Oao kgok. OJSC "Rudarsko-prerađivački pogon Evraz Kachkanar"
1. Kratka povijesna pozadina
Godine 1957., na temelju velikih - više od 3 milijarde tona - rezervi Gusevogorskog nalazišta željezno-vanadijeve rude, započela je izgradnja Kachkanarsky GOK-a - poduzeća za vađenje i obogaćivanje titanomagnetitnih ruda i aglomeracije koncentrata željezo-vanadija. .
Projektom, koji su proveli instituti Uralgiproruda, Uralmehanobr i drugi, predviđena je izgradnja triju kamenoloma ukupnog kapaciteta do 33 milijuna tona rude godišnje (kasnije do 45 milijuna tona), kao i skupine tvornice za preradu: drobljenje, prerada, sinterovanje, peleti. Inženjerska potpora kompleksu uključivala je moćne prometne željezničke komunikacijske objekte, opskrbu električnom energijom, vodom, toplinom, popravke i druge potrebne usluge podrške. Osim proizvodnih pogona, poduzeće uključuje kompleks odjela koji osiguravaju socijalne i kulturne potrebe radnika.
Proizvodni pogoni puštani su u pogon u serijama u obliku start-up kompleksa. U rujnu 1963. godine pušten je u rad prvi startni kompleks u Glavnom kamenolomu i pogonu za preradu s kapacitetom od 8,25 milijuna tona otkopavanja i prerade rude, uz proizvodnju 1,375 milijuna tona koncentrata.
Godine 1965. u sinternici je pušten u rad prvi stroj za sinteriranje kapaciteta 1,35 milijuna tona sintera godišnje, a drugi 1966. godine. Godine 1966. u Glavnom kamenolomu i pogonu za preradu pušten je u rad drugi startni kompleks, sličan prvom s kapacitetom za vađenje i preradu rude i proizvodnju koncentrata. Godine 1968. uveden je još jedan istog kapaciteta, uklj. prva faza Zapadnog kamenoloma. Godine 1970. dovršena je obogaćivaća, puštena u rad druga faza Zapadnog kamenoloma i puštene u rad prve dvije pržionice u tvornici peleta. U tim istim godinama počela je i izgradnja Sjevernog kamenoloma. Godine 1971., puštanjem u rad 3. i 4. pržionice u tvornici peleta, izgradnja pogona prema izvornom projektu bila je gotovo dovršena. Pogon je dosegao kapacitet od 33 milijuna tona vađenja i prerade rude, proizvodnju 5,6 milijuna tona koncentrata, 2,7 milijuna tona sinter, 2,8 milijuna tona peleta.
Tijekom 70-ih, 80-ih i 90-ih godina nastavljeno je proširenje, rekonstrukcija i tehničko preopremanje svih proizvodnih jedinica. Kao rezultat toga, akti državnih komisija zabilježili su sljedeće kapacitete: za vađenje i preradu rude - 41,7 milijuna tona, proizvodnju koncentrata - 7,07 milijuna tona, sinter - 2,7 milijuna tona, pelete - 4,7 milijuna tona.
Naime, radovi na rekonstrukciji poduzeća omogućili su postizanje sljedećeg kapaciteta: za vađenje i preradu rude - 45,2 milijuna tona (1990.), proizvodnja koncentrata - 8,6 milijuna tona (2003.), sinter - 3,33 milijuna tona (1989.) , peleti – 5,3 milijuna tona (2003.)
Međutim, 90-ih godina, zbog brojnih dobro poznatih čimbenika, normalan razvoj postrojenje je poremećeno. Ako je 1990. godine iskopano i prerađeno 45,2 milijuna tona rude, a 1991. godine samo 40. Tijekom 90-ih godina može se primijetiti nestabilan rad tvornice.
Počevši od 1999. godine, tvornica je počela stalno povećavati svoje proizvodne kapacitete i do 2005. godine dosegla razinu bez presedana u povijesti poduzeća. Krajem 2004., kada je Kachkanarsky GOK postao dio EvrazHoldinga, tvornica je proizvela i preradila više od 47 milijuna tona željezna rudača, proizvela 8,9 milijuna tona kukuruznog koncentrata.
2. Stanje baze mineralnih sirovina.
Tvornica razvija nalazište diseminiranih titanomagnetitnih ruda koje sadrže vanadij u Gusevogorsku s bilančnim rezervama kategorije B+C1 - 3 milijarde tona (zaokruženo) i kategorije C2 - 2,4 milijarde tona, s prosječnim sadržajem željeza od 16,6%, vanadijevog pentoksida V2O5 - 0 ,14 %.
Stanje rezervi od 1. siječnja 2004. u projektiranim konturama triju operativnih kamenoloma: industrijske rezerve - 1,3 milijarde tona, otvorene rezerve - 212 milijuna tona.
Kao što se može vidjeti iz gornjih podataka, baza mineralnih sirovina osigurava dugoročno održivo poslovanje poduzeća s kapacitetom rudarenja rude od više od 40 milijuna tona godišnje.
3. Kratki opis tehnološki proces.
Rude i jalovinu predstavljaju stijene stijene a razvijaju se primjenom operacija bušenja i miniranja. Visina radnih stolova je 15 m. Bušenje miniranih bušotina vrši se konusnim bušilicama SBSH-250MN s konusnim krunama promjera 250, te 215 i 270 mm.
U tijeku je eksploatacija rude otvorena metoda sa utovarom bagerima EKG-8(10)I, kašikama zapremine 8, 10 m3, u kipere 2VS-105 nosivosti 105 tona.Ruda se transportuje od čela rudnika do drobilice. željeznicom vučne jedinice EL-10(20) i OPE-1AM.
Raskrivka se također utovaruje bagerima EKG-8(10)I u kipere 2VS-105; Jalovina se uklanja na vanjska odlagališta bagera pomoću vučnih jedinica EL-10(20) i OPE-1M. Udio otkrivke u ukupnom volumenu stijenske mase je relativno mali i iznosi oko 0,1 m3 po 1 toni rude.
Prilikom otvaranja novih horizonata, BelAZ kiperi nosivosti 40 tona koriste se za uklanjanje kamene mase iz ulaznih i sječnih rovova (od 2003. - 55 tona).Stjenska masa se transportira do privremeno organiziranih pretovarnih točaka, gdje se pretovara na željeznički promet.
Krupno drobljenje rude izvodi se u dvije zgrade: br. 1 - dvostupanjsko s konusnim drobilicama KKD 1500/300 i KRD 900/100 (700/100) i br. 2 - jednostupanjsko s drobilicom KKD 1500/180. . Srednje i fino drobljenje do klase -25 mm. proizvodi se u 14 sekcija, od kojih se svaka sastoji od jedne drobilice KSD-2200 i dvije drobilice KMD-2200. Fino usitnjena ruda na dva trakasta transportera širine trake 2000 mm. isporučuje u pogon za preradu.
U pogonu za preradu vrši se preliminarno obogaćivanje drobljene rude metodom suhe magnetske separacije (DMS) uz izdvajanje stijene u SMS jalovini (1,87 milijuna tona u 2000. godini) u obliku drobljenog kamena različitih klasa i sita. Prethodno obogaćena ruda prolazi dvije ili tri faze mljevenja u štapnim i kuglastim mlinovima zapremine 40-48 m3 i 4-5 faza mokre magnetske separacije (WMS) uz oslobađanje koncentrata željeza-vanadija. Zatim se koncentrat odvodi i transporterima otprema u pogon za pripremu punjenja. Jalovina MMS-a u količini većoj od 30 milijuna tona godišnje se jalovinskim cjevovodima u obliku pulpe prenosi do crpne stanice prvog podizača jalovine.
Jalovinu čine tri pumpne stanice za gnojnicu - prva, druga i treća dizalica - opremljene zemnim centrifugalnim pumpama kapaciteta 4000 i 8000 m3 na sat i dvije optočne crpne stanice opremljene centrifugalnim pumpama za vodu sličnog kapaciteta. Jalovina MMC-a, u obliku pulpe sa sadržajem krutine od oko 10%, pumpa se u odlagalište jalovine kroz cjevovode za gnojnicu promjera 1000-1200 mm u 2-3 dizanja. Ovdje se skladišti jalovina, a voda se bistri u taložnicama, koja se zatim koristi kao reciklirana voda u procesu obogaćivanja iu druge tehnološke svrhe.
Proces sinteriranja koncentrata uključuje: pripremu krutog goriva i vapnenca, dozirano doziranje koncentrata s krutim gorivom i vapnencem, miješanje komponenata šarže s toplim povratom, peletiranje i sinteriranje šarže na dva stroja za sinteriranje KZ-200 površine sinteriranja od 236 m2. Proces proizvodnje peleta uključuje: pripremu praha od bentonitne gline, dozirano doziranje koncentrata, miješanje komponenti šarže s povratom sirove pelete, peletiranje šarže u zdjeličastim granulatorima, prosijavanje sirove pelete na valjkastim dodavačima i pečenje na četiri. OK-228 transportni strojevi za pečenje s površinom sinteriranja od 228 m2.
Većina gotovih komercijalnih proizvoda - sinter i peleti - otpremaju se kroz utovarne bunkere izravno u željeznički vagoni i poslati potrošačima. Dio proizvoda, u slučaju prekida u opskrbi praznih vagona, otprema se u skladišta, odakle se bagerima utovaruje u vagone i šalje potrošačima. Prosječna dnevna količina isporuka proizvoda, uključujući komercijalni drobljeni kamen, iznosi preko 20 tisuća tona.
Pomoćne radionice pružaju struju, vodu, opskrbu toplinom, komunikacije, popravke i Građevinski radovi, održavanje opreme za automatizaciju, sigurnost postrojenja i druge funkcije za normalan rad poduzeća. Poduzeće također uključuje društvene i kulturne sadržaje. Sve radionice imaju i svoje male specijalizirane elektromehaničke i servisne servise.
ZAVRŠILI SMO NJIHOVE ZADATKE
I stažirala sam u Kachkanarsky GOK-u", dijeli svoje dojmove Alexandra Ivanova. - Ovo je najveće poduzeće na Uralu za vađenje i preradu željezne rude. Postavljeni su nam sljedeći ciljevi: učvršćivanje znanja stečenog svladavanjem disciplina geološko-minerološkog ciklusa i „Osnova OPI-ja“; stjecanje vještina prikupljanja informacija, samostalno istraživanje tehnološka oprema; širenje horizonata, stvaranje baze za proučavanje posebnih disciplina.
Tijekom prakse proučavali smo geologiju i mineralogiju ležišta, kvalitetu rude i metode njezina određivanja; upoznali su se s rudarsko-prerađivačkim pogonom, funkcioniranjem njegovih sastavnih dijelova, tehnologijom obogaćivanja, naučili strukturu i rad glavne tehnološke opreme itd. Odgovorna za uvodnu praksu bila je apsolventica Rudarsko-mehaničkog fakulteta - Tatyana Yuryevna Ovčinnikova. Bilo joj je to prvi put da je vodila proizvodnu praksu, ali se savršeno nosila s dodijeljenim zadacima.
Kachkanarsky Mining and Processing Plant (EVRAZ KGOK, bivši KGOK Vanadium) ruski je proizvođač sirovina željezne rude. Smješten u gradu Kachkanar, regija Sverdlovsk. Dio Evraz grupe (društvo za upravljanje EvrazHolding LLC). Razvija nalazišta željezne rude grupe Kachkanar (Gusevogorskoe ležište). Tvrtka bilježi svoju povijest od 1963. godine. Glavni dioničari: Nizhny Tagil Metallurgical Plant - 57,68%, West Siberian Metallurgical Plant - 39,95% dionica. Proizvodni kapacitet tvornice je oko 55 milijuna tona željezne rude godišnje. Glavni potrošač proizvoda EVRAZ KGOK je EVRAZ NTMK. U 2016. EVRAZ KGOK proizveo je 3,4 milijuna tona sinter i 6,5 milijuna tona peleta. Službena stranica .
povezani članciŠest tisuća radnika Abramovičevog Evraza započelo “talijanski štrajk”
Radnici Kachkanarsky GOK-a, pod kontrolom Evraza, proglasili su "talijanski štrajk": rade u skladu sa svim uputama, što može smanjiti dnevnu proizvodnju za 50%. Razlog je novi sustav bonusa.
U EVRAZ-u će se testirati nova vrsta protesta
Rudarsko-prerađivački kombinat Kačkanar uvrstio je svoj sindikat među ucjenjivače. Pregovori o povećanju plaća su prekinuti. Ali pojavila se odskočna daska za dolazak oporbe na vlast.
Kako god dan prođe, ja imam lidera u proizvodnji. A danas je takav izvrstan radnik Rudarsko-prerađivački pogon Kachkanar (EVRAZ KGOK). To je jedno od pet najvećih rudarskih poduzeća u zemlji, štoviše, jedini je proizvođač željezne rude koja sadrži vanadij u Rusiji. Nalazi se u gradu Kachkanar, regija Sverdlovsk. Tvornica razvija Gusevogorskoye ležište željezne rude titanomagnetita koja sadrži nečistoće vanadija. Njegov proizvodni kapacitet je oko 55 milijuna tona željezne rude godišnje. EVRAZ KGOK dio je EVRAZ grupe, a glavni potrošač proizvoda je sestrinska tvrtka EVRAZ NTMK.
Planina Kačkanar jedini je izvor rude vanadija u Rusiji. Vanadij je vrijedan element legure koji poboljšava kvalitetu čelika i smanjuje troškove njegove proizvodnje. Njegov prvi opis dao je 1770. godine akademik P. S. Pallas u knjizi „Putovanje kroz razna mjesta ruska država" Ali zbog činjenice da su kačkanarske rude sadržavale malo željeza, nisu pogodne za industrijski razvoj dugo vremena jednostavno nisu bile zanimljive. Svjesna geološka istraživanja rudnog ležišta započela su u prvoj polovici 30-ih godina prošlog stoljeća. Ideja o širokoj industrijskoj uporabi ruda s vrlo niskim sadržajem željeza bila je iznimno hrabra i bez presedana u svjetskoj praksi, pa je bilo mnogo kritičara ove ideje. No unatoč tome, 1956. godine sovjetska je vlada odlučila izgraditi tvornicu za rudarstvo i preradu u Kachkanaru za opskrbu rudače vanadijem metalurške tvornice Nizhny Tagil, a na kraju i svih metalurških tvornica na Uralu. Mi komunisti ne tražimo lake načine, zar ne? U početku je proizvodni kapacitet bio određen na 15 milijuna tona sirove rude i 3 milijuna tona željezno-vanadijevog koncentrata. Kao rezultat toga, KGOK se pretvorio u jedno od vodećih rudarskih i prerađivačkih poduzeća u SSSR-u i Europi.
2.
Tako je 1. srpnja 1946. godine Uralchermetrazvedka Trust napravio prve nišane namijenjene geološkim i magnetskim istraživanjima na planini Malaya Guseva. Tako je počelo istraživanje polja Kachkanarskoye. Godine 1956. organizirana je uprava tvornice u izgradnji, a 1957. stvoren je trust Kachkanarrudstroy. Prvi graditelji bili su ljudi iz obližnjih sela i Nižnje Ture.
3. Glavni kamenolom Kachkanarsky GOK-a 
Glavni kamenolom prvi je pušten u rad. Službeni datum nastanka je 1. travnja 1959. godine. U listopadu 1959. otpremljena je prva tona otkrivke. Kamenolom je pušten u rad 1963. godine i započela je izravna eksploatacija rude. Prvi je u lipnju izvađen bagerom br. 5 na horizontu od 265 metara, potom bagerom br. 19 na horizontu od 235 metara, a manji volumen izvađen je 10. bagerom iz 310. horizonta. Ukupno je u prvom mjesecu iskopano 28 tisuća tona rude, ali svaki novi mjesec dao novi rekord. Kao rezultat toga, u prvoj godini iskopano je 1 milijun 855 tisuća ruda na osam razina Glavnog kopa. Istodobno se grade zgrade za tvornice srednje i fine drobilice, gradi se brana i pripremaju se temelji za zgradu velike drobilice. Godine 1960. počeli su graditi tvornicu za obogaćivanje.
Dana 30. rujna 1963. Državna komisija za prihvaćanje prihvatila je prvu fazu Kachkanarsky GOK-a u rad kao dio glavne jame, postrojenja za drobljenje i preradu.
4.
5. Trenutno obujam proizvodnje rude u Glavnoj jami prelazi 14 milijuna tona. 
6. A ovo je Sjeverni kamenolom, najmoćniji je u skupini, a ujedno i najduži (duljina njegovih horizonata doseže 2 km). 
Generalni projekt kombinata predviđa izgradnju samo Glavnog (kapaciteta 18 milijuna tona godišnje) i Sjevernog kamenoloma (kapaciteta 15 milijuna tona godišnje). Međutim, kada je postrojenje za obogaćivanje već bilo pokrenuto i preostalo je samo nekoliko dana do pokretanja postrojenja za sinter, geolozi su predložili da se pobliže pogleda zapadno ležište. Godine 1964. Uralgiproruda je odlučila razviti Zapadni kamenolom (s kapacitetom od 15 milijuna tona godišnje). Štoviše, gledajući unaprijed, reći ću da je čak pušten u rad prije sjevernog. Odlučili smo da ne idemo u Zapadni kamenolom, ali o tome ću ukratko dodati. Planirani obujam proizvodnje rude ondje je veći od 11 milijuna tona godišnje. Rudu iz Zapadnog kamenoloma karakterizira visok sadržaj vanadija.
7.
8.
Godine 1962.-64. izvršena je izgradnja tvornice za sinteriranje, a prvi stroj pušten je u rad u siječnju 1966. godine. U travnju 1967. godine započeli su radovi na Zapadnom kamenolomu, koji je pušten u rad 31. prosinca 1968. godine. U siječnju 1968. godine započela je izgradnja tvornice peleta koja je puštena u rad u rujnu 1970. godine. 1. rujna 1971. godine osnovan je Sjeverni kamenolom, a prva ruda iskopana je u travnju 1969. godine.
9.
10.
U 70-im i 80-im godinama tvornica se nastavila razvijati uglavnom zbog puštanja u rad novih kapaciteta za iskopavanje i preradu rude, kao i uvođenjem novih proizvodnih tehnologija. U razdoblju od 1987. do 1992. godine izvedeni su veliki radovi na rekonstrukciji tvornice peleta. Štoviše, instalacija opreme izvedena je u uvjetima postojeće proizvodnje, što je vrlo jedinstveno.
11.
Od 2010. do 2013. EVRAZ KGOK implementirao je najveću investicijski projekt povećati kapacitet tvornice na 55 milijuna tona rude godišnje. Ukupna investicija iznosila je čak 2,5 milijarde rubalja. U 2013. godini dvije postojeće tehnološke cjeline drobilnice zamijenjene su produktivnijim drobilnim kaskadama ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Njemačka), uz istovremeno smanjenje veličine fino usitnjene rude. Ove nove sekcije za drobljenje povećale su produktivnost rada nekoliko puta, jer je njihov kapacitet povećan sa 550 tona na sat na 900 tona na sat. Modernizirana je i plovna ruta Gotovi proizvodi, završena je tehnička ponovna oprema trafostanice broj 10. U sklopu opsežnog programa ažuriranja crpne opreme u radionici jalovine postrojenja za preradu, 9 novih Warman crpki (Engleska) pušteno je u rad 2012. godine. I to, naravno, nije sve što je učinjeno. Njegova priča o rastu se nastavlja...
12.
13. U svakom poduzeću tražim svoj trik, na primjer, ovdje sam prvi put vidio tako blizu utovar rude u takve lokomotive s kiperima (tzv. željeznički teretni vagoni za prijevoz rasutog tereta). 
14.
15.
16.
Ukratko, tvornica trenutno proizvodi rudu u tri kamenoloma: glavnom, zapadnom, sjevernom i također u južnom ležištu. EVRAZ KGOK, uz svoje regalije, koje sam već najavio, također je jedina tvornica u Rusiji koja proizvodi visokokvalitetne sirovine željezne rude iz rude s niskim sadržajem željeza. Prosječni sadržaj željeza u njihovoj rudi je 15,7%, a sadržaj vanadija 0,13%.
17.
18. Strojevi za bušenje 
Što se tiče tehnologije proizvodnje, sve je isto kao i kod svih ostalih. Bušili su, minirali, utovarivali, prevozili. Iz donjih horizonata ruda se doprema kamionima BelAZ od 130 tona u postrojenje za drobljenje, a pomaže im, kao što vidimo, željeznički prijevoz (moderne lokomotive NP-1).
19.
20.
21. Planirani godišnji obujam proizvodnje Sjeverne jame je oko 25 milijuna tona. Ruda iskopana u kamenolomu ima visoku koncentraciju, ali nizak sadržaj željeza. 
22.
23. Bilo mi je jako drago upoznati Cheboksary CHETRA na lokalnim otvorenim prostorima, jednom sam ih posjetio i vidio kako prave ovu ljepotu: http://zavodfoto.livejournal.com/3528229.html 
24.
25.
Nakon otkopavanja ruda odlazi u Pogon za preradu koji se sastoji od Drobilne radionice i Radionice za preradu. U početku prolazi kroz tri faze drobljenja - grubo, srednje i fino.
26.
Drobilica ima 11 grubih drobilica, 11 srednjih i 22 fine drobilice, 20 dodavača, 22 sita GIT-51, 18 transportera. Njihov rezultat je usitnjena ruda s veličinom čestica + 16,0 mm.
27.
28. Drobilica je puštena u rad 1963. godine. Stoga se tu i tamo mogu naći svakakvi retro čipovi. 
U pogonu za preradu postoji 29 tehnoloških odjeljaka: odjeljenja 1-15 proizvode koncentrat za proizvodnju sinter, odjeljenja 16-29 - za proizvodnju peleta.
29.
30.
Kao rezultat, iz siromašnih titanomagnetitnih ruda dobivaju se visokokvalitetni željezo-vanadij koncentrati za aglomeraciju i peletizaciju s masenim udjelom željeza od 60 odnosno 63%, odnosno vanadij pentoksida od 0,55 - 0,6%.
31.
32.
33. Zgušnjivači 
34.
35. Na izlazu EVRAZ KGOK proizvodi oko 10 milijuna tona takvog koncentrata godišnje. 
36. Postrojenje za sinterovanje i postrojenje za pelete s krova Kachkanarskaya CHPP, koja je također dio postrojenja. 
Sljedeća karika u našem proizvodnom lancu je tvornica peletiranja koja se sastoji od radionice za sinterovanje i radionice za peletiranje. Pogon za sinterovanje glavni je odjel koji prima punjenje, proizvodi i proizvodi sinter. Proizvodnja sinter odvija se na dva stroja za sinteriranje AK 3-200, površina sinteriranja je 236 četvornih metara.
37.
38. Sjedište Sinterije 
39.
Sinter je peletizirani koncentrat rude dobiven postupkom sinteriranja. Dobiva se prženjem željezne i olovne rude i dr. Sadržaj željeza u našem aglomeratu doseže 57%, vanadij pentoksid - 0,55%, mehanička čvrstoća - više od 70%.
40.
41. Hladnjak stroja za kalcinaciju 
42.
I već smo na cilju, u Pelet Shopu. Peleti su kalcinirani kuglasti proizvod dobiven posebnim metodama koncentriranja iz fine (mrvljene) rude ili fino mljevenih koncentrata.
43.
44. Odavde se vrši kontrola i upravljanje procesima u prodavaonici peleta. 
45. Opća shema rada Peletara 
Proces izrade peleta često se naziva peletiranje rude. Oni. šarža, mješavina fino mljevenih koncentrata minerala koji sadrže željezo, topitelja (razni posebni dodaci koji reguliraju sastav konačnog proizvoda) i dodataka za ojačavanje (obično bentonitna glina) prvo se navlaži, a zatim valja u rotirajućim posudama (granulatorima). Kao rezultat ovog procesa dobivaju se okrugle čestice promjera 1÷30 mm. Zatim se suše i peku na temperaturama od 1200÷1300°C u posebnim instalacijama – strojevima za pečenje.
46.
47.
48.
49. Velika metalurgija nije uvijek šik i sjajna, ali je svakako lijepa! Razmjeri proizvodnje ovdje su ogromni i vrlo zanimljivi, dan mi je bio uspješan, zbog ovoga mi uopće nije žao ZavodychLikea! 
50.
51.
52.
53.
54.
U pogonu peleta rade četiri stroja za prženje OK-228 s komponentnom opremom - modernizirani hladnjak s zdjelom i peletizator s zdjelom, razvijeni obrasci protoka plina. Svi strojevi za pečenje opremljeni su sustavom toplinske kontrole peći.
55.
Ispaljene kuglice dobivaju visoku mehaničku čvrstoću, a uklanja se i značajan dio nepotrebnih onečišćenja sumporom.
56.
57.
58.
59.
60.
61. Ovako izgleda gotov proizvod Kachkanarsky GOK-a - pelete. U 2015. tvornica ih je proizvela 6,5 milijuna tona, a uz to i 3,5 milijuna tona sinter. 
62. Veliko hvala cijeloj press službi Grupe EVRAZ, timu EVRAZ KGOK na toploj dobrodošlici i osobno Tatjani Kazakovoj na organizaciji mog posjeta! 
JSC "EVRAZ Kachkanar Rudarsko-prerađivački pogon". Rudarsko-prerađivački pogon EVRAZ Kachkanar (EVRAZ KGOK) jedno je od pet najvećih rudarskih poduzeća u Rusiji. Tvornica se nalazi 140 km od EVRAZ NTMK, u regiji Sverdlovsk. EVRAZ KGOK razvija Gusevogorskoye ležište željezne rude titanomagnetita koja sadrži nečistoće vanadija. Sadržaj vanadija omogućuje taljenje legiranih čelika visoke čvrstoće. Planina Kačkanar jedini je izvor rude vanadija u Rusiji. Geološka istraživanja rudnog ležišta započela su u prvoj polovici 30-ih godina prošlog stoljeća. Godine 1956. sovjetska je vlada odlučila izgraditi tvornicu za rudarstvo i preradu u Kachkanaru za opskrbu rudače vanadijem metalurške tvornice Nizhny Tagil, a na kraju i svih metalurških tvornica na Uralu. S vremenom se KGOK pretvorio u jedno od vodećih rudarskih i prerađivačkih poduzeća SSSR-a i Europe. Proizvodni kapacitet tvornice je oko 55 milijuna tona željezne rude godišnje. Glavni potrošač proizvoda EVRAZ KGOK je EVRAZ NTMK. Trenutno EVRAZ KGOK vadi rudu iz tri kamenoloma uz daljnju preradu u pogonima drobljenja, obogaćivanja, aglomeracije i aglomeracije. Konačni proizvod (sinter i peleti) utovaruje se u željezničke vagone i šalje potrošačima, uključujući i inozemstvo. EVRAZ KGOK danas: jedno je od pet najvećih rudarskih poduzeća u Rusiji; jedini proizvođač željezne rude koja sadrži vanadij u Rusiji; razvija Gusevogorsk ležište titanomagnetitnih željeznih ruda koje sadrže nečistoće vanadija, što omogućuje taljenje legiranih čelika visoke čvrstoće; jedina tvornica u Rusiji koja proizvodi visokokvalitetne sirovine željezne rude iz rude s niskim udjelom željeza - 15%; EVRAZ KGOK služi kao baza željezne rude za drugo poduzeće EVRAZ - EVRAZ NTMK. Ležište titan-magnetitnih ruda s milijardama rezervi nalazi se 140 kilometara od Nižnjeg Tagila, što povećava učinkovitost veze između dva poduzeća. Ruda se vadi u tri kamenoloma: Glavnom, Zapadnom, Sjevernom iu Južnom ležištu. Iz donjih horizonata ruda se doprema kamionima BelAZ, a stijenska masa se željeznicom prevozi do postrojenja za drobljenje. U kamenolomima se koriste snažni damperi od 130 tona, moderne lokomotive NP-1 i bageri s zapreminom žlice od 12 kubnih metara. Prosječni sadržaj željeza u rudi je 15,7%, sadržaj vanadija je 0,13%. Tehnologija vađenja željezne rude u EVRAZ KGOK-u je sljedeća: bušenje - miniranje - iskop - transport do mjesta prerade i uklanjanje na odlagališta. Glavni kamenolom pušten je u rad 1963. godine. Sada obujam proizvodnje rude u Glavnom kamenolomu premašuje 14 milijuna tona. Razvoj zapadnog kamenoloma započeo je u travnju 1967. Planirani obujam proizvodnje rude je veći od 11 milijuna tona godišnje. Rudu iz Zapadnog kamenoloma karakterizira visok sadržaj vanadija. Prva ruda u Sjevernom jamu iskopana je u travnju 1969. godine. Danas je Sjeverni kamenolom najduži, njegovi horizonti dosežu duljinu od 2 km. Ruda iskopana u kamenolomu ima visoku koncentraciju, ali nizak sadržaj željeza. Planirani godišnji obujam proizvodnje je oko 25 milijuna tona. Postrojenje za drobljenje osigurava tri stupnja drobljenja ulazne rude - grubo, srednje i fino. Drobilica je puštena u rad 1963. godine. Radionica ima 11 grubih drobilica, 11 srednjih i 22 fine drobilice, 20 dodavača, 22 sita GIT-51, 18 transportera. Dobiveni konačni proizvod je drobljena ruda veličine čestica + 16,0 mm. U 2012. godini izvršena je velika rekonstrukcija pogona srednjeg i finog drobljenja: drobilicama švedske tvrtke Sandvik dodane su visokoučinkovite ThyssenKrupp drobilice. Obogaćivalište je kompleks opreme za suho magnetsko obogaćivanje drobljene rude, mokro magnetsko obogaćivanje s krugom mljevenja i mokro magnetsko odvajanje. Ovdje je također instalirana oprema za odvodnjavanje koncentrata željeza vanadija, skladištenje i otpremu koncentrata u tvornice aglomeracije. Ukupno radi 29 tehnoloških odjeljaka: odjeljenja 1-15 proizvode koncentrat za proizvodnju sinter, odjeljenja 16-29 - za proizvodnju peleta. Svake godine radionica proizvede oko 10 milijuna tona koncentrata. Proces obogaćivanja EVRAZ KGOK-a omogućuje dobivanje visokokvalitetnih željezo-vanadijevih koncentrata iz siromašnih titanomagnetitnih ruda za aglomeraciju i peletizaciju s masenim udjelom željeza od 60 odnosno 63%, odnosno vanadijevog pentoksida od 0,55 - 0,6%. Proizvodnja gotovih proizvoda - peleta i aglomerata - odvija se u tvornici aglomeracije. Pogon za sinterovanje glavni je odjel koji prima punjenje, proizvodi i proizvodi sinter. Proizvodnja sinter odvija se na dva stroja za sinteriranje AK 3-200, površina sinteriranja je 236 četvornih metara. U radionici se nalazi hladnjak za sinter. Sadržaj željeza u aglomeratu doseže 57%, vanadij pentoksid - 0,55%, mehanička čvrstoća - više od 70%. U pogonu peleta rade četiri stroja za prženje OK-228 s komponentnom opremom - modernizirani hladnjak s zdjelom i peletizator s zdjelom, razvijeni obrasci protoka plina. Svi strojevi za pečenje opremljeni su sustavom toplinske kontrole peći. Ugrađeni su sustavi upravljanja koji daju točne informacije o tijeku procesa toplinske obrade peleta. Trenutno godišnja proizvodnja peleta prelazi 6 milijuna tona. Peleti su kalcinirani kuglasti proizvod dobiven posebnim metodama koncentriranja iz fine (mrvljene) rude ili fino mljevenih koncentrata. U radionici za pripremu šarže vrši se priprema i doziranje šarže za proizvodnju sinter i peleta.
