Préparation technique de la production. Préparation du design pour la production
Introduction………………………………………………………………………………………...3
1. L'essence de la préparation technique de la production. Ses principales missions......6
2. Étapes de préparation technique de la production : conception, technologique, organisationnelle et économique……………………………...10
2.1 Conception et préparation technique pour la production……………………….10
2.2 Préparation technologique de la production……………………………..14
2.3 Préparation organisationnelle et économique de la production……………....17
3. Planification du processus de préparation technique de la production………….19
Conclusion………………………………………………………………………………….32
Liste des références……………………………………………………………...33
Introduction
Le niveau de préparation scientifique et technique de la production détermine l'efficacité de la production des produits par la production principale, détermine la possibilité d'une production rythmée avec des propriétés de consommation données. La préparation technique de la production peut être envisagée du point de vue de la production de tout produit sur la base d'un produit existant ou du point de vue de l'organisation d'une nouvelle production.
Les activités d'une entreprise visant à développer sa base matérielle et technique, à organiser la production, le travail et la gestion constituent la préparation technique de la production. Il comprend:
Mener des recherches appliquées liées à l'amélioration des produits manufacturés, des équipements, de la technologie, de la composition des matériaux utilisés, de l'organisation de la production ;
Conception de nouveaux produits et modernisation de produits déjà produits ;
développement de processus technologiques pour la fabrication de produits ;
Achat d'équipements spéciaux, d'outillages et de produits semi-finis à l'extérieur ;
Support logistique à la production ;
Formation, recyclage et perfectionnement du personnel ;
Développement de normes et standards, structure technologique, technique et organisationnelle de l'appareil de gestion et support d'information.
La pertinence du sujet est que la formation technique est dispensée afin de maîtriser efficacement un produit nouveau ou modernisé, d'introduire de nouvelles machines et équipements complexes, de nouvelles techniques technologiques et des changements dans l'organisation de la production. La tâche de préparation technique de la production comprend la création de conditions techniques, organisationnelles et économiques qui garantissent pleinement le transfert du processus de production à un niveau technique et socio-technique supérieur basé sur les acquis de la science et de la technologie.
La préparation technique de la production comprend la préparation de conception, technologique et organisationnelle-économique.
Dans des entreprises de types, d'échelles et de profils différents, les différentes étapes de préparation de la production peuvent être représentées avec plus ou moins d'exhaustivité ; cependant, dans tous les cas, une partie importante du travail d'organisation de la production relève de la compétence de l'entreprise.
L'objet du cours est la préparation technique de la production.
Pendant les travaux, vous devez effectuer les tâches suivantes :
Élargir le concept de « préparation technologique de la production » ;
Déterminer les tâches principales ;
Mettre en évidence les étapes de préparation technique de la production et les révéler ;
Identifier les domaines d'amélioration de la préparation technique de la production.
Le but de la rédaction d'un travail de cours est d'étudier et d'analyser la préparation technique de la production.
La structure du cours comprend : une introduction, quatre chapitres principaux, une conclusion, une liste de références.
L'introduction révèle la pertinence du sujet, définit le but de la rédaction du cours, les tâches nécessaires pour atteindre cet objectif, met en évidence le sujet du cours, ainsi que la base d'informations utilisée lors de la rédaction du travail.
Le premier chapitre introduit le concept de formation technique et met en évidence les principales tâches.
Le deuxième chapitre définit les étapes de préparation technique de la production et révèle leur concept.
Le troisième chapitre traite de la planification de la préparation technique de la production.
Le quatrième chapitre traite des orientations pour accélérer la préparation technique de la production.
La conclusion comprend des résumés de tous les chapitres.
La base d'informations pour la rédaction des cours est constituée des manuels présentés dans la liste de la littérature utilisée.
1. L'essence de la préparation technique de la production. Ses principales missions.
Il existe un certain système de préparation technique de la production. Il s'agit d'un ensemble de processus scientifiques et techniques interdépendants qui garantissent la préparation technologique de l'entreprise à fabriquer des produits dans des conditions techniques de qualité. Dans le contexte de la formation de l'industrie lors de la transition vers le marché, il deviendra plus compliqué de préparer les entreprises à entrer sur le marché international avec leurs produits. La quantité de main-d'œuvre consacrée à l'installation de nouveaux équipements augmentera considérablement en raison de la complexité et de la nature multi-détails du produit final. Afin de réduire les coûts de main-d'œuvre, un système de documentation technique unifiée pour la préparation technique de la production est utilisé - ESTPP.
L'ESTPP est un système d'organisation et de gestion de la préparation technique de la production établi selon les normes de l'État, continuellement amélioré sur la base des réalisations scientifiques et technologiques, gérant le développement de la préparation technique de la production aux niveaux : État, industrie, organisation, entreprise.
L'objectif principal de l'ESTPP est de fournir les conditions nécessaires pour que tout type de production soit pleinement opérationnel pour la production de produits d'une qualité donnée, dans les délais optimaux avec les coûts de main-d'œuvre, de matériel et financiers les plus bas.
L'ESTPP est conçu pour fournir une approche systématique unifiée pour chaque entreprise et organisation à la sélection et à l'application de méthodes et de moyens de préparation technique de production qui correspondent aux réalisations avancées de la science, de la technologie et de la production ; haute capacité de production pour son amélioration continue, changement rapide pour produire des produits plus avancés ; organisation rationnelle de l'exécution mécanisée d'un complexe de travaux d'ingénierie et techniques, y compris l'automatisation de la conception d'objets et de moyens de production, le développement de processus technologiques et la gestion de la préparation technique de la production, l'interrelation de la préparation technique de la production avec d'autres systèmes et contrôles automatisés sous-systèmes.
Les principales tâches de préparation technique de la production dans une entreprise industrielle sont : la formation d'une politique technique progressive visant à créer des types de produits et des processus technologiques plus avancés pour leur production ; créer les conditions d'un fonctionnement hautement productif, rythmé et rentable de l'entreprise ; réduction constante de la durée de la préparation technique de la production, de son intensité de travail et de son coût tout en améliorant simultanément la qualité de tous les types de travail (9, p. 23).
Pour commencer, il faut définir la préparation technique de la production, car il convient à tout type de formation technique, qu'il s'agisse de modifications individuelles de produits ou d'organisation d'une nouvelle entreprise. Il existe la définition suivante de la préparation technique de la production :
La préparation technique de la production est un ensemble de mesures normatives et techniques réglementant la conception, la préparation technologique de la production et le système de mise en production des produits.
Les tâches de préparation technique de la production sont résolues à tous les niveaux et sont regroupées selon les quatre principes suivants : assurer la fabricabilité des produits ; développement de processus technologiques; conception et fabrication d'équipements technologiques; organisation et gestion de la préparation technique de la production.
La base de l’ECTPP est :
1. analyse systémique et structurelle du cycle de la Chambre de Commerce et d'Industrie ;
2. typification et standardisation des processus technologiques de fabrication et de contrôle ;
3. standardisation des équipements et outils technologiques ;
4. agrégation d'équipements à partir d'éléments structurels standards.
Pour développer des processus technologiques standards, les opérations technologiques sont classées en les divisant du complexe au simple pour obtenir les plus petits éléments technologiques indivisibles conformément à la séquence technologique de l'ensemble du processus. Pour chaque élément indivisible ou opération technologique, un standard d'entreprise est élaboré sous la forme établie (routine map), qui fournit une description complète de toutes les transitions à partir desquelles cette opération élémentaire est formée, avec toutes les explications et notes nécessaires. (2, page 57)
Les processus technologiques standards sont divisés en opérations de fabrication de pièces standards ou standardisées (dans les entreprises de construction mécanique), dont la qualité détermine la fiabilité du produit.
L'ECTPP établit trois étapes de travail sur la documentation pour organiser et améliorer la préparation technique de la production :
Enquête et analyse du système CCI existant de l'entreprise ;
Développement d'un projet technique pour la Chambre de Commerce et d'Industrie (il définit l'objet et forme les exigences qui doivent être remplies à la fois par le système de la Chambre de Commerce et d'Industrie dans son ensemble et par ses éléments individuels) ;
Création d'un projet de travail (à ce stade, des modèles d'information pour résoudre tous les problèmes sont développés ; des classificateurs d'informations techniques et économiques ; des processus technologiques originaux, standard et standard ; des normes d'entreprise pour les équipements technologiques ; la documentation pour l'organisation des lieux de travail spécialisés et des zones de production principale et auxiliaire basée sur des processus et méthodes technologiques standard et standard pour le traitement groupé des pièces ; documentation de travail pour résoudre les problèmes à l'aide d'un ordinateur ; tableaux d'informations ; règlements organisationnels et descriptions de poste).
L'un des principaux indicateurs de la Chambre de Commerce et d'Industrie est la durée du cycle de la Chambre de Commerce et d'Industrie. Il faut d'abord établir la structure de la Chambre de Commerce et d'Industrie. La structure de la Chambre de commerce et d'industrie est le rapport entre les coûts des différents types de travaux au sein de la Chambre de commerce et d'industrie et le coût total de la Chambre de commerce et d'industrie, exprimé en pourcentage. La durée du cycle TPP est la durée calendaire allant du début à la fin du TPP d'un nouveau produit ou d'une production entière. Il est déterminé par la formule :
Dttpp=q1Tts1 + q2Tts2 + q3Tts3 + ... + qnTtsn,
où q1, q2, q3 sont des coefficients de correction du temps qui prennent en compte l'exécution parallèle et parallèle-séquentielle du travail pendant le processus de production ;
Tc1, Tc2 - délai d'obtention de la documentation de conception, d'élaboration de la documentation technologique, de fabrication d'équipements technologiques, d'équipements non standards, de restructuration technique et organisationnelle de la production, de formation et de recyclage du personnel, de fabrication et d'essais, etc.
La durée du cycle CCI a un impact énorme sur la quantité de ressources dépensées, la production auxiliaire inachevée, l'accélération de la rotation du fonds de roulement et le coût des travaux sur CCI. Les principales orientations pour sa réduction sont : l'augmentation du volume de travail en exécution parallèle et parallèle-séquentielle et la réduction de l'intensité du travail à chaque étape.
2.1 Préparation de la conception et du développement pour la production.
La conception et la préparation technique de la production (DKPP) comprennent la conception de nouveaux produits et la modernisation de produits précédemment fabriqués conformément à l'ESKD, ainsi que le développement d'un projet de reconstruction et de rééquipement d'une entreprise ou de ses divisions individuelles. Le contenu et la portée du PCP dépendent principalement de l'objectif de sa mise en œuvre, du type de production, de la complexité et de la nature du produit.
Technique Préparation production (3)
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L'élément le plus important du progrès scientifique et technologique, c'est-à-dire Le processus d'amélioration continue des moyens et des objets de travail est la préparation technique de la production, qui comprend l'ensemble des mesures visant à améliorer les produits, à introduire de nouveaux processus technologiques et à équiper la production. Tous les travaux de préparation technique de la production sont prévus dans les plans d'affaires de l'entreprise.
Les résultats attendus de l'introduction d'innovations, justifiés par des calculs techniques et économiques, contribuent à convaincre les investisseurs que le degré de risque lié à l'investissement dans de nouveaux équipements et au développement de la production des fabricants de produits est minime.
La formation technique comprend les types de travaux suivants :
concevoir de nouveaux types de produits développés et améliorer des types de produits précédemment développés et fournir aux fabricants toute la documentation nécessaire pour ces produits ;
concevoir de nouveaux procédés technologiques et améliorer ceux déjà maîtrisés ;
tests expérimentaux et mise en œuvre de nouveaux processus technologiques améliorés directement dans les conditions d'atelier, sur les lieux de travail ;
conception et fabrication de nouveaux équipements technologiques, notamment des agencements, tous types d'outils de travail et de mesure, des modèles, des moules, etc.;
développement de normes et standards techniquement solides pour déterminer l'intensité de travail et de matériaux des produits, le besoin d'équipement, d'outillage, de zones de production et auxiliaires, de combustible de traitement, d'énergie, de calculs pour déterminer le besoin même de ces ressources ;
conception et fabrication d'équipements non standards, élaboration de plans d'acquisition des équipements manquants et de modernisation des équipements existants ;
placement et disposition rationnelle des équipements entre les unités de production ;
formation des artistes à de nouveaux métiers;
restructuration organisationnelle des unités de production individuelles, développement et mise en œuvre de nouveaux systèmes de planification et de gestion de l'avancement du processus de production.
Tous ces types de travaux, en raison de leur complexité et de leur énorme volume, ne peuvent être réalisés uniquement par l'entreprise industrielle elle-même. Diverses organisations non industrielles sont engagées dans la préparation technique de la production.
Le maillon suivant est le système des instituts de recherche industriels, des bureaux d'études, des instituts de recherche et de conception. Ces organisations réalisent un large éventail de travaux théoriques, expérimentaux, expérimentaux, de conception et autres. En outre, ils effectuent une production pilote d'échantillons de nouveaux produits et testent les processus technologiques développés.
La documentation technique élaborée par les organisations est fournie aux entreprises, où des travaux ultérieurs sont effectués par les départements du concepteur en chef, du technologue en chef, du métallurgiste en chef, de la mécanisation et de l'automatisation de la production, qui sont les principaux organes de préparation technique de la production dans une grande entreprise. . Ici, la documentation reçue est finalisée par rapport à ses conditions, les équipements technologiques sont conçus, les normes sont clarifiées, etc.
Les travaux réalisés par les services répertoriés constituent le contenu de la formation technique interne.
La préparation technique de la production dans sa forme la plus complète est divisée en quatre étapes :
1) formation à la recherche ;
2) préparation de la conception ;
3) préparation technologique ;
4) préparation organisationnelle et matérielle.
Le travail de conception de l'entreprise s'effectue en plusieurs étapes :
1. Élaboration de spécifications techniques (TOR). La mission établit l'usage prévu et fixe les plages de valeurs admissibles pour les principales caractéristiques techniques et opérationnelles de ce produit.
2. Élaboration d'une proposition technique (TP). Sur la base de l'analyse des spécifications techniques, la solution la plus probable au problème est déterminée et la destination du nouveau type de produit ainsi que ses principales caractéristiques et conditions d'utilisation sont clarifiées.
3. Conception d'esquisse. Son objectif principal est de justifier la faisabilité technique de la mise en œuvre des exigences formulées dans les spécifications techniques et les spécifications techniques.
4. Conception technique. Toutes les solutions techniques les plus importantes sont finalement développées, permettant une compréhension complète de la structure et du fonctionnement du nouveau type de produit.
5. Conception détaillée. En conséquence, un ensemble de documentation doit être créé pour vous permettre de commencer à préparer la production pour la sortie de nouveaux produits.
Le contenu spécifique du travail à chaque étape et le nombre même d'étapes dépendront d'un certain nombre de facteurs, dont les plus importants sont la complexité et la nouveauté du type de produit développé, l'ampleur de la production future, la nature du répartition du travail entre les organisations performantes et disponibilité d'une base expérimentale.
La préparation technologique de la production comprend une vaste gamme de travaux sur la conception et la création de la base matérielle pour le processus de production de nouveaux types de produits.
La préparation technologique peut être divisée en 4 étapes :
1. Contrôle technologique des dessins (contrôle standard).
2. Conception de processus technologiques. Le contenu du travail est déterminé par le type de produit fabriqué.
3. Conception et fabrication d'équipements spéciaux et d'équipements non standards.
4. Débogage et mise en œuvre des processus techniques conçus.
La planification de la préparation technique de la production est un processus complexe en plusieurs étapes réalisé à différents niveaux.
Introduction………………………………………………………………………………………...3
1. L'essence de la préparation technique de la production. Ses principales missions......6
2. Étapes de préparation technique de la production : conception, technologique, organisationnelle et économique……………………………...10
2.1 Conception et préparation technique pour la production……………………….10
2.2 Préparation technologique de la production……………………………..14
2.3 Préparation organisationnelle et économique de la production……………....17
3. Planification du processus de préparation technique de la production………….19
Conclusion………………………………………………………………………………….32
Liste des références……………………………………………………………...33
Introduction
Le niveau de préparation scientifique et technique de la production détermine l'efficacité de la production des produits par la production principale, détermine la possibilité d'une production rythmée avec des propriétés de consommation données. La préparation technique de la production peut être envisagée du point de vue de la production de tout produit sur la base d'un produit existant ou du point de vue de l'organisation d'une nouvelle production.
Les activités d'une entreprise visant à développer sa base matérielle et technique, à organiser la production, le travail et la gestion constituent la préparation technique de la production. Il comprend:
Mener des recherches appliquées liées à l'amélioration des produits manufacturés, des équipements, de la technologie, de la composition des matériaux utilisés, de l'organisation de la production ;
Conception de nouveaux produits et modernisation de produits déjà produits ;
développement de processus technologiques pour la fabrication de produits ;
Achat d'équipements spéciaux, d'outillages et de produits semi-finis à l'extérieur ;
Support logistique à la production ;
Formation, recyclage et perfectionnement du personnel ;
Développement de normes et standards, structure technologique, technique et organisationnelle de l'appareil de gestion et support d'information.
La pertinence du sujet est que la formation technique est dispensée afin de maîtriser efficacement un produit nouveau ou modernisé, d'introduire de nouvelles machines et équipements complexes, de nouvelles techniques technologiques et des changements dans l'organisation de la production. La tâche de préparation technique de la production comprend la création de conditions techniques, organisationnelles et économiques qui garantissent pleinement le transfert du processus de production à un niveau technique et socio-technique supérieur basé sur les acquis de la science et de la technologie.
La préparation technique de la production comprend la préparation de conception, technologique et organisationnelle-économique.
Dans des entreprises de types, d'échelles et de profils différents, les différentes étapes de préparation de la production peuvent être représentées avec plus ou moins d'exhaustivité ; cependant, dans tous les cas, une partie importante du travail d'organisation de la production relève de la compétence de l'entreprise.
L'objet du cours est la préparation technique de la production.
Pendant les travaux, vous devez effectuer les tâches suivantes :
Élargir le concept de « préparation technologique de la production » ;
Déterminer les tâches principales ;
Mettre en évidence les étapes de préparation technique de la production et les révéler ;
Identifier les domaines d'amélioration de la préparation technique de la production.
Le but de la rédaction d'un travail de cours est d'étudier et d'analyser la préparation technique de la production.
La structure du cours comprend : une introduction, quatre chapitres principaux, une conclusion, une liste de références.
L'introduction révèle la pertinence du sujet, définit le but de la rédaction du cours, les tâches nécessaires pour atteindre cet objectif, met en évidence le sujet du cours, ainsi que la base d'informations utilisée lors de la rédaction du travail.
Le premier chapitre introduit le concept de formation technique et met en évidence les principales tâches.
Le deuxième chapitre définit les étapes de préparation technique de la production et révèle leur concept.
Le troisième chapitre traite de la planification de la préparation technique de la production.
Le quatrième chapitre traite des orientations pour accélérer la préparation technique de la production.
La conclusion comprend des résumés de tous les chapitres.
La base d'informations pour la rédaction des cours est constituée des manuels présentés dans la liste de la littérature utilisée.
1. L'essence de la préparation technique de la production. Ses principales missions.
Il existe un certain système de préparation technique de la production. Il s'agit d'un ensemble de processus scientifiques et techniques interdépendants qui garantissent la préparation technologique de l'entreprise à fabriquer des produits dans des conditions techniques de qualité. Dans le contexte de la formation de l'industrie lors de la transition vers le marché, il deviendra plus compliqué de préparer les entreprises à entrer sur le marché international avec leurs produits. La quantité de main-d'œuvre consacrée à l'installation de nouveaux équipements augmentera considérablement en raison de la complexité et de la nature multi-détails du produit final. Afin de réduire les coûts de main-d'œuvre, un système de documentation technique unifiée pour la préparation technique de la production est utilisé - ESTPP.
L'ESTPP est un système d'organisation et de gestion de la préparation technique de la production établi selon les normes de l'État, continuellement amélioré sur la base des réalisations scientifiques et technologiques, gérant le développement de la préparation technique de la production aux niveaux : État, industrie, organisation, entreprise.
L'objectif principal de l'ESTPP est de fournir les conditions nécessaires pour que tout type de production soit pleinement opérationnel pour la production de produits d'une qualité donnée, dans les délais optimaux avec les coûts de main-d'œuvre, de matériel et financiers les plus bas.
L'ESTPP est conçu pour fournir une approche systématique unifiée pour chaque entreprise et organisation à la sélection et à l'application de méthodes et de moyens de préparation technique de production qui correspondent aux réalisations avancées de la science, de la technologie et de la production ; haute capacité de production pour son amélioration continue, changement rapide pour produire des produits plus avancés ; organisation rationnelle de l'exécution mécanisée d'un complexe de travaux d'ingénierie et techniques, y compris l'automatisation de la conception d'objets et de moyens de production, le développement de processus technologiques et la gestion de la préparation technique de la production, l'interrelation de la préparation technique de la production avec d'autres systèmes et contrôles automatisés sous-systèmes.
Les principales tâches de préparation technique de la production dans une entreprise industrielle sont : la formation d'une politique technique progressive visant à créer des types de produits et des processus technologiques plus avancés pour leur production ; créer les conditions d'un fonctionnement hautement productif, rythmé et rentable de l'entreprise ; réduction constante de la durée de la préparation technique de la production, de son intensité de travail et de son coût tout en améliorant simultanément la qualité de tous les types de travail (9, p. 23).
Pour commencer, il faut définir la préparation technique de la production, car il convient à tout type de formation technique, qu'il s'agisse de modifications individuelles de produits ou d'organisation d'une nouvelle entreprise. Il existe la définition suivante de la préparation technique de la production :
La préparation technique de la production est un ensemble de mesures normatives et techniques réglementant la conception, la préparation technologique de la production et le système de mise en production des produits.
Les tâches de préparation technique de la production sont résolues à tous les niveaux et sont regroupées selon les quatre principes suivants : assurer la fabricabilité des produits ; développement de processus technologiques; conception et fabrication d'équipements technologiques; organisation et gestion de la préparation technique de la production.
La base de l’ECTPP est :
1. analyse systémique et structurelle du cycle de la Chambre de Commerce et d'Industrie ;
2. typification et standardisation des processus technologiques de fabrication et de contrôle ;
3. standardisation des équipements et outils technologiques ;
4. agrégation d'équipements à partir d'éléments structurels standards.
Pour développer des processus technologiques standards, les opérations technologiques sont classées en les divisant du complexe au simple pour obtenir les plus petits éléments technologiques indivisibles conformément à la séquence technologique de l'ensemble du processus. Pour chaque élément indivisible ou opération technologique, un standard d'entreprise est élaboré sous la forme établie (routine map), qui fournit une description complète de toutes les transitions à partir desquelles cette opération élémentaire est formée, avec toutes les explications et notes nécessaires. (2, page 57)
Les processus technologiques standards sont divisés en opérations de fabrication de pièces standards ou standardisées (dans les entreprises de construction mécanique), dont la qualité détermine la fiabilité du produit.
L'ECTPP établit trois étapes de travail sur la documentation pour organiser et améliorer la préparation technique de la production :
Enquête et analyse du système CCI existant de l'entreprise ;
Développement d'un projet technique pour la Chambre de Commerce et d'Industrie (il définit l'objet et forme les exigences qui doivent être remplies à la fois par le système de la Chambre de Commerce et d'Industrie dans son ensemble et par ses éléments individuels) ;
Création d'un projet de travail (à ce stade, des modèles d'information pour résoudre tous les problèmes sont développés ; des classificateurs d'informations techniques et économiques ; des processus technologiques originaux, standard et standard ; des normes d'entreprise pour les équipements technologiques ; la documentation pour l'organisation des lieux de travail spécialisés et des zones de production principale et auxiliaire basée sur des processus et méthodes technologiques standard et standard pour le traitement groupé des pièces ; documentation de travail pour résoudre les problèmes à l'aide d'un ordinateur ; tableaux d'informations ; règlements organisationnels et descriptions de poste).
L'un des principaux indicateurs de la Chambre de Commerce et d'Industrie est la durée du cycle de la Chambre de Commerce et d'Industrie. Il faut d'abord établir la structure de la Chambre de Commerce et d'Industrie. La structure de la Chambre de commerce et d'industrie est le rapport entre les coûts des différents types de travaux au sein de la Chambre de commerce et d'industrie et le coût total de la Chambre de commerce et d'industrie, exprimé en pourcentage. La durée du cycle TPP est la durée calendaire allant du début à la fin du TPP d'un nouveau produit ou d'une production entière. Il est déterminé par la formule :
Dttpp=q1Tts1 + q2Tts2 + q3Tts3 + ... + qnTtsn,
où q1, q2, q3 sont des coefficients de correction du temps qui prennent en compte l'exécution parallèle et parallèle-séquentielle du travail pendant le processus de production ;
Tc1, Tc2 - délai d'obtention de la documentation de conception, d'élaboration de la documentation technologique, de fabrication d'équipements technologiques, d'équipements non standards, de restructuration technique et organisationnelle de la production, de formation et de recyclage du personnel, de fabrication et d'essais, etc.
La durée du cycle CCI a un impact énorme sur la quantité de ressources dépensées, la production auxiliaire inachevée, l'accélération de la rotation du fonds de roulement et le coût des travaux sur CCI. Les principales orientations pour sa réduction sont : l'augmentation du volume de travail en exécution parallèle et parallèle-séquentielle et la réduction de l'intensité du travail à chaque étape.
2.1 Conception et préparation technique pour la production.
La conception et la préparation technique de la production (DKPP) comprennent la conception de nouveaux produits et la modernisation de produits précédemment fabriqués conformément à l'ESKD, ainsi que le développement d'un projet de reconstruction et de rééquipement d'une entreprise ou de ses divisions individuelles. Le contenu et la portée du PCP dépendent principalement de l'objectif de sa mise en œuvre, du type de production, de la complexité et de la nature du produit.
Les principales étapes de la préparation de la conception de la production pour le développement de nouveaux produits et la modernisation des produits existants sont :
1. élaboration de spécifications techniques ;
2. élaboration d'une proposition technique ;
3. établir un avant-projet ;
4. développement d'un projet technique ;
5. élaboration de la documentation de travail et des prototypes, installation
série pour la production en série et en série.
Une spécification technique est un document contenant les données initiales pour la conception d'un objet. Il s'agit d'une étape importante, distincte du travail de conception lui-même, et réalisée par le développeur sur la base des exigences initiales du produit présenté par le client.
Les termes de référence comprennent l'étude des brevets, des sources littéraires, l'établissement des paramètres de base d'un nouveau produit, la planification de la préparation de la conception pour la production, la préparation des estimations de coûts pour le sujet en cours de développement et l'analyse préliminaire de l'efficacité économique du produit conçu. structure. Les spécifications techniques sont convenues avec le client de la manière prescrite et prédéterminent la possibilité de démarrer le processus de conception.
La proposition technique est un ensemble de documents de conception reflétant les calculs de paramètres techniques et une étude de faisabilité sur la faisabilité du développement d'une documentation produit basée sur des spécifications techniques. Des calculs sont effectués sur diverses options de solutions possibles pour les évaluer, en tenant compte des caractéristiques de conception et de fonctionnement des produits développés et existants. Une proposition technique est généralement élaborée dans les cas où elle est prévue dans les termes de référence. Le but de son élaboration est d'identifier des exigences supplémentaires et clarifiées pour le produit (caractéristiques techniques, indicateurs de qualité, etc.), qui n'ont pu être précisées dans la tâche, mais il est conseillé de le réaliser sur la base d'une étude de conception préliminaire et analyse de diverses options de produits.
Au cours du développement d'une conception préliminaire, une documentation de conception est créée, qui contient des solutions de conception fondamentales qui donnent une idée générale de la structure et du principe de fonctionnement du produit, ainsi que des données définissant l'objectif, les paramètres et les dimensions globales du produit.
Le but de son développement est d'établir des solutions fondamentales (structurelles, cinématiques, etc.), donnant une idée générale des principes de fonctionnement et de la structure d'un nouveau produit, lorsqu'il est conseillé de le faire avant l'élaboration d'une conception technique et la documentation de conception fonctionnelle.
Le projet technique doit contenir des solutions techniques finales qui fournissent une compréhension complète de la conception du nouveau produit et des données initiales pour l'élaboration de la documentation de travail. Au cours de son développement, l'apparence générale du nouveau produit est clarifiée, des dessins des principaux composants et assemblages, leurs spécifications, des schémas d'installation et d'assemblage avec des calculs de résistance, de rigidité, de stabilité, de fabricabilité sont réalisés, ainsi que les méthodes d'emballage, la possibilité du transport et de l'installation sur le lieu d'utilisation, le degré de complexité de fabrication, la facilité d'utilisation, les méthodes d'emballage, la faisabilité et la possibilité de réparation, etc.
Une documentation de conception détaillée est établie après approbation et sur la base de la conception technique. La documentation de travail comprend : des dessins de toutes les pièces et unités d'assemblage ; schémas d'unités d'assemblage, complexes, kits ; spécifications des unités d'assemblage, complexes, kits, produits achetés ; spécifications techniques; documents réglementant les conditions de fonctionnement et de réparation de la machine.
L'obligation d'effectuer les étapes et étapes d'élaboration de la documentation de conception est établie par les spécifications techniques d'élaboration. La réalisation de toutes les étapes de préparation de la conception pour la production avec les tests obligatoires d'un nouveau produit après la production d'un prototype n'est recommandée que pour des travaux de conception plus complexes avec un degré élevé de nouveauté. Pour les produits présentant un faible degré de nouveauté, une conception en deux étapes est autorisée : conception technique et élaboration d'une documentation de travail. Lors de la modernisation de conceptions existantes de machines, d'équipements et d'appareils, les étapes de conception préliminaire et technique sont combinées. Si une nouvelle technologie est développée sur la base des résultats de travaux de recherche terminés, alors un rapport sur un nouveau sujet peut remplacer la première étape de développement de la documentation de conception - une proposition technique. (1, p. 93)
À ce stade, non seulement l'efficacité économique réelle est déterminée, mais l'impact réel du nouveau produit sur l'ensemble du système d'indicateurs économiques du fabricant et de l'entreprise consommatrice est également évalué à l'aide de données opérationnelles et comptables.
Exigences pour la conception de nouveaux produits et la modernisation des principaux produits :
· amélioration continue de la qualité du produit, en augmentant sa puissance, sa fiabilité, sa durabilité, sa résistance, sa légèreté, en améliorant son apparence, etc. ;
· augmenter le niveau de conception technologique, ce qui signifie faciliter le processus de fabrication des produits et la possibilité d'utiliser des méthodes de fabrication avancées pour un volume de production donné.
· réduire le coût des nouveaux produits, obtenu en simplifiant et en améliorant la conception, en remplaçant les matériaux coûteux par des matériaux moins chers, en réduisant les coûts d'exploitation associés à l'utilisation des produits ;
· utilisation des normes existantes et des produits semi-finis unifiés lors de la conception des produits.
2.2 Préparation technologique de la production.
La préparation technologique de la production (TPP) est un ensemble de mesures qui garantissent la préparation technologique de la production, c'est-à-dire la présence dans les entreprises d'ensembles complets de documentation de conception et technologique et d'équipements technologiques (équipements principaux et auxiliaires, équipements organisationnels) pour la mise en œuvre d'un volume donné de production de produits avec des indicateurs techniques et économiques établis. Dans ce cas, l'ensemble de la documentation technologique comprend un ensemble de documents de procédés technologiques nécessaires et suffisants à leur mise en œuvre dans la fabrication et la réparation d'un produit ou de ses composants.(3, p. 47)
Selon le Système Unifié de Documentation Technologique (EU TD), la préparation technologique de la production doit comprendre les étapes suivantes :
1. Analyse technologique des dessins d'exécution et leur contrôle pour la fabricabilité de la conception des pièces et des unités d'assemblage.
2. Développement de processus technologiques avancés.
3. Conception d'outils spéciaux, d'équipements technologiques et d'équipements pour la fabrication d'un nouveau produit.
4. Réalisation d'aménagements d'ateliers et de zones de production avec disposition des équipements selon les itinéraires technologiques développés.
5. Réconciliation, débogage et mise en œuvre des processus technologiques.
6. Calculs de la capacité de production de l'entreprise (5, page 137).
La préparation technologique de la production comprend la résolution de tâches générales, regroupées selon les fonctions principales suivantes :
Assurer la fabricabilité de la conception du produit - la totalité de ses propriétés, se manifestant par la possibilité d'une dépense optimale de main-d'œuvre, de moyens, de matériaux et de temps pendant le processus de production, de fabrication, d'exploitation et de réparation, par rapport à la totalité des propriétés correspondantes de similaire des produits ayant le même objectif, tout en garantissant les valeurs établies des indicateurs de qualité, de compétitivité et des conditions acceptées de fabrication, d'exploitation et de réparation ;
Développement de processus technologiques ;
Conception et fabrication d'équipements technologiques - un ensemble d'outils de production nécessaires à la mise en œuvre du processus technologique ;
Organisation de la gestion de la préparation technologique.
Le degré de détail des processus technologiques est déterminé par le type de production. Dans les entreprises manufacturières, la documentation technologique comprend les normes de production et les normes de consommation de matières premières, de matériaux, de carburant et d'énergie, les méthodes de contrôle de la qualité des produits, les normes de déchets de production, une description des itinéraires de transport, une liste d'instructions de travail, la certification des équipements et outils.
Gestion de la préparation technologique de la production - le processus d'élaboration et de mise en œuvre de mesures visant à assurer le fonctionnement de la Chambre de commerce et d'industrie et à ajuster l'avancement des travaux en cas d'écarts qui surviennent - comprend la résolution des problèmes de planification, de comptabilité, de contrôle et de réglementation . Lors de la construction de la structure organisationnelle des services technologiques de préparation à la production, il est recommandé de prendre en compte :
· répartition rationnelle des fonctions entre les services de la Chambre de Commerce et d'Industrie, excluant la duplication de travail dans la résolution de ses problèmes ;
· améliorer le flux de documents, en éliminant la duplication des communications entre les services et la présence d'informations inutiles ;
· flexibilité de la structure, c'est-à-dire la possibilité de le restructurer rapidement pour résoudre les problèmes de préparation technologique de la production.
La conception technologique commence par le développement de la technologie de routage, qui détermine la séquence des opérations principales et les affecte dans les ateliers à des groupes d'équipements spécifiques. Selon la technologie de routage, les types de produits en cours de traitement sont attribués à chaque atelier et section, les équipements, les outils, les spécialités des travailleurs, les catégories de travail et les normes de temps sont indiqués.
Dans la production individuelle et à petite échelle, ainsi que dans les entreprises dotées d'une technologie relativement simple, le développement de processus technologiques se limite généralement à la technologie de route. Dans la production de masse et à grande échelle, après la production en série, une technologie opérationnelle plus détaillée est développée, qui contient une description détaillée de toutes les opérations technologiques.
Lors du développement d’un processus technologique, une tâche importante consiste à sélectionner des méthodes rentables pour fabriquer le produit. La technologie de production sélectionnée doit garantir une fabrication de produits de haute qualité, une productivité accrue et le coût des produits le plus bas par rapport à d'autres options.
2.3 Préparation organisationnelle et économique de la production.
La conception, l'ingénierie et la préparation technologique de la production sont mises en œuvre au stade organisationnel et économique.
La préparation organisationnelle et économique de la production est un ensemble de mesures visant à doter le processus de production de nouveaux produits de tout le nécessaire, ainsi qu'à organiser et planifier la préparation technique de la production.
La première direction prévoit, conformément au processus technologique, certains besoins de l'entreprise en équipements, personnel, ressources matérielles et énergétiques supplémentaires ; fournir directement à la production de nouveaux produits les équipements, outils et dispositifs nécessaires ; restructuration de la production et, si nécessaire, de la structure organisationnelle, du système d'information ; réalisation de formations, de recyclage du personnel, d'enregistrement des relations contractuelles avec les fournisseurs et les consommateurs de produits, etc.
À ce stade, les problèmes de spécialisation et de coopération des ateliers sont résolus, l'organisation des lieux de travail, l'organisation des installations de réparation, d'outillage, d'énergie, de transport et de stockage sont conçues, les normes matérielles, de main-d'œuvre et financières, de calendrier et de planification nécessaires sont calculées, un système de production opérationnel est développé correspondant au processus technologique et au type de planification et de gestion de la production, ainsi qu'au système de rémunération des salariés de l'entreprise.
À ce stade, les calculs planifiés et les prix des nouveaux produits sont élaborés et leur efficacité économique est déterminée.
La deuxième direction est la préparation organisationnelle et économique sur la base de plans à long terme et annuels pour les travaux de recherche et développement et l'introduction des réalisations scientifiques et technologiques dans la production.
Ces plans comprennent :
· mission pour les travaux de recherche et d'expérimentation les plus importants ;
· mission de développement et de production d'échantillons de nouveaux produits ;
· mission de mécanisation et d'automatisation des processus de production et d'introduction de technologies avancées ;
· production de nouveaux types de produits (premières séries industrielles) ;
· calcul des besoins en matériaux, équipements et instruments pour réaliser ces travaux, etc.
Lors de l'évaluation des conditions organisationnelles et techniques, il est nécessaire de prendre en compte :
Disponibilité d'une capacité de production de réserve ;
Disponibilité d'un espace de production gratuit ;
Spécialisation intra-usine et division du travail dans les ateliers et les zones ;
Niveau de coopération industrielle et intersectorielle ;
Disponibilité de personnel qualifié.
Ainsi, trois facteurs principaux déterminent l’introduction de nouveaux produits :
1. La nécessité de protéger l'entreprise des conséquences du processus inévitable d'obsolescence des produits existants, provoqué par la concurrence, le développement dynamique du marché ou l'obsolescence des produits eux-mêmes. L'introduction de nouveaux produits dans la gamme est nécessaire pour protéger les fonds déjà investis dans l'entreprise.
2. Répartition du risque commercial sur une gamme plus large de produits, réduisant l'influence de la concurrence sur un domaine de production particulier.
3. La nécessité d'assurer une augmentation plus rapide et progressive de la rentabilité globale de l'entreprise, en maintenant et en augmentant la compétitivité, en utilisant plus rationnellement la capacité de production et les capacités du personnel. (5, p.202)
3. Planification du processus de préparation technique de la production.
La planification de la préparation technique de la production consiste en la répartition, la coordination et le contrôle du travail : dans le temps - par étapes et étapes, en contenu et en volume - entre les organismes de préparation technique. La planification est effectuée conformément aux tâches des plans de développement annuels et à long terme de l'entreprise. La tâche de planification la plus importante consiste à accélérer la préparation technique et à fournir à la production une documentation technique et des équipements technologiques avant le lancement du produit. La base de calcul du plan de formation, tant en temps qu'en volume, sont les normes d'usine et d'industrie en matière d'intensité de travail, qui permettent d'effectuer des calculs à grande échelle lors de la conception de produits ou du développement de nouveaux produits.
La complexité, la durée et le coût de la préparation technique de la production peuvent être déterminés sur la base de corrélations établies en fonction de facteurs tels que le nombre de pièces et d'assemblages dans la conception, la catégorie de complexité du produit, la nouveauté de la conception, le degré d'unification, la moyenne. nombre d'opérations par pièce, taux d'équipement, degré de mécanisation et d'automatisation. Après avoir déterminé la durée de toutes les étapes de la formation technique, un plan calendaire pour sa mise en œuvre est établi - sous la forme d'un planning en bandes, linéaire ou en réseau. Afin d’accélérer la préparation, celle-ci doit être planifiée avec le plus haut degré de parallélisme possible. Les graphiques de type linéaire sont les plus largement utilisés dans la pratique, notamment lorsque le volume de travail à concevoir est faible et que les étapes de leur mise en œuvre sont de courte durée (voir annexe 1). Cela est dû à la simplicité et à la commodité de leur construction graphique et à la clarté des processus représentés. Lors de la maîtrise d'objets complexes de la technologie moderne, la planification et la gestion des développements sont réalisées à l'aide de méthodes de planification et de gestion de réseau (NPM). Ces méthodes permettent d'optimiser le processus de création de nouveaux produits, tant en termes de temps que de coût. SPU est basé sur une représentation graphique d'un certain ensemble de travaux, reflétant leur séquence logique, leurs relations et leur durée, avec une optimisation du calendrier élaboré à l'aide de méthodes de mathématiques appliquées et de technologie informatique et son utilisation pour la gestion continue de ces travaux. Le modèle du processus prévu est représenté sous la forme d'un graphe orienté, appelé réseau ou simplement réseau. Le graphique se compose de tâches et d'événements. Un travail est appelé un processus particulier (par exemple, la fabrication d'un produit prototype), et un événement est le moment d'achèvement du travail, en l'occurrence le moment où l'échantillon est prêt, après quoi le travail suivant doit commencer (par exemple, ses tests et sa mise au point). La figure 1 montre un exemple de diagramme de réseau. Les événements sont indiqués par des cercles, les emplois - par des flèches. La longueur de la flèche n'exprime pas graphiquement la durée des travaux, elle est indiquée par le nombre de jours ou de semaines et est tracée au-dessus de la flèche. Un chemin complet dans un diagramme de réseau est toute séquence continue d'événements et d'activités interchangeables menant de l'événement (0), l'événement initial de l'ensemble du programme, au dernier événement final du diagramme de réseau (17). En plus des chemins complets (et il y en a plusieurs), il faut distinguer : le chemin de l'événement initial à un événement intermédiaire, par exemple (5) ; le chemin reliant cet événement intermédiaire (5) à l'événement final (17) ; un chemin entre deux événements dont aucun n’est initial ou final.
Image 1. Schéma de réseau
Parmi ces chemins, le chemin critique revêt une importance particulière - la séquence de travail de l'événement initial à l'événement final, qui nécessite le plus de temps. Le chemin critique est indiqué par des flèches en gras.
La durée des travaux se situant sur le chemin critique détermine le cycle global de réalisation de l'ensemble des travaux prévus selon le planning du réseau.
Réduire la durée du chemin critique est la tâche principale de l'optimisation de la planification. Le terme « événement » est utilisé en SPU dans le sens d'un événement probable et dépendant, dont l'occurrence peut varier de 1 à 0. Le terme « œuvre » et sa représentation graphique sous forme de trait sont utilisés dans un sens plus large. sens : comme une action qui demande du temps, du temps d'attente ( par exemple, lors du test d'un prototype) et, enfin, comme une connexion logique entre les événements (œuvre fictive). Le temps prévu pour terminer les travaux tozh est dérivé d'une comparaison de trois estimations : tmin optimiste, tmax pessimiste, tв probable. Il est déterminé soit par des experts, soit à partir de données statistiques sur des projets analogiques.
Une évaluation optimiste suppose la présence des conditions les plus favorables à sa mise en œuvre, tandis qu'une évaluation pessimiste suppose les conditions les plus défavorables. L’heure la plus probable est considérée comme l’heure la plus fréquente dans une population statistique donnée : tol = (tmin + 4tv + tmax) /6.
La possibilité de connaître la différence entre la durée du chemin critique et la durée de tout autre chemin permet de révéler des réserves de temps de préparation technique, ce qui constitue un énorme avantage du SPM par rapport à un planning linéaire.
De plus, le SPU permet de corréler les éventuels travaux et événements intermédiaires précisés dans le temps avec les étapes principales.
Ainsi, d'après le schéma du réseau, il ressort clairement qu'en plus des travaux 3-4 et 4-6, au moment où l'événement 6 est terminé, il est nécessaire de déterminer les travaux 3-5 (reproduction et réalisation des dessins d'exécution et de la documentation technique) , 5-4 (élaboration des spécifications techniques pour la conception des équipements technologiques ), 5-6 (contrôle technologique des dessins).
Les calculs dans SPU augmentent considérablement en raison de la nécessité de reprogrammations fréquentes habituelles, car certains travaux sont terminés plus tôt que prévu et certains travaux sont en retard. Par conséquent, pour une utilisation réussie du SPU, il est nécessaire d'effectuer des calculs sur un ordinateur équipé d'un traceur. Cela garantit des calculs rapides non seulement en termes de temps, mais également en termes monétaires pour les coûts. Pour le SPU, il est nécessaire d'accumuler une grande quantité de matériel statistique et de nécessiter le travail de spécialistes hautement qualifiés. Malgré cela, l'efficacité du SPU est grande, en particulier pour des travaux tels que la conception de nouveaux types d'équipements basés sur de nouveaux principes scientifiques, la fabrication et l'installation des types d'équipements technologiques les plus complexes, la construction d'installations complexes et de complexes travail effectué par de nombreuses entreprises dans diverses industries.
Le temps requis pour la préparation technique de la production peut être considérablement réduit si les travaux informatiques, graphiques, de recherche, de copie de documentation et autres travaux à forte intensité de main-d'œuvre caractéristiques de la plupart des étapes de conception et de préparation technologique de la production sont mécanisés et automatisés.
L'efficacité et le degré d'automatisation et de mécanisation du travail sont déterminés par leur nature et leur contenu. Ainsi, le processus de production directe de documents de conception et technologiques occupe jusqu’à 50 % du temps de travail des spécialistes. Par conséquent, l'utilisation généralisée de moyens et de méthodes relativement simples, tels que le dessin sur du papier à coordonnées à l'échelle avec une base transparente, l'utilisation de modèles transparents, les applications de formation de dessins, la conception de modèles, le photomontage de documents, les dessins vierges d'un représentant typique contribuent à une réduction constante de l'intensité de travail de ces travaux. Mais l’objectif principal ici est l’automatisation. Actuellement, les systèmes de conception assistée par ordinateur sont largement utilisés. Un autre domaine important de mécanisation et d'automatisation de la formation technique est l'utilisation de systèmes automatisés de recherche d'informations (IRS). Le concepteur, commençant un nouveau développement, étudie, en utilisant les fonds accumulés dans l'IPS, les éléments de conception, les principes de fonctionnement, les brevets, les normes les plus modernes, réduisant ainsi considérablement la durée des étapes de conception et garantissant les exigences de conception modernes et futures. Dans la conception de procédés, IPS présente des matériaux pour résoudre des problèmes : classification de pièces, procédés technologiques, regroupement de pièces par rapport à des procédés technologiques unifiés existants.
Sur la base des informations, des calculs sont effectués sur les dimensions de la surface de traitement, la consommation de matériaux, leurs spécifications sont établies, la séquence des itinéraires technologiques et une liste des équipements technologiques sont déterminées. (6, page 234)
Le plus grand effet de la mécanisation et de l'automatisation de la préparation technique de la production est obtenu en combinant la CAO, un système automatisé de préparation technologique de la production (ASTPP), un système de contrôle de processus automatisé (APCS) dans le cadre d'un système de gestion automatisé de la production (APS). .
Dans ce cas, l'accélération et l'augmentation du niveau technique de conception et de développement technologique sont assurées, le processus technologique optimal est sélectionné, l'utilisation rationnelle des capacités de production, des ressources matérielles et de main-d'œuvre, l'amélioration de la qualité des produits et de tout le travail économique.
Mais développer un processus de production et une technologie n’est pas tout. Pour le fonctionnement normal de la ligne, nous devons assurer une maintenance normale et la fourniture de tous les composants nécessaires.
Planification de l'entretien et des réparations.
La production de base nécessite également un approvisionnement en matériaux, en produits semi-finis, en énergies diverses, en outils et en moyens de transport. L’exercice de toutes ces diverses fonctions incombe aux services auxiliaires de l’entreprise : réparation, instrumentation, énergie, transport, entrepôt, etc.
La production auxiliaire et la maintenance peuvent employer jusqu'à 50 % de la main-d'œuvre de l'usine. Sur le volume total des travaux auxiliaires et de maintenance, le transport et le stockage représentent environ 33%, la réparation et l'entretien des immobilisations - 30, la maintenance instrumentale - 27, la maintenance énergétique - 8 et les autres travaux - 12. Ainsi, la réparation, l'énergie, l'outillage , les services de transport et d'entrepôt représentent environ 88% du volume total de ces travaux. L'augmentation de l'efficacité de la maintenance technique de la production dans son ensemble dépend en grande partie de leur bonne organisation et de leur amélioration ultérieure.
Une installation de réparation est créée dans l'entreprise afin d'assurer le fonctionnement rationnel de ses immobilisations de production avec des coûts minimes. Les principales tâches de l'atelier de réparation sont : l'entretien et la réparation des immobilisations de production ; installation d'équipements nouvellement acquis ou fabriqués par l'entreprise elle-même ; modernisation des équipements d'exploitation; production de pièces de rechange et de composants (y compris pour la modernisation des équipements), organisation de leur stockage ; planifier tous les travaux d'entretien et de réparation, ainsi qu'élaborer des mesures pour améliorer leur efficacité. Les installations de réparation de l'entreprise comprennent : le service du chef mécanicien, un atelier de réparation mécanique, des installations de lubrification et d'émulsion, des entrepôts d'équipements et de pièces de rechange. Des services de réparation en atelier sont organisés dans les ateliers, dirigés par des mécaniciens d'atelier. Le service du chef mécanicien comprend les divisions suivantes : un bureau d'études et de technologie, qui prépare toute la documentation technique nécessaire à la réparation, à la modernisation et à l'entretien des équipements ; bureau de planification et de production, engagé dans la planification et la répartition du travail des ateliers de réparation, ainsi que dans la préparation du matériel pour les travaux de réparation ; un bureau de maintenance préventive (PPR), qui assure la gestion générale et le contrôle du respect du système PPR dans l'entreprise. L'atelier de réparation est géré par le chef mécanicien, subordonné à l'ingénieur en chef de l'entreprise.
Pendant le fonctionnement, certaines pièces des machines et équipements sont sujettes à l'usure. La restauration de leurs performances et de leurs propriétés de performance est obtenue par la réparation, l'exploitation et la maintenance des équipements. La base de cela dans les entreprises industrielles est le système d'entretien et de réparation des immobilisations, qui est un ensemble de dispositions, de moyens et de décisions organisationnelles interdépendantes visant à maintenir et à restaurer la qualité des machines, mécanismes, structures, bâtiments et autres éléments exploités. d'immobilisations.
La principale forme de système de maintenance technique et de réparation des équipements dans les entreprises industrielles est le système de maintenance préventive programmée des équipements (PPR). Le système PPR s'entend comme un ensemble d'activités planifiées pour l'entretien, la surveillance et la réparation des équipements. Les travaux d'entretien et de réparation des équipements dans le cadre du système PPR comprennent : l'entretien des équipements, la révision et les opérations de réparation périodiques. L'entretien des équipements consiste à suivre les règles de fonctionnement technique, à maintenir l'ordre sur le lieu de travail, à nettoyer et lubrifier les surfaces de travail. Elle est réalisée directement par les ouvriers de production au service des unités sous le contrôle des contremaîtres de production. L'entretien entre réparations consiste à surveiller l'état de l'équipement, le respect par les travailleurs des règles de fonctionnement, le réglage en temps opportun des mécanismes et l'élimination des défauts mineurs. Elle est réalisée par les réparateurs en service sans temps d'arrêt des équipements - pendant les pauses déjeuner, les quarts de travail non travaillés, etc. Les opérations de réparation périodiques comprennent le lavage de l'équipement, la vidange de l'huile dans les systèmes de lubrification, la vérification de l'exactitude de l'équipement, les inspections et les réparations programmées - actuelles, moyennes et majeures. Ces opérations sont réalisées par le personnel de réparation de l'entreprise selon un planning préétabli. Tous les équipements ne sont pas soumis au lavage en tant qu'opération indépendante, mais uniquement ceux qui fonctionnent dans des conditions de forte poussière et contamination, par exemple les équipements de fonderie et les équipements de production alimentaire. Les vidanges d'huile sont effectuées dans tous les systèmes de lubrification dotés de systèmes de lubrification centralisés et autres selon un calendrier particulier lié au calendrier des réparations programmées. L'exactitude de tous les équipements est vérifiée après la prochaine réparation programmée. Séparément, tous les équipements de précision sont vérifiés périodiquement selon un calendrier spécial. Les tests de précision consistent à identifier la conformité des capacités réelles de l'unité avec la précision requise de son fonctionnement. Cette opération est réalisée par un inspecteur du contrôle qualité avec l'aide d'un réparateur.
Tous les équipements sont inspectés périodiquement. Leur tâche est d'identifier le degré d'usure des pièces, de réguler les mécanismes individuels, d'éliminer les défauts mineurs et de remplacer les fixations usées ou perdues. Lors de l'inspection de l'équipement, l'étendue des réparations à venir et le calendrier de sa mise en œuvre sont également clarifiés. Les réparations en cours sont le plus petit type de réparations planifiées effectuées pour assurer ou restaurer la fonctionnalité de l'unité. Elle consiste à démonter partiellement la machine, à remplacer ou à restaurer ses composants et pièces individuels et à réparer les pièces non remplaçables.
Une réparation moyenne diffère d'une réparation actuelle par le volume de travail plus important et le nombre de pièces usées à remplacer.
Révision - restauration complète ou presque complète de la ressource de l'unité avec le remplacement (restauration) de l'une de ses pièces, y compris les pièces de base. Par conséquent, la tâche d'une révision majeure est d'amener l'unité dans un état qui répond pleinement à son objectif, sa classe de précision et ses performances. Les systèmes de maintenance progressive reposent sur la mise en œuvre de seulement deux types de réparations planifiées au cours du cycle de réparation - actuelles et majeures, c'est-à-dire sans réparations moyennes. Parallèlement, les grosses réparations s'accompagnent souvent d'une modernisation des équipements. Selon le degré de centralisation des travaux de réparation, on distingue trois formes de leur organisation : centralisée, décentralisée et mixte. La réparation centralisée prévoit que tous les types de réparations et d'entretien entre les réparations sont effectués par l'atelier de réparation mécanique, subordonné au chef mécanicien de l'entreprise, décentralisé - par les services de réparation d'atelier sous la direction du mécanicien d'atelier. La forme mixte d'organisation de la réparation repose sur diverses combinaisons de formes centralisées et décentralisées. Dans de nombreux cas, la forme mixte prévoit la réalisation de tous types d'opérations de réparation et d'entretien entre réparations, à l'exception des grosses réparations, par des services de réparation en atelier, comme c'est le cas d'un système décentralisé. Les réparations majeures sont effectuées par l'atelier de réparation mécanique.
Outre diverses formes de réparation en usine, une révision spécialisée des équipements hors usine est organisée. Outre les réparations préventives programmées, qui constituent la base de l'entretien et de la réparation des immobilisations, des réparations imprévues (d'urgence) et de restauration peuvent également avoir lieu dans les entreprises. Des réparations d'urgence peuvent survenir à la suite d'une panne inattendue de l'équipement. La rénovation vise les éléments d'immobilisations dont l'utilisation ultérieure n'est plus possible.
La mise en œuvre du système PPR nécessite un certain nombre de travaux préparatoires. Ceux-ci comprennent : la classification et la certification des équipements ; établir les spécifications des pièces de rechange et de rechange et établir les normes de stock de ces dernières ; élaboration d'albums de dessins pour chaque taille standard d'équipement ; organisation du stockage des pièces de rechange et des composants ; élaboration d'instructions pour le personnel de production et de réparation sur la maintenance des équipements et de la documentation technologique pour sa réparation. La classification des équipements vise un certain regroupement de ceux-ci selon des critères de similarité pour déterminer le nombre de pièces de rechange du même nom, établir des instructions d'entretien des équipements, développer une technologie standard pour les travaux de réparation, etc.
Le but de la certification est d'avoir des caractéristiques techniques complètes de tous les outils de travail utilisés dans l'entreprise. Un passeport est délivré pour chaque équipement d'usine. Il enregistre ses données techniques et leurs évolutions, les modes de fonctionnement, les charges admissibles, les résultats des contrôles et des réparations. Le passeport matériel est le document source pour organiser et planifier sa réparation et son entretien. L'établissement de spécifications pour les pièces de rechange et de rechange, d'albums de dessins est nécessaire à leur production en temps opportun et au développement de la technologie pour les travaux de réparation. Les pièces remplaçables sont des pièces de machine sujettes à l'usure et qui doivent être remplacées lors des réparations. Leur durée de vie ne dépasse pas la durée du cycle de réparation. Les pièces de rechange qui doivent être conservées dans un approvisionnement constamment renouvelé sont appelées pièces de rechange. Pour stocker les pièces de rechange, un entrepôt général d'usine de pièces de rechange et d'ensembles est créé et, si nécessaire, des magasins dans les ateliers de production.
Le développement d'instructions pour le personnel de production et de réparation, ainsi que de technologies pour les travaux de réparation, vise à augmenter le niveau organisationnel et technique de l'entretien courant et de la réparation des équipements et à faciliter ainsi leur utilisation plus efficace dans l'entreprise.
L'organisation et la planification des réparations des équipements dans le cadre du système PPR reposent sur certaines normes qui permettent de planifier le volume des travaux de réparation, leur ordre et leur calendrier, tant pour des groupes de machines similaires que pour l'entreprise dans son ensemble et ses divisions individuelles. Le système de ces normes comprend : les catégories de complexité de réparation, les unités de réparation, la durée et la structure des cycles de réparation, la durée des périodes d'interréparation et d'inspection, la durée de la période de réparation. Ils comprennent également des normes d'entretien des équipements entre les réparations, des normes de consommation de matériaux, de pièces détachées et de stocks de pièces d'usure. La méthodologie de calcul des normes et leurs valeurs spécifiques pour différents types d'équipements et leurs conditions de fonctionnement sont déterminées par le système PPR unifié. Chaque élément d'équipement de production se voit attribuer une catégorie correspondante de complexité de réparation. Plus l’unité est complexe, plus elle est élevée, et vice versa.
Le cycle de génération d'idées avant l'organisation de la commercialisation du produit auprès des consommateurs ne doit pas excéder trois ans pour les équipements les plus complexes. Des délais plus longs conduiront au fait que les nouveaux équipements deviendront obsolètes avant même le début de leur production en série.
Pour raccourcir le cycle SONT et augmenter l'efficacité économique des produits créés, les principales orientations sont l'intégration de solutions de conception et technologiques, l'unification, la normalisation, la standardisation, l'utilisation de PC, de postes de travail automatisés, etc.
1. Intégration de la conception et des solutions technologiques (DTE) à toutes les étapes de la conception. KTE est un ensemble d'éléments structurels d'un produit conçu, fabriqués à partir de matériaux spécifiques, assemblés à partir de certaines pièces, assemblages et opérations et processus technologiques spécifiques qui répondent aux exigences du nouveau produit. Avec le système KTP, le concepteur travaille en collaboration avec des technologues et des travailleurs, ce qui élimine la barrière existante entre la conception, le développement technologique et la fabrication de nouveaux produits. Dans le même temps, le nombre d'erreurs diminue, puisque chacun ressent directement et intensément sa responsabilité personnelle envers les candidats.
2. Utilisation généralisée de l'unification, de la normalisation, de la standardisation et de la typification des solutions de conception, technologiques et organisationnelles.
La normalisation implique l'utilisation dans la conception d'un produit de pièces connues et préalablement développées - des normales (boulons, écrous, etc.), qui sont fabriquées dans une large gamme dans des usines spécialisées ou dans les propres ateliers de l'entreprise selon les dessins d'exécution et les processus technologiques existants. .
L'unification et la normalisation sont à la base de la création de nouveaux produits en les assemblant à partir d'un nombre limité d'éléments standardisés et d'une continuité structurelle.
La normalisation est l'établissement de normes et d'exigences concernant les quantités physiques et dimensionnelles des produits manufacturés et des produits semi-finis. Matières premières et fournitures. Ces normes et exigences sont formalisées sous forme de documents appelés standards. L'une des formes de normalisation est la typification - réduction à un minimum raisonnable des types, types, marques de produits, conceptions de machines, équipements et autres produits les plus rationnels, ainsi que des processus technologiques.
3. Réaliser une analyse technico-économique comparative multivariée, y compris une analyse fonctionnelle et des coûts (ACF).
FSA est une technique - une méthode économique permettant de trouver, dans le cadre d'un programme spécial, des réserves pour réduire les coûts de production et d'exploitation des produits en étudiant les fonctions principales et auxiliaires de l'objet d'analyse et en recherchant en ingénierie les solutions techniques les plus économiques pour leur mise en œuvre.
4. Automatisation du travail de conception et technologique, utilisation de systèmes de conception assistée par ordinateur de CAO et modélisation des processus SONT. Pour augmenter la productivité des travaux de conception et technologiques, leur informatisation générale est nécessaire, ainsi que l'utilisation de divers moyens de mécanisation et d'automatisation. Car dans les coûts totaux de préparation technique de la production, une part importante est occupée par divers calculs, calculs et mise en œuvre de la partie graphique du projet, qui est souvent de nature routinière.
5. Intégration de la préparation de la production avec la recherche marketing La fonction principale du marketing est de coordonner les travaux de recherche et développement, la recherche approfondie du marché des ventes, le service, la génération de la demande et la promotion des ventes pour atteindre l'objectif principal - gagner la plus grande part de marché possible et étendre le cycle de vie des produits. (7, p.225)
Conclusion
Actuellement, le processus de préparation technique de la production est devenu un élément qui doit recevoir la même attention sérieuse qu'un plan d'affaires ou tout autre processus lié à l'organisation d'une entreprise, alors que plus récemment c'était l'apanage de divers bureaux d'études et des instituts de recherche qui ont développé des technologies sans se concentrer particulièrement sur le marché de vente, les conditions de production, etc. Cela est dû au fait qu'actuellement, d'une part, les petites et moyennes entreprises se développent rapidement et, d'autre part, les fabricants étrangers ont pénétré notre marché des équipements technologiques et proposent une large gamme de lignes technologiques différentes, notamment leur installation et leur entretien. Cela présuppose que l'entrepreneur doit connaître le processus technologique de base de la production de produits et comprendre clairement avec quels types d'équipements technologiques il devra travailler et quelles ressources seront nécessaires pour cela. On peut dire qu'à l'heure actuelle, le processus de préparation technique a subi quelques changements et dans la plupart des industries (notamment dans la production légère et alimentaire), il suffit de réaliser une bonne préparation technologique de la production et de laisser la partie purement technique aux fournisseurs d'équipements.
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Le concept de préparation technique de la production
La création de nouvelles technologies est un chemin long et exigeant en main-d'œuvre ; aucune idée ne trouve immédiatement une application, car cela est dû à la complexité de la structure de la nouvelle technologie et de son fonctionnement. La création de nouveaux équipements nécessite une approche intégrée de la préparation technique de la production, qui se compose de trois types :
1. préparation organisationnelle
2. préparation de la conception (ESKD)
3. formation technique (ECTP)
Préparation organisationnelle définit un ensemble de travaux sur l'organisation de la recherche scientifique, la prévision scientifique, la recherche de brevets, la recherche technique et économique, l'évaluation des capacités techniques d'une entreprise et d'une industrie, en tenant compte des conditions du marché tant à l'intérieur du pays qu'à l'étranger. Les besoins en investissements en capital et leurs délais de retour sur investissement, ainsi que la possibilité d'allouer ces fonds au développement et au développement de nouveaux produits sont également pris en compte. En outre, les entreprises associées sont identifiées, les problèmes de logistique et de personnel sont résolus, les problèmes d'organisation de l'exploitation, de la maintenance et de la réparation des produits en cours de développement sont résolus, et bien plus encore.
Analyse des concepts de construction et de conception
Le développement de nouveaux produits est réalisé par du personnel d'ingénierie et technique à travers la conception et la construction, qui sont des processus interconnectés et complémentaires. La forme structurelle de l'objet est spécifiée par la méthode de conception - le calcul des paramètres, les calculs d'optimisation de la résistance et d'autres problèmes de projection. À son tour, la conception n’est possible qu’avec des options de conception préalablement acceptées. Souvent, ces deux concepts ne sont pas distingués, car ils sont réalisés par des spécialistes du même métier - des ingénieurs de conception, mais la conception et la construction sont des processus différents.
Conception précède la conception et représente une recherche de solutions d’ingénierie scientifiquement fondées, techniquement réalisables et économiquement réalisables. Le résultat de la conception est la conception de l’objet en cours de développement. La conception est le choix d'une certaine méthode d'action ; dans un cas particulier, c'est la création d'un système comme base logique d'action, capable de résoudre un problème donné dans certaines conditions et restrictions. Le projet est analysé, discuté, ajusté et accepté comme base pour un développement ultérieur.
Construction– il s’agit de la création d’une conception spécifique et sans ambiguïté d’un produit.
Conception- il s'agit d'un dispositif, la disposition relative des pièces et éléments d'un objet, d'une machine, d'un appareil, déterminé par sa destination. La conception prévoit la méthode de connexion, l'interaction des pièces, ainsi que le matériau à partir duquel les pièces individuelles (éléments, pièces) doivent être fabriquées.
Au cours du processus de conception, des images et des types de produits sont créés, un ensemble de tailles avec des écarts admissibles est pris en compte. Le matériau approprié est sélectionné, les exigences en matière de rugosité de surface, les exigences techniques du produit et de ses pièces sont établies et la documentation technique est créée.
La conception est basée sur les résultats de conception et clarifie toutes les décisions techniques prises lors de la conception. La documentation technique créée au cours du processus de conception doit assurer le transfert de toutes les informations de conception vers le produit fabriqué et son fonctionnement rationnel.
La conception et la construction sont des types d’activité mentale lorsqu’une image mentale spécifique est créée dans l’esprit du développeur, qui est soumise à des expériences de pensée, notamment le réarrangement et la variation des composants, leur géométrie et leurs paramètres, les méthodes de déplacement et de placement. Dans le même temps, l'effet des modifications apportées est évalué.
Développement, dont les composants sont la conception et la construction, ce terme est largement utilisé dans la littérature technique, comprend les travaux de recherche et développement, les travaux de conception, le développement de technologies de fabrication, la logistique et l'organisation de la production.
Objectifs, tâches de développement
Le but du développement d’un nouveau produit est de répondre à des besoins sociaux. Chaque conception ou produit développé doit répondre à trois exigences fondamentales :
1. technique
2. social
3. économique
Ces exigences sont souvent de nature contradictoire et la tâche du développeur est de choisir parmi une variété de solutions possibles celle qui répond le mieux à l'ensemble des exigences.
Techniquement le développement (produit) doit être au niveau des réalisations modernes de la science et de la technologie, offrir la capacité de résoudre correctement certains problèmes technologiques et de production, remplir les fonctions correspondantes, produire un travail (produits) de la qualité requise et disposer des paramètres appropriés ( puissance, productivité, vitesse, etc. )
Outre un certain niveau d'excellence technique, le produit doit répondre aux exigences sociales modernes, offrir des conditions améliorées et faciliter le travail du personnel d'exploitation, être sûr à utiliser et ne pas polluer l'environnement. Pour faciliter le travail, il est préférable de mécaniser et d'automatiser le fonctionnement du produit lui-même et le processus de production réalisé avec sa participation (pour assurer la facilité de gestion, de configuration, de régulation des processus de travail, etc.)
L'une des places centrales appartient à exigences économiques. Le développement (produit) doit être non seulement structurellement et technologiquement possible, mais également économiquement réalisable.
Développer en tenant compte des exigences économiques signifie non seulement réduire le coût de fabrication des produits, éviter les solutions complexes et coûteuses, utiliser des méthodes de transformation simples et bon marché, mais l'importance principale est que l'effet économique est déterminé par le rendement utile du produit. produit et le montant des frais d'exploitation sur toute la durée de fonctionnement du produit. Le coût du produit n'est pas toujours l'élément principal, et parfois peu important, de ce montant. Des économies fréquentes, réalisées sans prendre en compte l'ensemble des indicateurs de coûts, conduisent souvent à une diminution de l'efficacité globale du produit.
Étapes du développement d'un nouveau produit
Les exigences relatives à la structure conçue (développée) doivent être interconnectées avec les étapes de développement de la documentation de conception et les étapes du processus de fabrication. Dans le processus de fabrication et d'introduction de nouveaux produits (nouveaux équipements) dans toutes les branches de la construction mécanique, on distingue les principales étapes suivantes :
1) travaux de recherche scientifique (R&D) ;
2) travaux de développement (R&D) ;
3) travaux expérimentaux et technologiques (OTR) ;
4) développement de la production de masse.
2 - élaboration des spécifications techniques ;
3 - élaboration d'une proposition technique, conception préliminaire et technique ;
4 - élaboration d'une documentation technique pour un prototype ;
5 - élaboration d'un avant-projet technologique ;
6 - développement d'une technologie de fabrication d'un prototype ;
7 - développement et création d'équipements technologiques pour la fabrication d'un prototype ;
8 - réalisation et test d'un prototype ;
9 - élaboration de la documentation de conception de la série ;
10 - élaboration de la documentation technologique de la série ;
11 - développement et production d'équipements technologiques pour la série ;
12 - réalisation du lot pilote, démarrage de la production en série.
À la suite de la recherche (GOST 15.101-80), les solutions techniques optimales pour un nouveau produit sont sélectionnées, en tenant compte de sa technologie de fabrication ; Cela nécessite parfois le développement de nouveaux matériaux, composants et nouveaux procédés technologiques.
Le document source pour réaliser les travaux de conception et de développement est la spécification technique - tâche technique.La procédure générale d'élaboration, de coordination et d'approbation des spécifications techniques, d'examen de la documentation technique, de test des prototypes (lots pilotes), de délivrance des autorisations pour le lancement de la production de produits nouveaux et modernisés, ainsi que de réalisation d'essais de contrôle des produits en série et en masse. -les produits fabriqués sont établis par GOST 15.000-82 et GOST 15.001-73.
À la suite du travail de développement, une documentation de conception devrait être élaborée.
Documentation de conception- il s'agit de documents graphiques et textuels qui, individuellement ou collectivement, déterminent la composition et la conception du produit et contiennent les données nécessaires à son élaboration ou fabrication, son contrôle, sa réception, son fonctionnement et sa réparation.
Les types et l'exhaustivité des documents de conception développés pour les produits dans toutes les branches de l'ingénierie mécanique sont établis par GOST 2.102-68, les étapes de développement par GOST 2.103-68, la désignation des produits et les documents de conception par GOST 2.201-80.
La mise en œuvre obligatoire des étapes et phases d'élaboration de la documentation de conception est établie par les spécifications techniques de développement.
Documentation de conception de projet(proposition technique, conceptions préliminaires et techniques) contiennent les données nécessaires au développement du produit, la documentation de conception de travail - les données nécessaires à sa fabrication.
Préparation technologique de la production commencer au stade du TOC. Parallèlement au développement de la documentation de conception (CD), un avant-projet de documentation technologique (TD) est en cours d'élaboration, comprenant des solutions technologiques de base et de nouveaux processus technologiques qui seront adoptés dans la production d'un nouveau produit. Lors de l'élaboration de la documentation de conception des prototypes, la technologie et l'équipement technologique nécessaires à leur production sont développés simultanément. Un tel travail parallèle des concepteurs et des technologues au stade de la R&D accélère le processus de maîtrise d'un nouveau produit. Cela nécessite une coordination claire de l'ensemble des travaux de préparation technique de la production (conception, technologique, organisationnelle).
Au stade de la proposition techniqueélaborer des documents de conception justifiant les options proposées pour les solutions techniques sur la base d'une analyse des spécifications techniques, en tenant compte de la possibilité de mettre en œuvre les caractéristiques et les exigences qui y sont spécifiées, fournir des évaluations comparatives des solutions pour les produits développés et existants, ainsi que des documents de brevet .
La proposition technique, après coordination et approbation de la manière prescrite, constitue la base de l'élaboration d'une conception préliminaire ou technique (pour réduire le temps de conception, il est permis de combiner l'étape de proposition technique avec les étapes de conception préliminaire et technique).
Au stade de la conception préliminaire ils décrivent un schéma de conception de base, créent une disposition générale du produit, déterminent les dimensions globales, définissent les dimensions et les poids maximaux des pièces les plus critiques et effectuent des calculs de production approximatifs. A ce stade, il est conseillé de faire appel à des technologues pour les consultations. Cela vous permet d'organiser les travaux de recherche en temps opportun, de concevoir ou d'acheter des équipements spéciaux et de maîtriser de nouveaux procédés.
Lors de la conception préliminaire, le produit démembrer en unités d'assemblage indépendantes de base, qui déterminent la structure organisationnelle de l'assemblée. Au même stade, une question essentielle est résolue - unification et l'utilisation d'unités d'assemblage individuelles et d'assemblages de produits d'une même classe, ainsi que le choix du matériau et du type d'ébauches (coulées, structures embouties et soudées, etc.) des principales pièces les plus exigeantes en main d'œuvre.
Il est conseillé d'effectuer des calculs techniques et économiques de base (TEC), d'établir l'intensité de travail approximative de la production, le coût du produit et le volume principal de coopération.
Au stade de la conception technique clarifier la conception du produit ; développer des unités et des pièces d'assemblage individuelles en tenant compte de leurs tailles, formes de conception et caractéristiques de précision ; établir des qualités de matériaux et des types d'ébauches pour les pièces principales ; les unités d'assemblage et les unités structurelles sont identifiées, ce qui détermine la nature et l'ordre des travaux d'assemblage ; réaliser une analyse de garantie du non-ajustage du montage et, si nécessaire, une analyse de l'interchangeabilité des unités de montage et du produit dans son ensemble, en les unifiant autant que possible ; les types de revêtements et de traitements thermiques sont prescrits en fonction des conditions de fonctionnement des pièces du produit (unité d'assemblage) en tenant compte de la technologie de leur fabrication.
Il convient de poursuivre l'analyse technico-économique de l'ouvrage en cours de réalisation et, dans la mesure du possible, de préciser la complexité de fabrication, le coût, les cycles de fabrication et d'assemblage du produit.
Au stade de la documentation de conception de travailélaborer des dessins de pièces, des dessins d'assemblage, des spécifications, des listes de produits achetés, des spécifications techniques, ainsi que des dessins d'installation, des dessins dimensionnels, des diagrammes, des tableaux, des méthodes de calcul et d'autres documents (conformément à GOST 2.102-68) nécessaires à la production industrielle de des produits.
Au même stade, des formes et des dimensions rationnelles des pièces sont élaborées, définissant les types de pièces, les tolérances sont clarifiées et la qualité des surfaces de travail des pièces est établie, l'unification maximale possible des éléments structurels est réalisée (diamètres des trous , fixations, filetages, cannelures, etc.), ce qui réduit considérablement la gamme de matériaux et d'outils de coupe, et améliore également la fabricabilité du produit. Les matériaux utilisés pour la fabrication des pièces doivent être unifiés autant que possible, en réduisant le nombre de nuances et les dimensions standards des matériaux profilés (produits laminés, tôles).
L'utilisation de matériaux nouveaux ou non traditionnels, dont les propriétés technologiques n'ont pas encore été suffisamment étudiées, entraîne des difficultés importantes dans la production en série d'un produit. Par conséquent, les scientifiques des matériaux doivent être impliqués dans la sélection des matériaux pour l'étude et le développement expérimentaux. des processus de traitement de ces matériaux.
A ce stade, dans un premier temps, la documentation est élaborée pour la fabrication et les tests d'un prototype (lot pilote), la documentation est ajustée en fonction des résultats des tests en usine, puis le prototype (lot pilote) est à nouveau fabriqué pour l'état, tests interministériels et autres, suivis d'ajustements répétés de la documentation de conception.
Au stade de la fabrication et des tests de prototypes et de séries procéder au développement ultérieur des conceptions sur la base des résultats pratiques de la fabrication des pièces, des unités d'assemblage et du produit dans son ensemble.
Après la production des prototypes, sur la base des résultats des tests de réception, la documentation technique est ajustée et convenue et la documentation est attribuée des lettres conformément aux exigences de GOST 2.103-68.
Au stade de la fabrication et des tests de la série d'installations utiliser des équipements conçus pour la production en série d'un nouveau produit. Les séries d'installations sont remises à la commission interministérielle (IMC), à laquelle participent des représentants des développeurs, des clients, des instituts technologiques, des organismes de normalisation et de surveillance. Contrairement à l'acceptation de prototypes, lors de l'acceptation de séries d'installations, l'attention principale est accordée à la technologie de fabrication du nouveau produit. Sur la base des résultats de la fabrication et des tests de la série d'installations, la conception et la documentation technologique sont ajustées.
Au stade final fabriquer et tester la série de têtes (contrôle) avec ajustement ultérieur de la documentation technique, puis développement final et vérification d'un processus technologique entièrement équipé.
Le développement d'un produit doit généralement se terminer pendant la période de maîtrise de la production en série, lorsque, pour assurer une production donnée de produits, tous les équipements et équipements de production, y compris les équipements spéciaux, sont introduits dans le volume prévu, lorsque la production se stabilise et assure une haute qualité du produit à un coût minimum.
Spécifications techniques pour la conception
Les termes de référence pour la conception ou la modernisation des appareils doivent résumer toutes les exigences de base pour l'appareil et ses éléments individuels. Il est rédigé sous une forme généralement admise, signé et approuvé dans les formes prescrites.
Les spécifications techniques fournissent les informations suivantes :
1.Nom de l'appareil.
2. Objectif de l'appareil.
3. Exigences techniques, notamment : emplacement d’installation de l’appareil ; zone allouée; caractéristiques des vecteurs énergétiques (tension et type de courant, air, eau, pression de vapeur) ; dimensions de l'appareil ; performances requises; liste des pièces et unités d'assemblage assemblées (soudées) dans l'appareil ; conditions de fourniture des pièces de l'appareil et de délivrance du produit, type de véhicules ; exigences de contrôle (emplacement de la télécommande, nécessité d'une télécommande) ; les exigences en matière de santé et de sécurité ; exigences ergonomiques.
4. Processus technologique avec une explication détaillée des opérations, transitions et passes effectuées sur cet appareil ou avec son aide.
5. Exigences techniques supplémentaires caractérisant le mode de fonctionnement de l'appareil ; la possibilité de sa reconfiguration ; degré de mécanisation et d'automatisation; fiabilité; unification et normalisation; connexion avec d'autres appareils; conditions climatiques de fonctionnement ; exigences en matière d’étiquetage et d’emballage.
6. Indicateurs économiques issus de l'utilisation de l'appareil (coût estimé, effet économique annuel, délai de récupération des coûts d'investissement, etc.).
7. Dessins d'exécution de la structure soudée.
8. Dessins de flans avec dimensions réelles (écarts réels dans les dimensions et la forme des flans).
9. Schéma schématique de l'appareil.
10.Plan de l'atelier avec des coupes et une grille de colonnes avec des indicateurs de sens de déplacement des produits, des équipements de levage et de transport de l'atelier et des emplacements des vecteurs énergétiques.
11. Données sur des appareils similaires.
Le problème de la maîtrise de produits nouveaux, plus progressistes et hautement efficaces, compétitifs dans le monde, est directement lié aux enjeux d'organisation et d'amélioration de la préparation technique de la production. Il couvre un ensemble de travaux scientifiques, de conception, technologiques, de production et économiques systématiquement liés à la création, au développement et à la mise en œuvre de nouveaux équipements et technologies.
L'ensemble du domaine de la préparation technique de la production est réglementé par des normes.
La préparation technique de la production comprend la préparation technologique. Elle est réalisée conformément au plan de formation technique disponible dans l'entreprise.
Les activités d'une entreprise visant à développer sa base matérielle et technique, sa main-d'œuvre et sa gestion constituent la préparation technique de la production. Il comprend:
- effectuer des recherches appliquées;
- conception de nouveaux produits et modernisation de produits déjà fabriqués ;
- développement de processus technologiques pour la fabrication de produits ;
- achat d'équipements spéciaux, d'outils et d'accessoires à l'extérieur ;
- logistique de production;
- formation et perfectionnement du personnel;
- élaboration de normes et standards techniques;
- organisation du support informationnel.
La formation technique est réalisée afin de maîtriser efficacement la production d'un nouveau produit, d'introduire de nouvelles machines et équipements, ainsi que de nouvelles méthodes technologiques d'organisation de la production.
La tâche de préparation technique de la production comprend la création de conditions techniques, organisationnelles et économiques qui garantissent pleinement le transfert du processus de production à un niveau technique et technologique supérieur basé sur les acquis de la science et de la technologie.
La préparation technique de la production comprend la conception et la préparation technologique.
Dans des entreprises de types, d'échelles et de profils différents, les différentes étapes de préparation de la production peuvent être représentées de manière plus ou moins complète ; cependant, dans tous les cas, une partie importante du travail d'organisation de la production relève de la compétence de l'entreprise.
Planification de la formation technique
La préparation technique de la production fait l'objet d'une planification en usine et représente, dans une certaine mesure, le détail et la spécification des plans de développement technique et organisationnel de la production.
Plan de formation technique
L'élaboration d'un plan de préparation technique de la production fait partie intégrante de la planification à long et moyen terme. Le plan à long terme détermine les principales orientations et étapes de la formation technique, le calendrier de son début et de son achèvement, ventilés par type de travail, interprètes spécifiques, sources et objets de financement. Les plans annuels comprennent les étapes et les types de travaux qui doivent être effectués au cours de l'année prévue.
Les données initiales pour planifier la préparation technique de la production sont : les missions du plan de développement technique de l'entreprise ; normes pour déterminer la composition et l'étendue des travaux, leur durée à toutes les étapes de la préparation technique.
Méthodes de planification
Dans l'organisation de la planification de la préparation technique de la production, un rôle important est joué par normes de préparation technique de la production.
Parmi les normes, il faut distinguer : les normes de production volumétrique, les normes de volume de travail de préparation physique de la production et les normes d'intensité de travail de ces travaux.
Ces normes sont de nature locale, car pour leur élaboration, il est nécessaire d'analyser et de résumer les données de reporting sur le développement de nouveaux produits dans une entreprise particulière, en tenant compte des spécificités de son fonctionnement et de sa situation économique.
Les normes de volume fournissent une base pour calculer le volume des travaux de préparation technique en termes physiques. Ces calculs sont basés sur des indicateurs tels que le nombre d'opérations technologiques, le volume des dessins et de la documentation technique, le nombre de pièces d'origine et leur complexité de fabrication.
Les normes d'intensité de travail pour la préparation technique de la production sont déterminées par des normes qui reflètent l'expérience de conception de produits et de conception de processus technologiques non seulement dans une entreprise donnée, mais également dans l'industrie, dans des entreprises liées et dans des entreprises concurrentes.
Dans le processus de planification, les tâches de réduction du temps de formation technique sont souvent définies afin d'accélérer la mise en œuvre des réalisations scientifiques et technologiques dans la production, de réduire les coûts de formation technique et d'améliorer la qualité du travail.
En pratique, afin de réduire le temps de préparation, on utilise méthode de travail parallèle et parallèle-séquentiel. Dans ce cas, les travaux, par exemple, de la deuxième étape commencent avant la fin de la première, et de la troisième étape - avant la fin de la deuxième, etc. Grâce à la combinaison de différentes étapes de conception, le cycle global de préparation est considérablement réduit.
Dans l'organisation des travaux de création et de développement de nouveaux équipements et technologies, l'utilisation d'images graphiques visuelles occupe une place importante - graphiques de réseau. Ils sont constitués de deux éléments : les œuvres et les événements. Les événements représentent le début ou la fin de chaque type de travail, qui peuvent être clairement enregistrés dans leurs étapes initiales et finales. L'événement initiateur est le moment où commencent les premiers travaux liés à la préparation et à la mise en œuvre de l'événement prévu.
Sur le graphique, les événements sont indiqués par des cercles contenant les chiffres indiqués, et les tâches sont indiquées par une flèche reliant les événements liés séquentiellement. La durée du travail n'est pas indiquée par la longueur de la flèche, mais par le nombre d'unités de temps indiqué au-dessus de la flèche (généralement le nombre de jours ou de mois). Ci-dessous, sous la flèche, sont indiqués les coûts des travaux (roubles, jours-homme). Un chemin complet dans un diagramme de réseau est une séquence continue d'activités et d'événements interconnectés menant du début à la fin de l'événement.
Le calendrier du réseau vous permet de construire de la manière la plus rationnelle possible l'avancement des travaux, d'établir une séquence et un ordre stricts dans la mise en œuvre de toutes les opérations et actions nécessaires. À l'aide d'un diagramme de réseau, vous pouvez déterminer avec suffisamment de précision le timing de chaque événement et, par conséquent, le timing d'obtention des résultats de l'événement final. De plus, grâce à un planning réseau, il est possible d'optimiser le timing de l'événement final, d'identifier et de déterminer l'influence de divers facteurs sur la réduction de la durée de chaque événement, et d'organiser le contrôle, le suivi et la gestion des actions des artistes individuels.
Dans le processus de planification de la préparation technique de la production, l'utilisation des normes, règles et exigences établies par les systèmes des autorités compétentes normes. L'utilisation de normes crée des conditions favorables pour assurer une préparation scientifique et technique de la production à un niveau élevé, capable de garantir la qualité compétitive des produits fabriqués.
