Oh d'accord. OJSC "Usine d'extraction et de traitement d'Evraz Kachkanar"

1. Bref rappel historique

En 1957, sur la base d'importantes réserves - plus de 3 milliards de tonnes - du gisement de minerai de fer-vanadium de Gusevogorsk, la construction du Kachkanar GOK a été lancée - une entreprise d'extraction et d'enrichissement de minerais de titanomagnétite et d'agglomération de concentré de fer-vanadium.

Le projet, réalisé par les instituts Uralgiprorud, Uralmekhanobr et autres, prévoyait la construction de trois mines à ciel ouvert d'une capacité totale allant jusqu'à 33 millions de tonnes de minerai par an (par la suite jusqu'à 45 millions de tonnes), ainsi qu'un groupe d'usines de traitement : concassage, concentration, frittage, pellets. Le soutien technique du complexe comprenait des installations pour une puissante connexion ferroviaire de transport, l'électricité, l'eau, l'approvisionnement en chaleur, la réparation et d'autres services de soutien nécessaires. En plus des installations de production, l'entreprise comprend un complexe de subdivisions qui répondent aux besoins sociaux et culturels des travailleurs.

Les installations de production ont été mises en service par rafales sous la forme de complexes de démarrage. En septembre 1963, le premier complexe de démarrage a été mis en service à la fosse principale et à l'usine de concentration avec une capacité de 8,25 millions de tonnes d'extraction et de traitement de minerai et la production de 1,375 million de tonnes de concentré.

En 1965, la première machine de frittage est mise en service à l'usine d'agglomération avec une capacité de 1,35 million de tonnes d'aggloméré par an, en 1966 la seconde. En 1966, le deuxième complexe de démarrage a été mis en service à la fosse principale et à l'usine de concentration, similaire à la première installation d'extraction et de traitement du minerai et de production de concentré. En 1968, un autre de la même capacité a été introduit, incl. la première étape de la carrière ouest. En 1970, l'usine d'enrichissement est achevée, la deuxième étape de la mine à ciel ouvert Western est mise en service, les deux premières machines de torréfaction sont mises en service à l'usine de bouletage. Dans les mêmes années, la construction de la carrière Nord était également en cours. En 1971, avec la mise en service des 3e et 4e torréfacteurs à l'usine de granulés, la construction de l'usine selon le projet initial était presque terminée. L'usine a atteint la capacité de 33 millions de tonnes d'extraction et de traitement de minerai, la production de 5,6 millions de tonnes de concentré, 2,7 millions de tonnes d'aggloméré, 2,8 millions de tonnes de boulettes.

Au cours des années 70, 80, 90, l'agrandissement, la reconstruction et le rééquipement technique de toutes les unités de production se poursuivent. En conséquence, les actes des commissions d'État ont fixé la capacité: pour l'extraction et le traitement du minerai - 41,7 millions de tonnes, pour la production de concentré - 7,07 millions de tonnes, aggloméré - 2,7 millions de tonnes, pellets - 4,7 millions de tonnes.

En fait, les travaux de reconstruction de l'entreprise ont permis d'atteindre les capacités suivantes: pour l'extraction et le traitement du minerai - 45,2 millions de tonnes (1990), la production de concentré - 8,6 millions de tonnes (2003), l'aggloméré - 3,33 millions de tonnes (1989), les pellets - 5,3 millions de tonnes (2003)

Cependant, dans les années 90, en raison d'un certain nombre de facteurs bien connus, le développement normal de la plante a été perturbé. Si en 1990 45,2 millions de tonnes de minerai ont été extraites et traitées, alors en 1991 seulement 40. Pendant toute la décennie 90, on peut noter le fonctionnement instable de l'usine.

À partir de 1999, le Kominat a commencé à augmenter régulièrement sa capacité de production et, en 2005, a atteint des niveaux sans précédent dans l'histoire de l'entreprise. Selon les résultats de 2004, lorsque le Kachkanar GOK est devenu une partie d'EvrazHolding, l'usine a extrait et traité plus de 47 millions de tonnes de minerai de fer, produit 8,9 millions de tonnes de concentré de maïs.

2. L'état de la base de ressources minérales.

L'usine développe le gisement Gusevogorskoye de minerais de titanomagnétite contenant du vanadium disséminés avec des réserves d'équilibre de catégorie B + C1 - 3 milliards de tonnes (arrondies) et de catégorie C2 - 2,4 milliards de tonnes, avec une teneur moyenne en fer de 16,6%, pentoxyde de vanadium V2O5 - 0,14%.

L'état des réserves au 1er janvier 2004 dans les contours de conception de trois fosses à ciel ouvert actives: réserves industrielles - 1,3 milliard de tonnes, décapées - 212 millions de tonnes.

Comme le montrent les données ci-dessus, la base de ressources minérales assure un fonctionnement stable à long terme de l'entreprise avec une capacité d'extraction de minerai de plus de 40 millions de tonnes par an.

3. Brève description du processus technologique.

Les roches de minerai et de mort-terrain sont des roches dures et sont développées à l'aide de forage et de dynamitage. La hauteur des corniches de travail est de 15 m.Le forage des trous de mine est effectué par des foreuses à cône à rouleaux SBSh-250MN avec des forets à cône à rouleaux d'un diamètre de 250, ainsi que 215 et 270 mm.

Le minerai est extrait à ciel ouvert avec chargement par des excavatrices EKG-8(10)I, avec des godets d'une capacité de 8, 10 m3, dans des wagons à benne basculante 2VS-105 d'une capacité de charge de 105 tonnes.

Les morts-terrains sont également chargés par les excavatrices EKG-8(10)I dans les wagons à benne basculante 2VS-105 ; les morts-terrains sont évacués vers des décharges d'excavatrices externes par des unités de traction EL-10(20) et OPE-1M. La part des morts-terrains dans le volume total de la masse rocheuse est relativement faible et s'élève à environ 0,1 m3 pour 1 tonne de minerai.

Lorsque de nouveaux horizons s'ouvrent, des camions à benne BelAZ d'une capacité de charge de 40 tonnes (55 tonnes depuis 2003) sont utilisés pour transporter le massif rocheux depuis les tranchées d'entrée et de coupe.Le massif rocheux est transporté vers des points de transfert temporairement organisés, où il est rechargé sur le transport ferroviaire.

Le concassage grossier du minerai est effectué dans deux bâtiments: n ° 1 - en deux étapes par concasseurs à cône KKD 1500/300 et KRD 900/100 (700/100) et n ° 2 - en une étape par concasseur KKD 1500/180. Broyage moyen et fin jusqu'à la classe -25 mm. produit en 14 sections, chacune composée d'un concasseur KSD-2200 et de deux concasseurs KMD-2200. Minerai finement broyé sur deux convoyeurs à bande d'une largeur de bande de 2000 mm. fourni à l'usine d'enrichissement.

L'usine de traitement pré-concentre le minerai concassé par séparation magnétique à sec (SMS), en séparant la roche (1,87 million de tonnes en 2000) sous forme de pierre concassée de différentes classes et de criblages dans les résidus de SMS. Le minerai pré-enrichi passe par deux ou trois étapes de broyage dans des broyeurs à barres et à boulets d'un volume de 40-48 m3 et 4-5 étapes de séparation magnétique humide (MMS) avec libération de concentré de fer-vanadium. Ensuite, le concentré est déshydraté et acheminé par des convoyeurs vers l'atelier de préparation de la charge. Les résidus de MMS d'un volume de plus de 30 millions de tonnes par an sont transférés sous forme de pulpe par des conduites de résidus jusqu'à la station de pompage de la première levée du parc à résidus.

L'atelier de résidus se compose de trois stations de pompage de boues - les première, deuxième et troisième remontées - équipées de pompes centrifuges de sol d'une capacité de 4000 et 8000 m3 par heure et de deux stations de pompage d'eau recyclée équipées de pompes centrifuges d'eau d'une capacité similaire. Les résidus de MMC, sous la forme d'une pulpe avec une teneur en solides d'environ 10 %, sont pompés dans la décharge de résidus en 2-3 ascenseurs à travers des conduites de lisier d'un diamètre de 1 000 à 1 200 mm. Les résidus y sont stockés et l'eau est clarifiée dans des bassins de décantation, qui est ensuite utilisée comme eau de circulation dans le processus d'enrichissement et à d'autres fins technologiques.

Le processus d'agglomération du concentré comprend : la préparation du combustible solide et du calcaire, le mélange dosé du concentré avec le combustible solide et le calcaire, le mélange des composants de la charge avec retour chaud, la pelletisation et le frittage de la charge sur deux machines de frittage KZ-200 avec une surface de frittage de 236 m2. Le processus d'obtention des granulés comprend : la préparation de la poudre à partir d'argile bentonite, le dosage dosé du concentré, le mélange des composants du lot avec le retour des granulés bruts, la granulation du lot dans des granulateurs à bol, le criblage des granulés bruts sur des alimentateurs à rouleaux et la torréfaction sur quatre torréfacteurs OK-228 avec une surface de frittage de 228 m2.

La plupart des produits finis commercialisables - agglomérés et granulés - sont expédiés par des trémies de chargement directement aux wagons de chemin de fer et envoyés aux consommateurs. Certains des produits, en cas d'interruption de l'approvisionnement en wagons vides, sont expédiés vers des entrepôts, d'où ils sont ensuite chargés dans des wagons par des excavatrices et envoyés aux consommateurs. Le volume quotidien moyen d'expédition de produits, compte tenu de la pierre concassée commerciale, est supérieur à 20 000 tonnes.

Les ateliers auxiliaires fournissent l'électricité, l'eau, l'approvisionnement en chaleur, les communications, les travaux de réparation et de construction, l'entretien des équipements d'automatisation, la sécurité des installations de l'usine et d'autres fonctions pour le fonctionnement normal de l'entreprise. La structure de l'entreprise comprend également des objets de la sphère sociale et culturelle. Tous les ateliers disposent également de leurs propres petits services spécialisés d'électromécanique et de réparation.

VENEZ AVEC LEURS TÂCHES

Et j'ai fait un stage au Kachkanar GOK, - Alexander Ivanova partage ses impressions. - C'est la plus grande entreprise de l'Oural pour l'extraction et le traitement des minerais de fer. Les objectifs suivants nous ont été assignés : consolider les connaissances acquises au cours de la maîtrise des disciplines du cycle géologique et minéralogique et des « Fondamentaux de l'OPI » ; acquisition de compétences en matière de collecte d'informations, auto-apprentissage d'équipements technologiques; élargir les horizons, créer une base pour étudier des disciplines spéciales.

Au cours de la pratique, nous avons étudié la géologie et la minéralogie du gisement, la qualité du minerai et les méthodes pour sa détermination ; s'est familiarisé avec le GOK, le fonctionnement de ses composants, la technologie d'enrichissement, a appris la structure et le fonctionnement des principaux équipements technologiques, etc. L'étudiante de troisième cycle de la Faculté des mines et de la mécanique, Tatyana Yuryevna Ovchinnikova, était responsable de la pratique d'introduction. C'était la première fois qu'elle supervisait un cabinet industriel, mais elle s'acquittait parfaitement des tâches fixées.

Kachkanar Mining and Processing Plant (EVRAZ KGOK, anciennement KGOK Vanady) est un producteur russe de matières premières de minerai de fer. Situé dans la ville de Kachkanar, région de Sverdlovsk. Elle fait partie du groupe Evraz (société de gestion EvrazHolding LLC). Développe les gisements de minerai de fer du groupe Kachkanar (gisement de Gusevogorsk). L'histoire de l'entreprise remonte à 1963. Principaux actionnaires: Nizhny Tagil Metallurgical Plant - 57,68%, West Siberian Metallurgical Plant - 39,95% des actions. La capacité de production de l'usine est d'environ 55 millions de tonnes de minerai de fer par an. Le principal consommateur des produits EVRAZ KGOK est EVRAZ NTMK. En 2016, EVRAZ KGOK a produit 3,4 millions de tonnes d'aggloméré et 6,5 millions de tonnes de pellets. Site officiel .

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Chaque jour, j'ai donc un chef de production. Aujourd'hui, un excellent étudiant est l'usine d'extraction et de traitement de Kachkanar (EVRAZ KGOK). C'est l'une des cinq plus grandes entreprises minières du pays et le seul producteur de minerai de fer contenant du vanadium en Russie. Il est situé dans la ville de Kachkanar, région de Sverdlovsk. L'usine développe le gisement Gusevogorskoye de minerais de fer de titanomagnétite contenant des impuretés de vanadium. Sa capacité de production est d'environ 55 millions de tonnes de minerai de fer par an. EVRAZ KGOK fait partie du groupe EVRAZ, et le EVRAZ NTMK associé est le principal consommateur des produits.

Le mont Kachkanar est la seule source de minerai de vanadium en Russie. Le vanadium est un élément d'alliage précieux qui améliore la qualité de l'acier et réduit le coût de sa production. Ses premières descriptions ont été faites en 1770 par l'académicien P. S. Pallas dans le livre "Voyage à différents endroits de l'État russe". Mais du fait que les minerais de Kachkanar contenaient peu de fer, ils n'étaient tout simplement pas intéressants pour le développement industriel pendant longtemps. L'exploration géologique consciente du gisement de minerai a commencé dans la première moitié des années 1930. L'idée d'une utilisation industrielle généralisée de minerais à très faible teneur en fer était extrêmement audacieuse, sans précédent dans la pratique mondiale, il y avait donc de nombreuses critiques à l'encontre de cette idée. Mais néanmoins, en 1956, le gouvernement soviétique décida de construire une usine d'extraction et de traitement à Kachkanar pour fournir du minerai de vanadium à l'usine sidérurgique de Nizhny Tagil, et finalement à toutes les usines métallurgiques de l'Oural. Nous, les communistes, ne cherchons pas des voies faciles, n'est-ce pas ? Initialement, la capacité de production était fixée à 15 millions de tonnes de minerai brut et 3 millions de tonnes de concentré fer-vanadium. En conséquence, KGOK est devenue l'une des principales entreprises d'extraction et de transformation en URSS et en Europe.

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Ainsi, le 1er juillet 1946, le Uralchermetrazvedka Trust perça les premiers sites destinés aux levés géologiques et magnétiques sur le mont Malaya Guseva. Ainsi commença l'exploration du champ de Kachkanarskoïe. En 1956, la direction de l'usine en construction a été organisée, en 1957, la fiducie Kachkanarrudstroy a été créée. Les premiers bâtisseurs étaient des habitants des villages les plus proches et du Bas-Tura.

3. La carrière principale du Kachkanar GOK

La carrière principale a été mise en service en premier. La date officielle de sa création est le 1er avril 1959. En octobre 1959, la première tonne de morts-terrains y est expédiée. La carrière a été mise en service en 1963 et l'extraction directe du minerai a commencé. Le premier a été fouillé en juin par la pelle n°5 à l'horizon de 265 mètres, puis par la pelle n°19 à l'horizon de 235 mètres et une petite quantité a été extraite par la 10e pelle de l'horizon 310e. Au total, 28 000 tonnes de minerai ont été extraites au cours du premier mois, mais chaque nouveau mois a donné un nouveau record. En conséquence, 1 million 855 000 minerais ont été extraits la première année à huit niveaux de la fosse principale. Dans le même temps, des bâtiments d'usines de concassage moyen et fin ont été construits, un barrage a été construit et une fondation a été préparée pour un bâtiment de concassage grossier. En 1960, la construction d'une usine d'enrichissement a commencé.
Le 30 septembre 1963, la Commission d'acceptation de l'État a accepté la mise en service de la première étape du Kachkanar GOK dans le cadre de la fosse principale, des usines de concassage et de traitement.

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5. Actuellement, le volume de production de minerai dans la fosse principale dépasse 14 millions de tonnes.

6. Et c'est la carrière nord, c'est la plus puissante du groupe, et aussi la plus longue (la longueur de ses horizons atteint 2 km).

Le projet général du Combine ne prévoyait la construction que du Main (d'une capacité de 18 millions de tonnes par an) et du Northern Pit (d'une capacité de 15 millions de tonnes par an). Cependant, alors que l'usine de traitement était déjà lancée et qu'il ne restait que quelques jours avant le lancement de l'usine d'agglomération, les géologues ont suggéré d'examiner de plus près le gisement Western. En 1964, Uralgiproruda décide de développer la carrière Ouest (d'une capacité de 15 millions de tonnes par an). De plus, pour l'avenir, je dirai qu'il a même été mis en service avant celui du Nord. Nous avons décidé de ne pas aller à la Western Quarry, mais j'en parlerai brièvement. Le volume prévu d'extraction de minerai y est supérieur à 11 millions de tonnes par an. Le minerai de la carrière Western est caractérisé par une forte teneur en vanadium.

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En 1962-64, la construction d'une usine d'agglomération a été réalisée, la première machine a été mise en service en janvier 1966. En avril 1967, les travaux débutent sur la Carrière Ouest, elle est mise en exploitation le 31 décembre 1968. En janvier 1968, la construction de l'usine de bouletage a commencé, qui a été mise en service en septembre 1970. Le 1er septembre 1971, la carrière nord a été fondée et le premier minerai y a été extrait en avril 1969.

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Dans les années 70 et 80, l'usine continue de se développer principalement grâce à la mise en service de nouvelles capacités d'extraction et de traitement du minerai, ainsi qu'à l'introduction de nouvelles technologies de production. En 1987-1992, de nombreux travaux ont été effectués pour reconstruire l'usine de pellets. De plus, l'installation de l'équipement a été réalisée dans les conditions de la production existante, ce qui est tout à fait unique.

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De 2010 à 2013, EVRAZ KGOK mettait en œuvre le plus grand projet d'investissement pour augmenter la capacité de l'usine à 55 millions de tonnes de minerai par an. L'investissement total s'est élevé à 2,5 milliards de roubles. En 2013, deux sections technologiques existantes de l'atelier de concassage ont été remplacées par des cascades de concassage plus productives de ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Allemagne) avec une réduction simultanée de la taille du minerai finement concassé. Ces nouvelles sections de concassage ont multiplié par plusieurs la productivité, leur capacité étant passée de 550 tonnes par heure à 900 tonnes par heure. De plus, la canalisation d'expédition des produits finis a été modernisée et le poste n° 10 a été techniquement rééquipé.Dans le cadre d'un vaste programme de modernisation des équipements de pompage du service des résidus de l'usine de traitement, 9 nouvelles pompes Warman (Angleterre) ont été mises en service en 2012. Et cela, bien sûr, n'est pas tout ce qui a été fait. Son histoire de croissance continue...

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13. Dans chaque entreprise, je cherche ma puce, par exemple, ici pour la première fois j'ai vu le chargement de minerai dans de telles locomotives avec des wagons à benne basculante (les soi-disant wagons de marchandises ferroviaires pour le transport de marchandises en vrac) si proches.

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Pour résumer, l'usine extrait actuellement du minerai dans trois fosses à ciel ouvert : les gisements Principal, Ouest, Nord et également dans les gisements Sud. EVRAZ KGOK, en plus de ses insignes, que j'ai déjà mentionnés, est également la seule usine en Russie qui produit du minerai de fer de haute qualité à partir de minerai à faible teneur en fer. La teneur moyenne en fer de leur minerai est de 15,7 % et la teneur en vanadium est de 0,13 %.

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18. Appareils de forage

En ce qui concerne la technologie minière, tout est pareil pour tout le monde. Ils ont foré, explosé, chargé, sorti. Depuis les horizons inférieurs, le minerai est livré par des camions BelAZ de 130 tonnes à l'usine de concassage ; comme on peut le voir, le transport ferroviaire (locomotives modernes NP-1) les aide.

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21. La production annuelle prévue de la fosse Northern est d'environ 25 millions de tonnes. Le minerai extrait dans une carrière a une forte concentration, mais une faible teneur en fer.

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23. J'étais très heureux de rencontrer les Cheboksary CHETRA dans les espaces ouverts locaux.

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Une fois le minerai extrait, il est acheminé vers l'usine de traitement, qui se compose de l'atelier de concassage et de l'atelier d'enrichissement. Initialement, il passe par trois étapes de broyage - gros, moyen et fin.

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L'atelier de concassage dispose de 11 concasseurs grossiers, 11 concasseurs moyens et 22 concasseurs fins, 20 alimentateurs, 22 cribles GIT-51, 18 convoyeurs. Le résultat de leur travail est un minerai concassé avec une granulométrie de + 16,0 mm.

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28. L'atelier de concassage a été mis en service en 1963. Par conséquent, toutes sortes de puces rétro peuvent être trouvées ici et là.

Il y a 29 sections technologiques dans l'atelier de concentration : les sections 1 à 15 produisent du concentré pour la fabrication d'aggloméré, les sections 16 à 29 - pour la production de granulés.

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En conséquence, des concentrés de fer-vanadium de haute qualité pour l'agglomération et la pelletisation sont obtenus à partir de minerais de titane-magnétite pauvres avec une fraction massique de fer de 60 et 63%, respectivement, et de pentoxyde de vanadium de 0,55 à 0,6%.

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33. Épaississants

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35. A la sortie, EVRAZ KGOK produit environ 10 millions de tonnes de ce concentré par an.

36. Atelier d'agglomération et atelier de granulés depuis le toit de la CHPP de Kachkanarskaya, qui fait également partie de l'usine.

Le maillon suivant de notre chaîne de production est l'usine d'agglomération, qui se compose d'une usine d'agglomération et d'une usine de granulés. L'atelier d'agglomération est la subdivision principale qui reçoit la charge, produit et libère l'aggloméré. La production de frittage est réalisée sur deux machines de frittage AK 3-200, la zone de frittage est de 236 mètres carrés.

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38. Siège de l'Atelier d'Agglomération

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L'agglomérat est un concentré de minerai aggloméré obtenu dans le processus d'agglomération. Il est obtenu par grillage de minerais de fer et de plomb et autres. La teneur en fer de notre agglomérat atteint 57%, le pentoxyde de vanadium - 0,55%, la résistance mécanique - plus de 70%.

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41. Refroidisseur de calcinateur

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Et nous sommes déjà à la ligne d'arrivée, dans le Pellet Shop. Le pellet est un produit brûlé de forme sphérique obtenu par des méthodes de concentration spéciales à partir de minerai fin (pulvérisé) ou de concentrés finement divisés.

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44. À partir de là, le contrôle et la gestion des processus dans le Pellet Shop sont effectués.

45. Schéma général de fonctionnement du Pellet Shop

Le processus de fabrication des boulettes est souvent appelé bouletage du minerai. Ceux. charge, un mélange de concentrés finement divisés de minéraux contenant du fer, de flux (divers additifs spéciaux qui régulent la composition du produit final) et d'additifs de durcissement (généralement de l'argile bentonite) est d'abord humidifié puis soumis à une granulation dans des bols rotatifs (granulateurs). À la suite de ce processus, des particules rondes d'un diamètre de 1÷30 mm sont obtenues. Ensuite, ils sont séchés et cuits à des températures de 1200 ÷ 1300 ° C sur des installations spéciales - machines de cuisson.

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49. La grande métallurgie n'est pas toujours chic-brillance, mais beauté assurément ! L'échelle de production ici est énorme et très intéressante, ma journée a été un succès, car ce ZavodychLike n'est pas du tout dommage de ma part !

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Il y a quatre torréfacteurs OK-228 dans le magasin de granulés avec accessoires - un refroidisseur de bol modernisé et des granulateurs de bol, des schémas de flux de gaz avancés. Toutes les machines de cuisson sont équipées d'un système de gestion thermique du foyer.

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Les granulés grillés acquièrent une résistance mécanique élevée et une partie importante des contaminants sulfureux inutiles est également éliminée.

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61. Voici à quoi ressemble le produit fini du Kachkanar GOK - des pellets. En 2015, l'usine en a produit 6,5 millions de tonnes, ainsi que 3,5 millions de tonnes d'aggloméré en plus.

62. Un grand merci à l'ensemble du service de presse du groupe EVRAZ, au personnel d'EVRAZ KGOK pour l'accueil chaleureux et personnellement à Tatyana Kazakova pour l'organisation de ma visite !

Usine d'extraction et de traitement JSC EVRAZ Kachkanar. L'usine d'extraction et de traitement d'EVRAZ Kachkanar (EVRAZ KGOK) est l'une des cinq plus grandes sociétés minières de Russie. L'usine est située à 140 km d'EVRAZ NTMK, dans la région de Sverdlovsk. EVRAZ KGOK développe le gisement Gusevogorskoye de minerais de fer de titanomagnétite contenant des impuretés de vanadium. La teneur en vanadium permet de fondre des nuances d'aciers alliés à haute résistance. Le mont Kachkanar est la seule source de minerai de vanadium en Russie. L'exploration géologique du gisement a commencé dans la première moitié des années 1930. En 1956, le gouvernement soviétique a décidé de construire une usine d'extraction et de traitement sur Kachkanar pour fournir du minerai de vanadium à l'usine sidérurgique de Nizhny Tagil, et finalement à toutes les usines métallurgiques de l'Oural. Au fil du temps, KGOK est devenue l'une des principales entreprises minières et de traitement en URSS et en Europe. La capacité de production de l'usine est d'environ 55 millions de tonnes de minerai de fer par an. Le principal consommateur des produits EVRAZ KGOK est EVRAZ NTMK. Actuellement, EVRAZ KGOK extrait le minerai de trois fosses à ciel ouvert avec sa transformation ultérieure dans des ateliers de concassage, d'enrichissement, d'agglomération et d'agglomération. Le produit final (agglomérat et granulés) est chargé dans des wagons de chemin de fer et envoyé aux consommateurs, y compris à l'étranger. EVRAZ KGOK aujourd'hui : l'une des cinq plus grandes sociétés minières de Russie ; le seul producteur de minerai de fer contenant du vanadium en Russie ; développe le gisement de Gusevogorsk de minerais de fer de titanomagnétite contenant des impuretés de vanadium, qui permet de fondre des nuances d'acier allié à haute résistance ; la seule usine en Russie qui produit du minerai de fer de haute qualité à partir de minerai à faible teneur en fer - 15%; EVRAZ KGOK sert de base de minerai de fer à une autre entreprise EVRAZ, EVRAZ NTMK. Le gisement de minerais de titane-magnétite avec des milliards de réserves est situé à 140 kilomètres de Nizhny Tagil, ce qui augmente l'efficacité de la connexion entre les deux entreprises. Le minerai est extrait dans trois fosses à ciel ouvert : principale, ouest, nord et également dans les gisements sud. Depuis les horizons inférieurs, le minerai est acheminé par des véhicules BelAZ, le massif rocheux est acheminé vers l'usine de concassage par voie ferrée. De puissants camions à benne basculante de 130 tonnes, des locomotives NP-1 modernes, des excavatrices d'une capacité de godet de 12 mètres cubes sont utilisés dans les carrières. La teneur moyenne en fer du minerai est de 15,7%, la teneur en vanadium est de 0,13%. La technologie d'extraction du minerai de fer à EVRAZ KGOK est la suivante : forage - dynamitage - excavation - transport vers le site de traitement et morts-terrains vers les décharges. La carrière principale a été mise en service en 1963. Aujourd'hui, le volume de production de minerai dans la fosse principale dépasse 14 millions de tonnes. Le développement de la Western Quarry a commencé en avril 1967. Le volume prévu d'extraction de minerai est de plus de 11 millions de tonnes par an. Le minerai de la carrière Western est caractérisé par une forte teneur en vanadium. Le premier minerai de la fosse nord a été extrait en avril 1969. Aujourd'hui la Carrière Nord est la plus longue, ses horizons vont jusqu'à 2 km de long. Le minerai extrait dans une carrière a une forte concentration, mais une faible teneur en fer. Le volume de production annuel prévu est d'environ 25 millions de tonnes. L'atelier de concassage propose trois étapes de concassage du minerai entrant - gros, moyen et fin. L'atelier de concassage a été mis en service en 1963. L'atelier dispose de 11 concasseurs grossiers, 11 concasseurs moyens et 22 concasseurs fins, 20 alimentateurs, 22 cribles GIT-51, 18 convoyeurs. Le produit final obtenu est du minerai concassé avec une granulométrie de + 16,0 mm. En 2012, une reconstruction majeure a été effectuée au niveau de la section de concassage moyen et fin : des concasseurs ThyssenKrupp hautes performances ont été ajoutés aux concasseurs de la société suédoise Sandvik. L'atelier d'enrichissement est un complexe d'équipements pour l'enrichissement magnétique à sec du minerai concassé, l'enrichissement magnétique par voie humide avec un schéma de broyage et une séparation magnétique par voie humide. En outre, des équipements de déshydratation du concentré de fer-vanadium, de stockage et d'expédition du concentré vers les usines d'agglomération sont installés ici. Il y a 29 sections technologiques au total: les sections 1 à 15 produisent du concentré pour la fabrication d'aggloméré, les sections 16 à 29 - pour la production de granulés. L'atelier produit annuellement environ 10 millions de tonnes de concentré. Le procédé d'enrichissement d'EVRAZ KGOK permet d'obtenir des concentrés de fer-vanadium de haute qualité pour l'agglomération et la pelletisation à partir de minerais pauvres de titane-magnétite avec une fraction massique de fer de 60 et 63%, respectivement, et de pentoxyde de vanadium de 0,55 - 0,6%. La production de produits finis - granulés et aggloméré - est réalisée à l'usine d'agglomération. L'atelier d'agglomération est la subdivision principale qui reçoit la charge, produit et libère l'aggloméré. La production de frittage est réalisée sur deux machines de frittage AK 3-200, la zone de frittage est de 236 mètres carrés. L'atelier exploite un refroidisseur d'agglomération. La teneur en fer dans l'aggloméré atteint 57%, le pentoxyde de vanadium - 0,55%, la résistance mécanique - plus de 70%. Il y a quatre torréfacteurs OK-228 dans le magasin de granulés avec accessoires - un refroidisseur de bol modernisé et des granulateurs de bol, des schémas de flux de gaz avancés. Toutes les machines de cuisson sont équipées d'un système de gestion thermique du foyer. Des systèmes de contrôle ont été installés qui fournissent des informations précises sur le déroulement du processus de traitement thermique des granulés. À l'heure actuelle, la production annuelle de granulés dépasse 6 millions de tonnes. Les pellets sont un produit brûlé sphérique obtenu par des méthodes de concentration spéciales à partir de minerai fin (pulvérisé) ou de concentrés finement divisés. L'atelier de préparation de lots prépare et dose les matières premières pour la production d'agglomérés et de granulés.