Оао кгок. Оао "евраз качканарский горно-обогатительный комбинат"
1. Краткая историческая справка
В 1957 году на базе крупных – более 3 млрд. т. – запасов Гусевогорского месторождения железо-ванадиевых руд было начато строительство Качканарского ГОКа – предприятия по добыче и обогащению титаномагнетитовых руд и окускованию железо-ванадиевого концентрата.
Проект, выполненный институтами Уралгипроруда, Уралмеханобр и др., предусматривал строительство трех карьеров общей производительностью до 33 млн. т. руды в год (впоследствии до 45 млн. т.), а также группы перерабатывающих фабрик: дробильной, обогатительной, агломерационной, окатышей. Инженерное обеспечение комплекса включало в себя объекты мощной транспортной железнодорожной связи, электро-, водо-, теплоснабжения, ремонтные и другие необходимые вспомогательные службы. Кроме объектов производства в составе предприятия находится комплекс подразделений, обеспечивающих социально - культурные потребности трудящихся.
Производственные объекты вводились в эксплуатацию очередями в виде пусковых комплексов. В сентябре 1963 года введен в эксплуатацию первый пусковой комплекс на Главном карьере и обогатительной фабрике мощностью 8,25 млн. т. добычи и переработки руды, выпуску 1,375 млн. т. концентрата.
В 1965 году на аглофабрике введена в работу первая агломашина на мощность 1,35 млн. т. агломерата в год, в 1966-м вторая. В 1966 году на Главном карьере и обогатительной фабрике вводится в эксплуатацию второй пусковой комплекс, аналогичный первому мощностью по добыче и переработке руды, выпуску концентрата. В 1968-м вводится еще один такой же мощности, в т.ч. первая очередь Западного карьера. В 1970 году достраивается обогатительная фабрика, вводится вторая очередь Западного карьера, вводятся в эксплуатацию первые две обжиговые машины на фабрике окатышей. В эти же годы ведется также строительство Северного карьера. В 1971 году, с вводом в строй 3-й и 4-й обжиговых машин на фабрике окатышей, строительство комбината по первоначальному проекту было практически завершено. Комбинат достиг мощности 33 млн. т. добычи и переработки руды, выпуску 5,6 млн. т. концентрата, 2,7 млн. т. агломерата, 2,8 млн. т. окатышей.
В течение 70-х, 80-х, 90-х годов продолжалось расширение, реконструкция и техническое перевооружение всех производственных подразделений. В результате актами госкомиссий зафиксирована мощность: по добыче и переработке руды - 41,7 млн. т., выпуску концентрата - 7,07 млн. т., агломерата - 2,7 млн. т., окатышей - 4,7 млн. т.
Фактически, работа по реконструкции предприятия позволила достичь мощности: по добыче и переработке руды - 45,2 млн. т. (1990 г.), выпуску концентрата - 8,6 млн. т. (2003 г.), агломерата - 3,33 млн. т. (1989 г.), окатышей – 5,3 млн. т. (2003 г.)
Однако в 90-х годах, по ряду известных факторов, нормальное развитие комбината было нарушено. Если в 1990 году было добыто и переработано 45,2 млн. т. руды, то уже в 1991-м только 40. В течение всех 90-х годов можно отметить нестабильную работу комбината.
Начиная с 1999 года коминат начал стабильно наращивать свои производственные мощности и к 2005 году вышел на небывалые в истории предприятия показатели. По итогам 2004 года, когда Качканарский ГОК вошел в состав «ЕвразХолдинга», комбинат добыл и пепреработал более 47 миллионов тонн железной руды, произвел 8,9 миллиона тонн корнцентрата.
2. Состояние минерально-сырьевой базы.
Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение вкрапленных ванадийсодержащих титаномагнетитовых руд с балансовыми запасами категории В+С1 – 3 млрд. т. (округленно) и категории С2 – 2,4 млрд. т., со средним содержанием железа 16,6 %, пятиокиси ванадия V2O5 - 0,14 %.
Состояние запасов на 1 января 2004 года в проектных контурах трех действующих карьеров: промышленные запасы - 1,3 млрд. т., вскрытые - 212 млн. т.
Как видно из вышеприведенных данных, минерально-сырьевая база обеспечивает длительную устойчивую работу предприятия с мощностью по добыче руды более 40 млн. т. в год.
3. Краткое описание технологического процесса.
Руда и вскрышные породы представлены скальными горными породами и разрабатываются с применением буровзрывных работ. Высота рабочих уступов - 15 м. Бурение взрывных скважин производится станками шарошечного бурения СБШ-250МН с шарошечными долотами диаметром 250, а также 215 и 270 мм.
Добыча руды ведется открытым способом с погрузкой экскаваторами ЭКГ-8(10)И, с ковшами емкостью 8, 10 м3, в думпкары 2ВС-105 грузоподъемностью 105 т. Транспортировка руды от забоя до дробильной фабрики производится железнодорожным транспортом тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1АМ.
Погрузка вскрышных пород также ведется экскаваторами ЭКГ-8(10)И в думпкары 2ВС-105; вывоз вскрыши производится на внешние экскаваторные отвалы тяговыми агрегатами ЕЛ-10(20) и ОПЭ-1М. Удельный вес вскрыши в общем объеме горной массы относительно невелик и составляет около 0,1 м3 на 1 т. руды.
При вскрытии новых горизонтов, на вывозке горной массы из въездных и разрезных траншей используются автосамосвалы БелАЗ грузоподъемностью 40 т. (с 2003 года – 55 т.) Горная масса при этом вывозится до временно организованных перегрузочных пунктов, где перегружается на железнодорожный транспорт.
Крупное дробление руды производится в двух корпусах: № 1 - в две стадии конусными дробилками ККД 1500/300 и КРД 900/100 (700/100) и № 2 - в одну стадию дробилкой ККД 1500/180. Среднее и мелкое дробление до класса -25 мм. производится на 14 секциях, состоящих каждая из одной дробилки КСД-2200 и двух дробилок КМД-2200. Мелкодробленая руда по двум ленточным конвейерам с шириной ленты 2000 мм. подается на обогатительную фабрику.
На обогатительной фабрике производится предварительное обогащение дробленой руды методом сухой магнитной сепарации (СМС) с выделением в хвостах СМС породы (1,87 млн. т. в 2000 г.) в виде щебня разных классов и отсева. Предварительно обогащенная руда проходит две-три стадии измельчения в стержневых и шаровых мельницах объемом 40-48 м3 и 4-5 стадий мокрой магнитной сепарации (ММС) с выделением железо-ванадиевого концентрата. Затем концентрат обезвоживается и отгружается конвейерами в цех шихтоподготовки. Хвосты ММС объемом более 30 млн. т. в год по хвостопроводам в виде пульпы передаются на насосную станцию первого подъема цеха хвостового хозяйства.
Цех хвостового хозяйства состоит из трех пульпонасосных станций - первого, второго и третьего подъемов - укомплектованных грунтовыми центробежными насосами производительностью 4000 и 8000 м3 в час и двух насосных станций оборотной воды укомплектованных водяными центробежными насосами аналогичной производительностью. Хвосты ММС, в виде пульпы с содержанием твердого около 10%, по пульповодам диаметром 1000-1200 мм., в 2-3 подъема перекачиваются в хвостохранилище. Здесь производится складирование хвостов, а в прудах отстойниках происходит осветление воды, которая затем используется в качестве оборотной в процессе обогащения и в других технологических целях.
Процесс агломерации концентрата включает: подготовку твердого топлива и известняка, дозированную шихтовку концентрата с твердым топливом и известняком, смешивание компонентов шихты с горячим возвратом, окомкование и спекание шихты на двух агломашинах КЗ-200 с площадью спекания 236 м2. Процесс получения окатышей включает: подготовку порошка из бентонитовой глины, дозированную шихтовку концентрата, смешивание компонентов шихты с возвратом сырых окатышей, окомкование шихты в чашевых грануляторах, грохочение сырых окатышей на роликовых питателях и обжиг на четырех конвейерных обжиговых машинах ОК-228 с площадью спекания 228 м2.
Бóльшая часть готовой товарной продукции - агломерат и окатыши - отгружается через погрузочные бункера непосредственно в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям. Некоторая часть продукции, при перебоях в обеспечении порожними вагонами, отгружается на склады, откуда затем экскаваторами грузится также в вагоны и отправляется потребителям. Среднесуточный объем отгрузки продукции, с учетом товарного щебня, составляет свыше 20 тыс. т.
Вспомогательные цеха обеспечивают электро-, водо-, теплоснабжение, связь, ремонтные и строительные работы, обслуживание средств автоматики, охрану объектов комбината и другие функции для нормальной работы предприятия. В состав предприятия входят и объекты социально-культурной сферы. Во всех цехах имеются также свои небольшие специализированные электромеханические и ремонтные службы.
СО СВОИМИ ЗАДАЧАМИ СПРАВИЛИСЬ
А я проходила практику на Качканарском ГОКе, - делится впечатлениями Александра Иванова. - Это крупнейшее предприятие Урала по добыче и переработке железных руд. Перед нами были поставлены цели: закрепление знаний, полученных при овладении дисциплинами геолого-минералогического цикла и «Основ ОПИ»; приобретение навыков сбора информации, самостоятельного изучения технологического оборудования; расширение кругозора, создание базы изучения спецдисциплин.
Во время практики мы изучили геологию и минералогию месторождения, качество руды и методы его определения; познакомились с ГОКом, функционированием его составных частей, технологией обогащения, узнали устройство и работу основного технологического оборудования и т. д.Ответственной за ознакомительную практику была аспирантка горно-механического факультета - Татьяна Юрьевна Овчинникова. Она впервые руководила производственной практикой, но с поставленными задачами отлично справилась.
Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК, ранее — КГОК «Ванадий») — российский производитель железно-рудного сырья. Находится в городе Качканар Свердловской области. Входит в группу «Евраз» (управляющая компания ООО «ЕвразХолдинг»). Разрабатывает железорудные месторождения Качканарской группы (Гусевогорское месторождение). Свою историю предприятие ведет с 1963 года. Основные акционеры: Нижнетагильский металлургический комбинат — 57,68%, Западно-Сибирский металлургический комбинат — 39,95% акций. Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн тонн железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В 2016 году ЕВРАЗ КГОК произвел 3,4 млн тонн агломерата и 6,5 млн тонн окатышей. Официальный сайт .
Связанные статьиШесть тысяч работников Evraz Абрамовича начали «итальянскую забастовку»
Работники Качканарского ГОКа, подконтрольного Evraz, объявили «итальянскую забастовку»: они работают, соблюдая все инструкции, что может снизить суточную выработку на 50%. Причина — новая система премирования.
На «ЕВРАЗе» обкатают новый вид протеста
Качканарский ГОК записал свой профсоюз в шантажисты. Переговоры о повышении зарплат сорваны. Зато появился трамплин для прохождения оппозиции во власть.
Как ни день, так у меня передовик производства. Вот и сегодня такой отличник - это Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК). Он входит в пятерку крупнейших горнорудных предприятий страны, более того, это единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России. Расположен он в городе Качканаре Свердловской области. Комбинат разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Его производственная мощность составляет порядка 55 млн тонн железной руды в год. ЕВРАЗ КГОК входит в группу «ЕВРАЗ», а основным потребителем продукции является родственный ЕВРАЗ НТМК.
Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Ванадий - это ценный элемент сплава, повышающий качество стали и снижающий себестоимость ее производства. Первые её описания были сделаны в 1770 году академиком П. С. Палласом в книге «Путешествие по разным местам Российского государства». Но из-за того, что качканарские руды содержали мало железа, они для промышленной разработки долгое время были просто не интересны. Осознанная геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. Идея широкого промышленного использования руд с очень низким содержанием железа была чрезвычайно смелой, не имевшей прецедента в мировой практике, поэтому критиков этой идеи было немало. Но тем не менее в 1956 году советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Мы же, коммунисты, лёгких путей не ищем, правда? Первоначально производственная мощность определялась в 15 млн тонн сырой руды и 3 млн тонн железо-ванадиевого концентрата. В итоге КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы.
2.
Итак, 1 июля 1946 года Трестом «Уралчерметразведка» были прорублены первые визиры, предназначенные для геологической и магнитной съемки на горе Малая Гусева. Так началась разведка Качканарского месторождения. В 1956 году была организована дирекция строящегося комбината, в 1957 году создан трест «Качканаррудстрой». Первыми строителями стали люди из ближайших поселков и Нижней Туры.
3. Главный карьер Качканарского ГОКа
Первым был запущен в эксплуатацию Главный карьер. Официальной датой его создания считается 1 апреля 1959 года. В октябре 1959 года оттуда была отгружена первая тонна вскрыши. Карьер был запущен в эксплуатацию в 1963 году и началась непосредственная добыча руды. Первая была извлечена в июне экскаватором №5 на горизонте 265 метров, затем экскаватором №19 на горизонте 235 метров и небольшой объем достал 10-й экскаватор с 310-го горизонта. Всего за первый месяц было добыто 28 тысяч тонн руды, но каждый новый месяц давал новый рекорд. В итоге за первый год на восьми уровнях Главного карьера был добыт 1 миллион 855 тысяч руды. Параллельно строились корпуса фабрик среднего и мелкого дробления, велось строительство плотины, готовился фундамент под корпус крупного дробления. В 1960-м году начали строить и обогатительную фабрику.
30 сентября 1963 года Государственная приемочная комиссия приняла в эксплуатацию первую очередь Качканарского ГОКа в составе Главного карьера, дробильной и обогатительной фабрик.
4.
5. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн.
6. А это уже Северный карьер, он самый мощный в группе, а ещё и самый протяжённый (длина его горизонтов доходит до 2 км). 
Генеральный проект Комбината предполагал строительство только Главного (мощностью 18 млн. т в год) и Северного карьеров (мощностью 15 млн. т в год). Однако, когда уже была запущена обогатительная фабрика и оставались считанные дни до запуска аглофабрики, геологи предложили присмотреться и к Западной залежи. В 1964 году Уралгипроруда принимает решение о разработке Западного карьера (мощностью 15 млн. т в год). Более того, забегая вперёд, скажу, его даже ввели в эксплуатацию раньше Северного. На Западный карьер мы решили не ехать, но вкратце и о нём добавлю. Плановый объем добычи руды там составляет более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.
7.
8.
В 1962-64 годах велось строительство агломерационной фабрики, первая машина была принята в эксплуатацию в январе 1966 года. В апреле 1967 года начались работы на Западном карьере, он был введен в эксплуатацию 31 декабря 1968 года. В январе 1968 года началось строительство фабрики окатышей, которая была введен в строй в сентябре 1970 года. 1 сентября 1971 года был основан Северный карьер, а первую руду на нём добыли ещё в апреле 1969 года.
9.
10.
В 70-е и 80-е годы комбинат продолжал развиваться в основном за счет ввода новых мощностей по добыче и переработке руды, а также за счет внедрения новых технологий производства. В 1987-1992 годах была проведена огромная работа по реконструкции фабрики окатышей. Причём установка оборудования велась в условиях действующего производства, что весьма уникально.
11.
С 2010 по 2013 годы на ЕВРАЗ КГОКе велась реализация крупнейшего инвестиционного проекта по повышению мощности комбината до 55 млн тонн руды в год. Общий объем инвестиций составил аж 2,5 млрд рублей. В 2013 году была произведена замена двух существующих технологических секций цеха дробления на более производительные каскады дробления ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Германия) с одновременным снижением крупности мелкодробленой руды. Эти новые секции дробления в несколько раз подняли производительность труда, так их мощность возросла с 550 тонн в час до 900 тонн в час. Также была проведена модернизация тракта отгрузки готовой продукции, выполнено техническое перевооружение подстанции № 10. В рамках масштабной программы обновления насосного оборудования в цехе хвостового хозяйства обогатительной фабрики в 2012 году запущены в эксплуатацию 9 новых насосов «Warman» (Англия). И это, конечно, далеко не всё, что было сделано. Его история роста продолжается…
12.
13. На каждом предприятии я ищу свою фишку, вот, например, здесь я впервые так близко увидел загрузку руды в такие локомотивы с думпкарами (так называются железнодорожные грузовые вагоны для перевозки сыпучих грузов).
14.
15.
16.
Подведём итоги, в настоящее время комбинат добывает руду в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. ЕВРАЗ КГОК помимо своих регалий, которые я уже озвучил, ещё и единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа. Среднее содержание железа в руде у них составляет 15,7 %, а содержание ванадия 0, 13 %.
17.
18. Буровые установки
Что касается технологии добычи, то тут, всё, как у всех. Пробурили, взорвали, нагрузили, вывезли. С нижних горизонтов руда доставляется 130-тонными БелАЗами на дробильную фабрику, им в помощь, как мы видим, железнодорожный транспорт (современные локомотивы НП-1).
19.
20.
21. Плановый годовой объем добычи Северного карьера составляет около 25 млн тонн. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа.
22.
23. Очень был рад встретить на местных просторах чебоксарскую ЧЕТРУ, как-то был у них в гостях и видел, как эту красоту делают: http://zavodfoto.livejournal.com/3528229.html
24.
25.
После того, как руду добыли, она попадает на Обогатительную фабрику, которая состоит из Цеха дробления и Цеха обогащения. Первоначально она проходит три стадии дробления - крупное, среднее и мелкое.
26.
В цехе дробления работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Их результатом работы является дроблёная руда крупностью + 16,0 мм.
27.
28. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. Поэтому такие всякие ретро фишки можно встретить и тут, и там.
В Цехе обогащения функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей.
29.
30.
В результате тут получают из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %.
31.
32.
33. Сгустители
34.
35. На выходе ЕВРАЗ КГОК даёт порядка 10 млн тонн такого концентрата в год.
36. Цех агломерации и Цех окатышей с крыши Качканарской ТЭЦ, которая также входит в состав комбината.
Следующее звено в нашей производственной цепи - это фабрика окускования, которая состоит из Цеха агломерации и Цеха окатышей. Цех агломерации - это основное подразделение, осуществляющее приём шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведётся на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров.
37.
38. Штаб Цеха агломерации
39.
Агломерат - это окускованный рудный концентрат, полученный в процессе агломерации. Его получают при обжиге железных и свинцовых руд и других. Содержание железа в нашем агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия - 0,55 %, механическая прочность - более 70 %.
40.
41. Охладитель обжиговой машины
42.
А мы уже на финишной прямой, в Цехе окатышей. Окатыши - это обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов.
43.
44. Отсюда осуществляется контроль и управление процессов в Цехе окатышей.
45. ОБщая схема работы Цеха окатышей
Процесс изготовления окатышей часто называют окатывание руды. Т.е. шихта, смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (различных специальных добавок, регулирующих состав конечного продукта) и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина) вначале увлажняется, а потом подвергается окатыванию во вращающихся чашах (грануляторах). В результате этого процесса получаются частицы круглой формы диаметром 1÷30 мм. Далее они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках - обжиговых машинах.
46.
47.
48.
49. Большая металлургия - это не всегда шик-блеск, но красота точно! Масштабы производства здесь огромны и весьма интересны, мой день удался, за это от меня ЗаводычЛайк совсем не жалко!
50.
51.
52.
53.
54.
В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием - модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков. На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна.
55.
Обожжённые окатыши приобретают высокую механическую прочность, а ещё удаляется значительная часть ненужных сернистых загрязнений.
56.
57.
58.
59.
60.
61. Вот так и выглядит готовая продукция Качканарского ГОКа - окатыши. В 2015 году комбинат их произвёл 6,5 млн тонн, а ещё и 3,5 млн тонн агломерата впридачу. 
62. Большое спасибо всей пресс-службе Группы «ЕВРАЗ», коллективу «ЕВРАЗ КГОК» за тёплый приём и лично Татьяне Казаковой за организацию моего визита!
АО "ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат". ЕВРАЗ Качканарский горно-обогатительный комбинат (ЕВРАЗ КГОК) входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий. Комбинат расположен в 140 км от ЕВРАЗ НТМК, в Свердловской области. ЕВРАЗ КГОК разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия. Содержание ванадия позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали. Гора Качканар является единственным источником ванадиевой руды в России. Геологическая разведка рудного месторождения началась в первой половине 30-х годов прошлого века. В 1956 г. советское правительство решило построить на Качканаре горно-обогатительный комбинат для поставки ванадиевой руды Нижнетагильскому металлургическому комбинату, а со временем и всем металлургическим заводам Урала. Со временем КГОК превратился в одно из ведущих горно-обогатительных предприятий СССР и Европы. Производственная мощность комбината составляет порядка 55 млн. тонн железной руды в год. Основным потребителем продукции ЕВРАЗ КГОКа является ЕВРАЗ НТМК. В настоящее время ЕВРАЗ КГОК добывает руду из трех карьеров с дальнейшей ее переработкой в цехах дробления, обогащения, агломерации и окускования. Конечный продукт (агломерат и окатыши) загружается в железнодорожные вагоны и отправляется потребителям, в том числе за рубеж. ЕВРАЗ КГОК сегодня: входит в пятерку крупнейших в России горнорудных предприятий; единственный производитель ванадийсодержащей железной руды в России; разрабатывает Гусевогорское месторождение титаномагнетитовых железных руд, содержащих примеси ванадия, что позволяет выплавлять высокопрочные легированные сорта стали; единственный в России комбинат, который производит высококачественное железорудное сырье из руды с низким содержанием железа - 15 %; ЕВРАЗ КГОК служит железорудной базой для другого предприятия ЕВРАЗа - ЕВРАЗ НТМК. Месторождение титано-магнетитовых руд с миллиардными запасами расположено в 140 километрах от Нижнего Тагила, что повышает эффективность связки двух предприятий. Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров. Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %. Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение - взрывание - экскавация - транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы. Главный карьер запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн. тонн. Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года. Плановый объем добычи руды - более 11 млн. тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия. Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи - около 25 млн. тонн. Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды - крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 - мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp. Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 - для получения окатышей. Ежегодно цех производит порядка 10 млн. тонн концентрата. Обогатительный передел ЕВРАЗ КГОКа позволяет получать из бедных титаномагнетитовых руд высококачественные железованадиевые концентраты для агломерации и окомкования с массовой долей железа 60 и 63 % соответственно и пятиокиси ванадия 0,55 - 0,6 %. Производство готовой продукции - окатышей и агломерата - ведется на фабрике окускования. Цех агломерации - основное подразделение, осуществляющее прием шихты, производство и выпуск агломерата. Производство агломерата ведется на двух агломашинах АК 3-200, площадь спекания 236 квадратных метров. В цехе действует охладитель агломерата. Содержание железа в агломерате достигает 57 %, пятиокиси ванадия - 0,55 %, механическая прочность - более 70 %. В цехе окатышей действуют четыре обжиговые машины ОК-228 с комплектующим оборудованием - модернизированным чашевым охладителем и чашевыми окомкователями, развитыми схемами газопотоков. На всех обжиговых машинах установлена система управления тепловым режимом горна. Установлены системы управления, которые обеспечивают получение точной информации о ходе процесса термообработки окатышей. В настоящее время ежегодное производство окатышей превышает 6 млн. тонн. Окатыши - обожженный продукт шарообразной формы, получаемый специальными концентрирующими способами из мелкой (пылевидной) руды или тонкоизмельченных концентратов. В цехе шихтоподготовки осуществляется подготовка и дозирование шихтовых материалов для производства агломерата и окатышей.
