Matière première. types de matières premières

Les matières premières sont des matières naturelles utilisées dans la fabrication de produits industriels. La matière première est élément principal production, dont dépendent son efficacité, le choix de la technologie, des équipements mais aussi la qualité des produits. Un produit semi-fini est une matière première qui a été transformée à une ou plusieurs étapes de la production, mais qui n'est pas un produit cible commercial. Le produit semi-fini peut être une matière première étape suivante production. Un sous-produit est une substance qui se forme lors de la transformation des matières premières en parallèle avec le produit cible, mais qui n'est pas la finalité de cette production. Les déchets de production sont les restes de matières premières, matériaux et semi-produits générés lors de la production, qui ne peuvent pas être utilisés comme produits commerciaux, ont partiellement ou complètement perdu leurs qualités.

Classification des matières premières Les matières premières chimiques sont classées selon leur origine, leur état chimique, leurs ressources et leur état d'agrégation. Par agrégat Par produit chimique Par type de réserves Solide Liquide Gazeux Par origine Minérale, y compris : Inorganique Renouvelable - minerai, - non métallique, - combustible Végétale Organique Non renouvelable et animale Eau Air

Classification des matières premières Les matières premières chimiques sont divisées en primaires et secondaires : les matières premières primaires sont extraites de sources naturelles ; les matières premières secondaires sont des intermédiaires et des sous-produits de la production et de la consommation industrielles. Dans le même temps, il convient de noter que les investissements en capital dans la transformation des matières premières secondaires sont, en moyenne, quatre fois inférieurs à ceux de la transformation des matières premières primaires. Dans les pays industrialisés, le réemploi des métaux et alliages est de : acier - 70 ; cuivre - 55 ; aluminium et étain - 45 chacun; zinc - 21 % en poids. Un autre principe de classification des matières premières implique sa division en naturel et artificiel (obtenu lors de la transformation industrielle des matières premières naturelles).

Exigences générales pour les matières premières Les matières premières doivent fournir : Ø un processus de production à un stade inférieur ; Ø état global du système, fournissant une consommation d'énergie minimale pour créer des conditions d'écoulement optimales processus technologique; Ø pertes minimales d'énergie d'entrée dans environnement; Ø perte d'énergie minimale avec les produits du processus ; Ø éventuellement des conditions de procédé plus douces (temps de contact, température, pression) et une consommation d'énergie minimale pour modifier l'état agrégé des réactifs et la mise en œuvre du procédé technologique ; Ø rendement maximal du produit cible.

Utilisation rationnelle des matières premières La part des matières premières dans le coût des produits marchands est la principale et atteint 70 %. L'industrie chimique utilise des composés de plus de 80 éléments comme matières premières. Ces éléments font principalement partie de la croûte terrestre et y sont répartis de manière extrêmement inégale à la fois en nature, en concentration et en localisation géographique. La fraction attribuable à l'un ou l'autre élément contenu dans la croûte terrestre est appelée clarke. Élément O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, 00 % Neuf éléments représentent 98 % de la masse de la croûte terrestre . La part de tous les autres éléments n'est que de 1,87%. Parmi ceux-ci, le clarke de carbone, qui est la base de la vie, est de 0,35 %.

Utilisation rationnelle des matières premières Toutes les ressources de matières premières chimiques sont réparties en stocks, c'est-à-dire identifiés et étudiés, et ressources potentielles. À leur tour, selon le degré d'exploration et d'aptitude à l'exploitation, les réserves de matières premières sont divisées en trois catégories : Ø catégorie A - ce sont des réserves qui ont été explorées en détail et préparées pour le développement ; Ø catégorie B - il s'agit de réserves établies à la suite d'une exploration géologique ; Ø catégorie C - ce sont des réserves déterminées par les résultats de l'exploration géophysique et de l'étude des affleurements naturels.

Utilisation rationnelle des matières premières La possibilité d'utiliser des matières premières pour la production industrielle est déterminée par leur valeur, leur disponibilité et la concentration d'un composant utile. La valeur des matières premières dépend du niveau de développement de la technologie et des défis auxquels est confrontée la production, et peut évoluer au fil du temps. Par exemple, l'uranium, qui était autrefois un déchet de la production de radium, est désormais une matière première stratégique essentielle. La disponibilité des matières premières pour l'extraction est déterminée par la géographie du gisement, la profondeur d'occurrence, le développement des méthodes d'extraction industrielle et la disponibilité des ressources humaines pour son exploitation. Un facteur essentiel déterminant la possibilité d'utiliser des stocks de matières premières est la concentration de l'élément cible.

Utilisation rationnelle des matières premières La Russie représente les réserves mondiales (en% en poids): gaz - 40, charbons fossiles - 23, pétrole - 6 -8, bois - 30, tourbe et sels de potassium - plus de 50, diverses matières premières minérales - environ 20, dont plus que le fer et l'étain - 27, le nickel - 36, le cuivre - 11, le cobalt - 20, le plomb - 12, le zinc - 16, les métaux du groupe du platine - 40. En termes de réserves d'or, la Russie se classe au troisième rang mondial . A cela, il faut ajouter que 20% des réserves mondiales d'eau douce sont concentrées en Russie.

Préparation des matières premières minérales industrie chimique l'efficacité du processus technologique dépend en grande partie du type de matière première, de la qualité et du coût. Avant utilisation, les matières premières minérales sont soumises à entraînement spécial, qui comprend deux étapes : Ø purification des impuretés qui nuisent à la suite de la transformation chimique, cette étape est l'opération principale dans la préparation des matières premières ; Ø augmentation de la concentration d'un composant précieux, de sorte que les matières premières concentrées sont économiquement et technologiquement plus efficaces.

Préparation des matières premières minérales Le processus de purification et de séparation des matières premières solides est appelé enrichissement. Pour les matières premières liquides et gazeuses, le terme concentration est utilisé. L'enrichissement des matières premières minérales repose sur l'utilisation de différences physiques, physico-chimiques et propriétés chimiques Composants. Les méthodes d'enrichissement sont diverses et fondamentalement différentes pour les matières premières solides, liquides et gazeuses. Suite à l'enrichissement, les composants suivants sont obtenus : Ø le concentré est une fraction enrichie d'un composant utile ; Ø les queues sont des stériles. Les méthodes d'enrichissement sont divisées en mécaniques, physiques et physico-chimiques.

Préparation des matières premières minérales Méthodes mécaniques d'enrichissement - dispersion et séparation gravitationnelle. La diffusion (ou tamisage) est la séparation de la roche dure en fonction des différentes résistances des composants. La matière première broyée est passée séquentiellement à travers des tamis, qui sont des tamis métalliques avec des trous de différentes tailles. Lors du criblage, des grains de différentes tailles se forment, ce qui entraîne une séparation en fractions enrichies d'un certain minéral.

Préparation des matières premières minérales Méthodes mécaniques d'enrichissement - dispersion et séparation gravitationnelle. L'enrichissement par gravité est basé sur la vitesse différente de chute des particules de matériau broyé, qui a une densité, une forme et une taille différentes. Une telle séparation s'effectue soit dans un courant liquide (séparation gravitaire humide), soit dans un courant gazeux ou sous l'action de forces centrifuges.

Préparation des matières premières minérales Méthodes mécaniques d'enrichissement - dispersion et séparation gravitationnelle. Schéma de principe de la séparation par gravité humide

Préparation des matières premières minérales Méthodes mécaniques d'enrichissement - dispersion et séparation gravitationnelle. Les dispositifs d'enrichissement gravitationnel humide comprennent un hydrocyclone dont le principe de fonctionnement est basé sur l'action de la force centrifuge.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physiques d'enrichissement - séparation électrostatique et électromagnétique, méthode thermique. La séparation électromagnétique et la séparation électrostatique sont basées sur des différences de perméabilité magnétique ou de conductivité électrique des composants de la matière première. L'enrichissement électromagnétique est utilisé pour séparer les particules magnétiquement sensibles des particules non magnétiques, et l'enrichissement électrostatique est utilisé pour séparer les substances électriquement conductrices des diélectriques. La séparation est effectuée dans des séparateurs électromagnétiques ou électrostatiques, qui ont un principe de fonctionnement similaire.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physiques d'enrichissement - séparation électrostatique et électromagnétique, méthode thermique. Schéma du séparateur électromagnétique :

Préparation des matières premières minérales Méthodes physiques d'enrichissement - séparation électrostatique et électromagnétique, méthode thermique. L'enrichissement thermique des matières premières solides est basé sur la différence des températures de fusion des composants des matières premières. Par exemple, en chauffant une roche contenant du soufre, le soufre à bas point de fusion est séparé des stériles, qui se composent de calcaires plus réfractaires, de gypse et d'autres minéraux.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. La flottation est l'un des plus grands procédés technologiques d'enrichissement et de séparation des matières premières minérales solides. Distinguer mousse, film et flottation à l'huile. Au cœur de tous les types de flottation se trouve la différence de mouillabilité des particules de stériles par la phase liquide et la précieuse matière récupérable.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. Nous examinerons les bases de la flottation en utilisant l'exemple de la flottation par mousse. Le matériau pré-broyé est intensément mélangé à de l'eau, une pulpe se forme, à travers laquelle de l'air barbote. Habituellement, les particules de matériau précieux sont mal mouillées par l'eau, sont capturées par des bulles d'air et sont transportées à la surface de l'eau sous forme de mousse. Ensuite, cette mousse est retirée mécaniquement et envoyée pour un traitement ultérieur, et les stériles bien mouillés passent dans l'eau.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. La mousse minéralisée (produit moussant) est appelée concentré de flottation. En règle générale, il s'agit d'un composant précieux des matières premières enrichies. Les particules qui mouillent bien et restent dans la pulpe forment un produit chambré (ou résidus). En règle générale, il s'agit d'une race vide. La mouillabilité des minéraux est caractérisée par l'angle de mouillage, qui se forme le long de l'interface linéaire T - W - G :

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. La plupart des minéraux des minerais naturels diffèrent peu les uns des autres en termes de mouillabilité. Pour les séparer, des conditions sont créées pour une mouillabilité inégale des composants individuels avec de l'eau. Pour augmenter l'efficacité du processus de flottation (pour augmenter la sélectivité, accélérer et créer une mousse stable), des réactifs dits de flottation sont ajoutés au réservoir de flottation. La consommation de réactifs de flottation est faible et peut atteindre plusieurs centaines de grammes par tonne de matières premières. Cela permet d'utiliser des tensioactifs même relativement complexes et coûteux pour affiner les propriétés de surface des matériaux à séparer.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. Les réactifs de flottation comprennent : Ø Collecteurs (ou collecteurs) - contribuent à la formation de films hydrophobes à la surface des particules hydrophiles. Les particules rendues hydrophobes adhèrent aux bulles d'air et remontent à la surface de la pâte dans la mousse et sont éliminées avec elle sous forme de concentré de flottation. Les collecteurs sont des substances tensioactives (tensioactifs) contenant un groupe polaire et non polaire. Par exemple, les acides gras et leurs savons (acide oléique, acide naphténique), ainsi que les xanthates, plus souvent le xanthate de potassium.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. Les réactifs de flottation comprennent : Ø Les moussants - fournissent une stabilité de bulle suffisante pour délivrer des particules à la surface de la cellule de flottation. La mousse minéralisée doit être moyennement stable, dense et mobile. La couche de mousse doit contenir autant que possible moins d'eau afin de faciliter le traitement ultérieur. Comme agents moussants, on utilise des tensioactifs qui forment des films d'adsorption à la surface des bulles d'air. L'huile de pin, les fractions de goudron de houille, les alcools aliphatiques comptent parmi les agents moussants les plus efficaces.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. Les réactifs de flottation comprennent : Ø Les suppresseurs (ou dépresseurs) - utilisés pour augmenter la mouillabilité des impuretés minérales, ils contribuent à la transition de ces impuretés en résidus (ou produit de chambre). Les électrolytes (chaux, cyanures, sulfites, sulfate de zinc, silicate de sodium) agissent comme suppresseurs. Ø Activateurs - améliorent l'adsorption des collecteurs. Ils sont souvent utilisés pour séparer les queues et éliminer l'effet des suppresseurs. Le sulfate de cuivre agit comme un activateur, acide sulfurique, sulfure de sodium. Les régulateurs de l'environnement sont la chaux, la soude, l'acide sulfurique et d'autres substances.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. Il existe des flottations collectives et sélectives. La flottation collective est un processus dans lequel un concentré contenant tous les composants utiles et les stériles sont obtenus. Le concentré collectif est ensuite séparé en ses composants constitutifs individuels. Cette séparation est réalisée par flottation sélective (ou sélective). Dans ce cas, en plus des collecteurs et des agents moussants, des dépresseurs sont introduits dans le procédé. Ils sont capables d'améliorer l'hydrophilie de certains minéraux, les empêchant de flotter. Par la suite, des activateurs sont ajoutés, qui suppriment l'effet des dépresseurs et contribuent à l'émergence de minéraux.

Préparation des matières premières minérales Méthodes physico-chimiques d'enrichissement - flottation et extraction. L'extraction est le processus d'extraction sélective d'un ou plusieurs composants d'un Environnement aquatique en liquide organique. On suppose que la phase organique est pratiquement insoluble dans la phase aqueuse. Après séparation des phases, le composant extractible est à nouveau transféré dans la phase aqueuse. Ce processus est appelé réextraction. Dans ce cas, l'extractant est régénéré. Les bons extractants sont les acides carboxyliques ou naphténiques, les amines, les bases d'ammonium quaternaire, facilement solubles dans le kérosène ou l'hexane. Exigences pour les extractants : Ø facilité de régénération ; Ø non toxique ; Ø faible coût.

Préparation des matières premières gazeuses Les matières premières gazeuses peuvent être naturelles et origine industrielle. Les matières premières naturelles sont représentées par les gaz d'hydrocarbures (gaz naturel) et l'air. En tant que matières premières gazeuses d'origine industrielle, on utilise des gaz de cokéfaction (gaz de cokerie), des gaz de raffinage du pétrole (gaz associé), des gaz d'industries métallurgiques, des gaz de traitement de combustibles solides (gaz de générateur). Les méthodes d'enrichissement des systèmes gazeux à plusieurs composants (ou de purification et de séparation des mélanges gazeux) sont basées sur la différence des propriétés des composants du mélange (par exemple, sur la différence des points d'ébullition, la solubilité dans tout solvant, la capacité de sorption) .

Préparation des matières premières gazeuses Séparation des gaz : Ø séparer l'air en azote et oxygène ; l'azote est utilisé dans la production d'ammoniac et l'oxygène est utilisé comme agent oxydant dans l'industrie chimique et la métallurgie. De plus, de l'argon est libéré de l'air; Ø L'ammoniac est libéré du gaz de four à coke sous forme de sulfate d'ammonium ; l'hydrogène, utilisé ensuite pour obtenir un mélange nitrique ; et le sulfure d'hydrogène, qui est utilisé pour fabriquer de l'acide sulfurique. Épuration des gaz : Ø le gaz naturel utilisé dans la production d'ammoniac est purifié des composés soufrés ; Ø Le gaz de production d'ammoniac converti est purifié du dioxyde de carbone ; Ø Avant la colonne de synthèse d'ammoniac, le mélange nitrique-hydrogène est épuré des traces de composés oxygénés.

Préparation des matières premières gazeuses Les principales méthodes de séparation des mélanges gazeux : Ø La méthode de condensation est que lorsque le mélange gazeux est refroidi, les composants à point d'ébullition plus élevé sont condensés en premier et séparés dans des séparateurs. Dans la production d'ammoniac synthétique, l'ammoniac est séparé du mélange nitrique-hydrogène n'ayant pas réagi par condensation. L'hydrogène est libéré du gaz de four à coke par refroidissement fractionné.

Préparation des matières premières gazeuses Les principales méthodes de séparation des mélanges gazeux : Ø Les méthodes de sorption sont basées sur la capacité de sorption différente des composants par n'importe quel absorbeur. Dans les procédés de sorption, on distingue : l'adsorption et l'absorption. L'adsorption est le processus d'absorption d'un ou plusieurs composants d'un mélange gazeux par une surface solide d'un adsorbant. Le processus d'absorption est réalisé dans des dispositifs appelés adsorbeurs. Les adsorbeurs sont : à lit fixe d'adsorbant, à lit mobile, et aussi à lit fluidisé. L'adsorbeur fonctionne en mode « adsorption ↔ désorption ». Les adsorbants suivants sont utilisés : charbon actif, zéolithes, verres poreux.

Préparation des matières premières gazeuses Les principales méthodes de séparation des mélanges gazeux : Ø Les méthodes de sorption sont basées sur la capacité de sorption différente des composants par n'importe quel absorbeur. Dans les procédés de sorption, on distingue : l'adsorption et l'absorption. L'absorption est l'absorption sélective d'un ou plusieurs composants d'un mélange gazeux par un absorbant liquide (absorbant). Les solvants organiques et inorganiques sont couramment utilisés comme absorbants. La purification et la séparation du mélange gazeux s'effectuent dans deux appareils. Dans l'un (absorbeur), l'absorption de tout composant par l'absorbant refroidi a lieu, dans l'autre (régénérateur) - désorption, tandis que la substance absorbée est libérée de la solution et l'absorbant est régénéré.

Préparation des matières premières gazeuses Les principales méthodes de séparation des mélanges gazeux : Ø La méthode membranaire de purification des mélanges gazeux repose sur la séparation à l'aide de cloisons (ou membranes) microporeuses perméables aux molécules d'un type et imperméables aux molécules d'un autre type. La méthode de séparation par membrane est la plus parfaite, puisque hautes pressions et basses températures. Dans les dispositifs à membrane, l'air est séparé en azote et oxygène, méthane et hydrogène, méthane et hélium. Les gaz sont également débarrassés de la poussière et de l'humidité.

Quelle est la principale matière première pour produire de la fonte brute dans un haut fourneau ?

La fonte brute est fondue dans un haut fourneau. La matière première pour la production est le minerai de fer. Composé minerai de fer ensuite : substance minérale et stériles. La substance minérale est constituée d'oxydes de fer, de silicates et de carbonates. Et au cœur de la roche minérale se trouvent du quartzite ou du grès. Il existe plusieurs types de minerai de fer pour la production de fer.

Hématite

La couleur de la pierre de fer rouge varie du rouge foncé au gris foncé. Le fer, qui fait partie du minerai de fer rouge, se présente sous la forme d'un oxyde anhydre. La teneur en fer de ce type de minerai est de 45 à 65 %.

minerai de fer brun

Le fer, qui fait partie du minerai de fer brun, se présente sous la forme d'oxydes aqueux. Le pourcentage de fer varie de 25 à 50. La coloration peut aller du jaune au brun-jaune.

Minerai de fer magnétique

Le fer est un oxyde. Le pourcentage de son contenu dans le minerai est de 40-70. Ce type le minerai de fer a des propriétés magnétiques prononcées.

spath minerai de fer

Le fer contenu dans le minerai de fer spath se présente sous forme de sel carbonique. La teneur en fer est de 30 à 37 %. Couleur jaune-blanc ou gris.

minerais de manganèse

Les minerais de manganèse sont utilisés dans le processus de fusion pour augmenter la quantité de manganèse et sont ajoutés à la charge.

À quoi sert le flux dans le processus de haut fourneau ?

Flux appelés additifs introduits dans la charge de haut fourneau et d'agglomération pour réduire la température de fusion des stériles des matériaux de charge et donner au laitier de haut fourneau la composition requise et propriétés physiques, qui assurent le nettoyage de la fonte du soufre et le fonctionnement normal du four.

Selon la composition des stériles introduits dans le four, les fondants sont basiques, acides et alumineux.

Le flux de base le plus répandu et le plus fréquemment utilisé, c'est-à-dire roches et matériaux contenant du CaO et ayant les propriétés physiques nécessaires.

Dans la production de hauts fourneaux, presque le seul type de flux principal est calcaire représentant forme naturelle calcite minérale - CaCO 3.

Les impuretés nocives dans le calcaire sont le soufre et le phosphore, cependant, la teneur en soufre est généralement faible et il est éliminé pendant le processus de fusion, tandis que le phosphore est complètement converti en fonte et donc plus dangereux.

Le calcaire est un matériau solide et dense qui peut être chargé dans un haut fourneau après avoir filtré les fractions fines.

Quel combustible est utilisé dans un haut fourneau ?

Les carburants naturels ne répondent pas à ces exigences. Par conséquent, pour la fusion des hauts fourneaux, il est nécessaire de produire spécialement du combustible solide - charbon de bois, coke.

charbon

Le charbon de bois a pratiquement perdu de son importance en raison de sa faible résistance.

du Coca

Le coke est le seul type de combustible solide pour la fusion des hauts fourneaux dans toute la pratique mondiale de la métallurgie des métaux ferreux.

Les matières premières pour la production de coke sont des qualités spéciales de charbon, appelées cokéfaction. La préparation du charbon pour la cokéfaction consiste en un concassage, un enrichissement pour réduire la teneur en cendres et un moyennage.

Le coke est obtenu par distillation sèche du charbon dans des fours à coke, qui sont une chambre étroite d'environ 0,5 m de large, 4-5 m de haut et environ 15 m de long, combinées en batteries. Le nombre de fours dans la batterie peut atteindre 60 à 70 pièces.

Le mélange préparé est chargé dans la chambre par des ouvertures spéciales. Le chauffage du four est effectué par les côtés à travers les parois de la brique réfractaire en brûlant du gaz dans les parois chauffantes.

Flux

Le flux est le nom donné aux additifs chargés dans un haut fourneau pour abaisser la température de fusion des stériles de minerai, pour fondre les cendres de coke et pour conférer au laitier les propriétés physiques et chimiques requises par la technologie de fusion du fer.

Des fondants sont introduits dans le haut fourneau pour transférer les stériles de la partie minerai de la charge et les cendres de coke en laitier avec certaines propriétés physiques.

Le combustible utilisé pour la fusion des hauts fourneaux a trois fonctions principales :

· thermique, étant une source de chaleur lorsque les matériaux de charge sont chauffés à des températures élevées et assurant un déroulement intensif des réactions chimiques lors de la fusion de la fonte et du laitier ;

· chimique, étant le principal réactif-réducteur chimique des oxydes de fer et d'autres éléments;

· physique, offrant une grande perméabilité aux gaz de la colonne de charge.

Processus en plusieurs étapes

Les procédés à plusieurs étapes sont des procédés dans lesquels le métal est déplacé d'un conteneur à un autre, et une ou plusieurs opérations technologiques sont effectuées dans chaque conteneur (Figure 26). Dans les deux premières chambres, le soufre est éliminé avec de la chaux en poudre dans un courant d'azote. Dans les chambres suivantes, le silicium, le phosphore sont éliminés avec du minerai et de la chaux dans un jet d'oxygène. Les réactifs sont introduits à l'aide de tuyères refroidies à l'eau. Les scories résultantes sont éliminées par des trous de coulée de scories et les gaz sont évacués par des ouvertures spéciales.

Après élimination des impuretés, le métal entre dans la chambre de décarburation, où il est purgé à l'oxygène. L'acier décarburé est envoyé dans la chambre d'alliage puis collecté dans une poche.

Processus en une étape

Les procédés en une étape sont des procédés dans lesquels toutes les opérations d'élimination des impuretés et de transformation du fer en acier se déroulent simultanément (Figure 27) Un jet d'oxygène annulaire est créé autour du jet de fonte tombant, qui entraîne la chaux finement broyée qui y est introduite et brise le métal en gouttelettes. La surface de contact entre le métal, l'oxygène et le flux est très grande et les impuretés brûlent instantanément.

Le procédé consiste dans le fait que le jet de fonte, alimenté en continu à l'installation, est traité avec des flux finement divisés et de l'oxygène. Des gouttelettes de métal et de laitier sont introduites, le métal est recueilli sous le laitier moussant, décanté et déversé en continu dans la poche. Les gouttelettes de métal suivantes traversent la couche de laitier, qui est un moyen supplémentaire d'affinage du métal. Le laitier usé s'écoule en continu dans le bol à laitier. Dans l'atmosphère oxydante du jet et lors du passage à travers une couche de laitier oxydé, le carbone, le silicium et le phosphore sont fortement oxydés. Une surface de réaction très développée permet également d'oxyder une quantité importante de soufre.

En modifiant la composition et l'intensité de l'introduction du flux dans le flux de métal, en modifiant le mode d'alimentation en oxygène, la composition et la température de la fonte, il est possible d'exercer l'influence nécessaire sur le déroulement des réactions souhaitées et d'obtenir de l'acier de la composition requise.

Acier coulé.

Le processus de coulée de l'acier et son refroidissement ultérieur ont un impact significatif sur l'obtention d'un métal de haute qualité. Il y a la coulée de l'acier dans des moules et la coulée continue.

Les moules sont des moules en métal (généralement en fonte) avec des formes rondes, polygonales ou forme carree la Coupe transversale. La forme en coupe transversale du moule dépend de l'utilisation ultérieure du lingot; les moules carrés sont utilisés pour le laminage et le forgeage ; six et octaédriques - pour les pièces forgées; rectangulaire - pour rouler les feuilles; rond - pour rouler des tuyaux sans soudure; profils spéciaux - à des fins diverses.

La coulée de l'acier dans des moules peut être réalisée dans chaque moule à fond séparément du dessus ou simultanément dans plusieurs moules sans fond, par le dessous par un siphon. Dans ce dernier cas, le métal de la poche est coulé dans une carotte commune 1, d'où il diverge le long des canaux horizontaux 3 de la palette le long des moules 2, placés plusieurs pièces sur une palette métallique (Fig. 7).

Riz. sept. Moulage de siphon en acier

La première méthode est utilisée dans la production de gros lingots (jusqu'à 100 tonnes) et dans la coulée de l'acier dit « silencieux », c'est-à-dire complètement désoxydé dans un four ou dans une poche et se solidifiant calmement dans le moule. L'acier "bouillant", incomplètement désoxydé dans un four, bout lorsqu'il est versé dans des moules en raison de la libération de monoxyde de carbone lors du refroidissement de l'acier. La coulée de l'acier "bouillant" est réalisée par la méthode du siphon, qui est également utilisée dans la fabrication de lingots de petite et moyenne taille (jusqu'à 100 pièces) en même temps.

Lors de la coulée par le haut, la cavité de retrait formée sous la croûte est plus petite, car le métal chaud pénètre dans la partie supérieure du lingot.

Avec la méthode du siphon, plusieurs moules peuvent être coulés avec un seul jet ; la surface des lingots est plus propre.

Riz. huit. Schéma de coulée continue d'acier

La méthode la plus avancée de coulée d'acier (inventée en URSS) est la coulée continue, qui consiste en ce que le métal liquide de la poche 1 (Fig. 8) à travers un récipient intermédiaire 2 pénètre en continu dans les moules 3, refroidis par de l'eau. Ensuite, le métal durcissant est formé par laminage entre des rouleaux 4 puis découpé en morceaux par des coupeurs à gaz 5. Des pièces d'acier sont empilées sur des élévateurs par des basculeurs.

La méthode de coulée d'acier considérée présente les avantages suivants :

1) à la réception d'ébauches d'une petite section, la nécessité d'utiliser des usines de sertissage coûteuses (machines à fleurir) est éliminée;

2) le besoin de moules, de palettes, etc. est éliminé ;

3) il n'y a pas de parties rentables de lingots, ce qui permettra d'économiser jusqu'à 20% du métal.

Ainsi, les lingots des aciéries utilisant la coulée continue de l'acier peuvent être envoyés à chaud directement au laminage, ce qui rend un tel cycle continu de production d'acier très économique.

Moulage des mélanges sable-argile, leur composition. Exigences pour les composés de moulage.

mélanges de moulage. Pour la fabrication de moules et de noyaux, divers mélanges de moulage et de noyau sont utilisés, dont la composition dépend de la méthode de moulage, du type d'alliage, de la nature de la production, du type de coulée et moyens technologiques et les matériaux disponibles pour la production.

Les mélanges à mouler sont classés :

– sur rendez-vous (pour les pièces moulées en fonte, acier et métaux non ferreux) ;

- par composition (argilo-sableux, contenant des liants à durcissement rapide, spéciaux) ;

- selon l'application lors du moulage (simple, parement, remplissage) ;

- selon l'état des moules avant d'y couler l'alliage (brut, sec, séché et durcissant chimiquement).

Pour la préparation des mélanges, des matériaux naturels et artificiels sont utilisés.

Les principales matières premières sont le sable et l'argile, les matières auxiliaires sont les liants et les additifs. En plus des matières premières, des mélanges usagés (utilisés) sont utilisés pour la préparation de sables de moulage.

Selon le but, les sables de moulage et de noyau sont distingués. Le choix correct du mélange est d'une grande importance, car environ la moitié des rejets de pièces moulées sont dus à la mauvaise qualité des matériaux de moulage et des mélanges.

Le sable – le principal composant réfractaire des sables de moulage et de noyau.

Sable de silice de quartz ou de zircon couramment utilisé SiO2.

Argile est un liant qui apporte résistance et ductilité, avec stabilité thermique.

De petites quantités (1 à 3 %) de liants supplémentaires sont introduites dans les sables de moulage et de noyau. Ils sont divisés en organiques et inorganiques, solubles et insolubles dans l'eau (salaison sulfure-alcool, bitume, colophane, ciment, verre liquide, résines thermodurcissables, etc.).

Pour éviter le collage et améliorer la propreté de la surface des pièces moulées, des matériaux antiadhésifs sont utilisés : pour les moules bruts - poudres; pour les formes sèches - des peintures.

Les poudres suivantes sont utilisées: pour les pièces moulées en fer - un mélange d'oxyde de magnésium, de charbon de bois et de graphite en poudre; pour les pièces moulées en acier - un mélange d'oxyde de magnésium et d'argile réfractaire, de poudre de quartz.

Conditions:

Les mélanges doivent avoir un certain nombre de propriétés :

· force- la capacité du mélange à conserver sa forme sans destruction pendant la fabrication et l'exploitation ;

· résistance de surface (friabilité)- résistance à l'action abrasive du jet métallique lors de la coulée ;

· plasticité- la capacité de percevoir le contour du modèle et de conserver la forme résultante;

· malléabilité- la capacité du mélange à se contracter en volume sous l'action du retrait de l'alliage ;

· fluidité- la capacité du mélange à s'écouler autour du modèle lors du moulage, pour remplir la cavité de la boîte à noyaux ;

· résistance thermochimique ou antiadhésif- la capacité à supporter la haute température de l'alliage sans fusion ni interaction chimique avec celui-ci ;

· non-hygroscopicité – la capacité après séchage de ne pas absorber l'humidité de l'air;

· durabilité – la capacité de conserver ses propriétés avec une utilisation répétée.

Lors de la coulée d'alliages métalliques à point de fusion élevé, seuls des sables de moulage réfractaires sont utilisés qui ne s'effondrent pas lorsqu'ils sont chauffés. Ces matériaux doivent répondre aux exigences suivantes :

1. Ne pas s'effondrer ou fondre lorsqu'il est chauffé à une température dépassant le point de fusion du métal de 200-250°C.

2. Avoir un degré élevé dispersion, permettant d'obtenir des surfaces propres et lisses du produit.

3. Les pâtes liquides à partir de mélanges réfractaires doivent avoir une bonne fluidité, la capacité de mouiller les modèles en cire, pour leur être appliquées sans formation de cavités d'air.

4. Assurez-vous de la résistance et de l'intégrité du moule, de sa perméabilité aux gaz lors de la coulée.

5. Ne pas avoir d'effet négatif sur la structure ou les propriétés du matériau de moulage.

6. Avoir une dilatation thermique pour compenser le retrait de coulée.

7. Soyez inoffensif pour les humains lorsque vous travaillez avec eux.

17) Mélanges de base, exigences pour eux, composition des mélanges de base.

Les mélanges de noyaux correspondent aux conditions du procédé technologique de fabrication des noyaux de fonderie qui subissent des effets thermiques et mécaniques. Ils doivent avoir une résistance au feu, une perméabilité aux gaz, une conformité et être facilement éliminés du moulage.

Caractère réfractaire du mélange- la capacité du mélange et de la forme à résister à l'étirement ou à la fusion sous l'influence de la température du métal en fusion.

Perméabilité aux gaz du mélange- la capacité du mélange à faire passer les gaz à travers lui-même (le sable contribue à son augmentation).

Selon le mode de fabrication des joncs, les mélanges sont répartis : en mélanges avec durcissement des joncs par séchage thermique dans un outillage chauffé ; auto-durcissant liquide; mélanges liquides durcissant à froid à base de résines synthétiques; mélanges de verre liquide durcis avec du dioxyde de carbone.

La préparation des mélanges de base est réalisée en mélangeant les composants pendant 5 à 12 minutes, puis en les laissant reposer dans des bunkers.

Les principaux matériaux pour la préparation des mélanges de base, ainsi que pour le moulage, sont le sable et l'argile. Cependant un grand nombre de l'argile, nécessaire pour augmenter la résistance, altère la perméabilité au gaz, la souplesse, le knock-out du mélange, augmente son adhérence aux parois de la coulée. Pour améliorer la qualité du mélange de base, il contient des liants au lieu d'argile. Il s'agit notamment de divers types d'huiles, de colophane, de brai de goudron de houille, de vinasse de sulfite-alcool, de dextrine, de verre liquide et d'autres matériaux spéciaux.

Selon le liant utilisé, les mélanges de base sont divisés en sable-argile, dans lequel le liant est de l'argile, et sable-huile, dans lequel le liant est matière organique- succédanés d'huile. Les mélanges sable-argile ont une résistance suffisante à l'humidité; ils sont utilisés pour les tiges formes simples moulages artistiques réalisés de manière brute. Les mélanges sable-huile sont utilisés pour les tiges de formes grumeleuses, coulées après séchage.

Les exigences suivantes sont imposées aux mélanges de base :

1) La plasticité, c'est-à-dire la capacité d'être bien moulé - il est facile de percevoir et de maintenir clairement une certaine forme. La plasticité s'améliore principalement avec l'augmentation de l'humidité et de la quantité d'argile dans le mélange.

2) La résistance, c'est-à-dire la capacité à conserver sa forme lorsqu'elle est exposée à des forces extérieures, telles que : des chocs inévitables dans la fabrication d'un moule, un jet de métal qui a tendance à brouiller la forme, etc. La résistance dépend également de la teneur en argile et d'humidité, et chaque composition du mélange correspond à une certaine humidité à laquelle la résistance est la plus élevée.

3) La compliance, c'est-à-dire la capacité à se comprimer sous la pression d'une pièce moulée dont la taille diminue lors du retrait. Si le mélange n'est pas suffisamment malléable, des fissures dans le moulage sont possibles, en particulier près des saillies. Le sable de rivière grossier a la meilleure conformité; l'argile altère la souplesse. Pour améliorer la ductilité, des additifs qui brûlent pendant le séchage des moules, tels que la sciure de bois, sont ajoutés aux sables de moulage.

4) Résistance au feu - la capacité du mélange à résister à l'action haute température métal coulé dans le moule. Les mélanges de moulage et de noyau ne doivent pas fondre ou ramollir au contact du métal en fusion, et également brûler à la surface du moulage. Le sable de quartz et l'argile blanche ont un caractère réfractaire élevé.

5) Perméabilité aux gaz - la capacité de laisser passer les gaz. Lorsque le métal chaud entre en contact avec des moules humides, de la vapeur d'eau et des gaz sont libérés, qui doivent sortir librement du moule à travers ses parois. De plus, l'air contenu dans sa cavité doit sortir du moule. Si la perméabilité au gaz du mélange est insuffisante, des coquilles de gaz se forment dans les pièces moulées. Les mélanges contenant du sable de rivière grossier ont une bonne perméabilité aux gaz; l'argile altère la perméabilité aux gaz.

Coupe au chalumeau

Dans les cas extrêmes, une torche à gaz de soudage peut être utilisée non seulement pour le soudage, mais également pour couper le métal, en le faisant fondre hors de la cavité coupée. Cette méthode peut être appliquée à la découpe de métaux fusibles tels que le plomb ; des métaux plus réfractaires de faible épaisseur, comme l'acier, peuvent également être coupés.Dans ce cas, pour accélérer le processus de coupe, la flamme peut être ajustée à un excès important d'oxygène, ce qui, d'une part, augmente la température de la flamme, d'autre part, favorise l'oxydation et la combustion du métal ; ainsi, l'action chimique de l'excès d'oxygène sur le métal s'ajoute à l'effet thermique de la flamme. La méthode est utilisée très rarement, en l'absence de possibilité de couper par les meilleurs moyens.

découpe à l'arc

L'arc peut être utilisé non seulement pour le soudage, mais également pour couper le métal, le faire fondre hors de la cavité coupée et lui permettre de s'écouler librement. La coupe peut être effectuée avec des électrodes en carbone et en métal. La coupe avec une électrode de carbone en courant continu donne les meilleurs résultats. La polarité normale ou directe est utilisée, c'est-à-dire qu'un moins est donné à l'électrode et un plus au métal de base. Il est préférable d'utiliser des électrodes en graphite, car pour une intensité de courant donnée elles permettent d'utiliser des électrodes de plus petit diamètre et donc de réduire la largeur de coupe ; de plus, les électrodes en graphite brûlent plus lentement pendant le fonctionnement et leur consommation est beaucoup plus faible par rapport à la consommation des électrodes en charbon amorphe. L'attention principale lors de la coupe avec un arc au carbone doit être accordée à la possibilité d'un écoulement rapide, libre et pratique du métal en fusion à partir de la cavité de coupe.

En figue. 217 montre quelques exemples de coupage à l'arc de carbone. Des courants élevés sont souhaitables pour la coupe à l'arc au carbone, des courants de 400 à 1500 A sont couramment utilisés. À des épaisseurs de métal allant jusqu'à 10-12 mm, la découpe à l'arc au carbone peut donner des performances assez élevées, non inférieures aux performances de la découpe à l'oxygène. Avec l'augmentation de l'épaisseur du métal, la productivité chute rapidement et à des épaisseurs supérieures à 15 mm, l'oxycoupage est toujours plus rapide. En termes de qualité de coupe, de propreté des bords et de largeur de coupe, la méthode à l'arc est nettement inférieure à la méthode à l'oxygène.

La coupe peut également se faire sur courant alternatif, mais la qualité de la coupe est moins bonne et les performances pour la même intensité de courant sont moindres. La coupe à l'arc au carbone peut être utile, par exemple, pour la fonte et les métaux non ferreux, car ces métaux ne se prêtent pas à la coupe oxy-combustible conventionnelle. La coupe à l'arc peut parfois également être utile pour l'acier, par exemple lors du démantèlement d'anciennes structures en matériau d'une épaisseur maximale de 20 à 30 mm, lorsqu'une propreté de coupe spéciale n'est pas requise et que le coût du processus doit être minime. Un arc au carbone peut découper du métal très sale, recouvert de rouille, de peinture, etc. sans aucune préparation, tandis que l'oxycoupage nécessite un nettoyage préalable de la surface métallique le long de la ligne de coupe. Il faut également recourir à la découpe à l'arc au charbon en l'absence d'oxygène sur le chantier ou en sa rareté particulière. Lors de la coupe avec une électrode en acier métallique, tout fil d'acier doux, même impropre au soudage, convient à la tige d'électrode; la contamination du métal du fil n'a pas d'importance particulière.

L'exécution du processus de coupe avec une électrode métallique est illustrée à la Fig. 218. Dans ce cas, comme lors de la coupe avec une électrode de carbone, l'attention principale doit être accordée à la commodité d'éliminer le métal en fusion de la cavité coupée. Découpe avec une électrode métallique

donne une coupe avec une largeur plus petite et avec des bords plus nets par rapport à la coupe avec une électrode de carbone.

Les avantages de la coupe avec une électrode métallique incluent également la possibilité d'effectuer avec succès des travaux sur le courant alternatif avec la puissance de l'arc à partir de transformateurs de soudage normaux, qui ont un rendement élevé et sont largement utilisés dans la production. L'inconvénient est la consommation assez importante d'électrodes, qui augmente rapidement avec l'augmentation de l'épaisseur du métal à couper. La coupe à l'arc métallique est généralement effectuée avec une électrode en acier d'un diamètre de 5 à 6 mm à une intensité de courant de 300 à 400 A.

La coupe avec une électrode métallique est assez largement utilisée dans la production comme outil auxiliaire en l'absence d'oxygène sur le chantier ou en cas de refus d'avoir un équipement spécial et un spécialiste du coupe-gaz avec une quantité de travail de coupe généralement insignifiante.

La découpe avec une électrode métallique est réalisée à partir de transformateurs de soudage normaux par un soudeur électrique et peut être réalisée avec les mêmes électrodes que celles utilisées pour le soudage. Ainsi, le soudeur électrique effectue de petits travaux de découpe sans recourir à des équipements ou matériaux spéciaux. Une électrode métallique, par exemple, brûle des trous pour fixer des boulons pendant les travaux d'assemblage, découpe des matériaux façonnés, des coins, des canaux, des poutres en I, etc., découpe des trous dans des tôles, etc. En termes de productivité, la découpe à l'arc peut concurrencer la découpe à l'oxygène. de petites épaisseurs de métal (jusqu'à environ 10-15 mm). Avec une nouvelle augmentation de l'épaisseur du métal, la productivité de la coupe à l'arc chute rapidement et commence à être loin derrière la productivité de la coupe à l'oxygène. Par conséquent, la découpe à l'arc d'acier d'épaisseur considérable (plus de 15 à 20 mm) est, en règle générale, peu pratique. Un inconvénient important de la coupe à l'arc, par rapport à la coupe oxy-combustible, est la largeur accrue de la coupe et la finition de surface inférieure de ses bords.

Découpe au disque

On sait qu'un disque à rotation rapide avec une vitesse périphérique importante sur le bord extérieur a des propriétés de coupe particulières. Par exemple, un disque de papier à dessin épais coupe un crayon sans endommager le bord du disque de papier. La lame en acier doux ou en cuivre coupe librement l'acier dur à haute teneur en carbone. Ce phénomène est basé sur l'action des scies à friction, largement utilisées dans notre industrie. La scie est un disque fin à rotation rapide, généralement en acier doux. Le disque coupe facilement les matériaux façonnés, les tuyaux, les tôles, etc. et donne une coupe nette avec des bords lisses, comme polis par le frottement du disque. Il est depuis longtemps une idée naturelle d'augmenter les performances d'un disque de friction en créant une puissante décharge électrique entre le bord du disque et le métal à couper.Un schéma d'un tel dispositif est illustré à la Fig. 219.

Un disque en acier, généralement d'environ 1 m de diamètre, d'environ 3 mm d'épaisseur, muni d'une encoche d'engrenage sur la circonférence, est entraîné en rotation par un moteur électrique à grande vitesse de manière à obtenir une vitesse autour de la circonférence du disque d'environ 100 -120 m/s.

Des bagues de contact sont plantées sur l'arbre du disque ; à travers ces anneaux et balais fixes, le disque est relié à un pôle de l'enroulement basse tension d'un transformateur, délivrant un courant de plusieurs milliers d'ampères. L'autre extrémité de l'enroulement du transformateur est reliée au métal à couper,

Lors de la rotation entre le bord du disque et le métal de base, une puissante décharge électrique se produit, intermédiaire entre l'étincelle et l'arc. La chaleur dégagée par la décharge ramollit le métal de base, en même temps le métal du disque est légèrement chauffé par la décharge du fait que chaque point de la circonférence du disque se trouve dans la zone de la décharge pendant un temps très court, et le reste du temps ce point du disque passe dans l'air froid environnant et a le temps de se refroidir. Ainsi, la décharge, tout en ramollissant le métal de base, n'a pratiquement aucun effet sur le métal du disque. En conséquence, le métal de base se ramollit et le disque le jette hors de la cavité de coupe sous forme d'étincelles et de petites éclaboussures. Les expériences réalisées ont montré la possibilité d'obtenir une vitesse de coupe, par exemple de tôles d'acier de 20 mm d'épaisseur, jusqu'à 70-100 m/h. Les machines à disque, du fait de leur encombrement et de la puissance importante requise, n'ont pas encore bénéficié d'une diffusion notable dans notre industrie. L'idée a été avancée d'accélérer le traitement du métal par découpe en créant une décharge électrique puissante entre l'outil de coupe et le métal de base, et l'une des formes appropriées pour l'outil de coupe est un disque à rotation rapide, similaire au disque du considérée comme une scie circulaire. Cette méthode de traitement des métaux en est encore au stade des expériences préliminaires en laboratoire.

Soudage au four de tubes en acier

Cette technologie implique un effet à haute température sur les bandes d'acier - des bandes métalliques qui constituent une ébauche pour un futur tube soudé.

Cette technologie implique un effet à haute température sur les bandes d'acier - des bandes métalliques qui constituent une ébauche pour un futur tube soudé. La bande est envoyée dans un four tunnel spécial où elle est chauffée jusqu'à 1300°C. A la sortie du four, les bords latéraux des bandes sont soufflés par un flux d'air dirigé, à la suite de quoi leur température s'élève à 1400°C. En même temps, les bords sont débarrassés du tartre, ce qui pourrait nuire à la qualité de la soudure.

Ensuite, la billette chaude résultante est passée dans un laminoir de moulage et de soudage réglé sur un certain diamètre, ce qui donne au futur produit la forme nécessaire. Après le deuxième soufflage d'air des bords, les bandes sont soudées sous l'influence d'une température élevée et d'une pression prédéterminée. La pièce résultante est à nouveau tirée à travers le four et les rouleaux de formage, dont la compression supplémentaire est conçue pour améliorer la qualité de la soudure résultante. Les tuyaux fabriqués par soudage au four appartiennent à la classe des tuyaux travaillés à chaud.

Couper avec des ciseaux

Dans les ateliers de production à grande échelle et en série, des cisailles à presse sont utilisées, fonctionnant sur le principe des presses à manivelle. La découpe sur ces machines s'effectue sur une butée réglable aussi bien à froid qu'à chaud. Lors de la coupe de pièces à partir d'aciers à haute teneur en carbone et alliés, des contraintes importantes apparaissent aux points de coupe en raison de l'écrasement, par conséquent, afin d'éviter les fissures, le métal est chauffé à une température de 350 à 550 ° C avant la coupe. les aciers de section allant jusqu'à 200X200 sont coupés à froid.

Conceptions typiques séparer les timbres: a - sur un bloc fixe avec un extracteur fixe ; timbre de paquet b avec extracteur fixe ; en-sur un bloc stationnaire avec une pince supérieure; M. sur le bloc fixe de l'action combinée ; d - bloc universel; e - tampon remplaçable avec un extracteur fixe; g - la même chose avec la pince supérieure; h - la même action combinée

Les matrices de dévêtissage fixes offrent une productivité de matrice plus élevée en retirant la pièce à travers le trou. Cela permet d'automatiser le processus et de travailler sur des presses automatiques à grande vitesse, ainsi que l'utilisation généralisée de l'emboutissage à plusieurs rangées et à plusieurs passages. Cependant, lors de l'emboutissage jusqu'à l'échec, il y a une certaine violation de la planéité de la pièce. Les matrices à pression supérieure offrent une meilleure planéité des pièces et une meilleure qualité de surface de coupe.

Cependant, la présence de la pince supérieure réduit la rigidité du timbre et nécessite la mise en place d'interfaces supplémentaires qui compliquent la conception du timbre ; les conditions de sécurité au travail se détériorent quelque peu. Le coût de telles matrices est plus élevé que celui des matrices à extracteur fixe. Les matrices de serrage supérieures sont utilisées pour l'emboutissage en plusieurs étapes de pièces à partir de matériaux d'une épaisseur inférieure à 0,5 mm.

Les matrices à action combinée sont utilisées lors de l'estampage de pièces d'une précision accrue avec des tolérances serrées sur arrangement mutuel trous par rapport au contour (moins de ±0,1 mm pour les tailles jusqu'à 20 mm et ±0,15 mm pour les tailles de 20 à 50 mm). Les éléments de détail doivent respecter les paramètres,

L'emboutissage à froid volumétrique est utilisé pour fabriquer des pièces de forme complexe, mais de petites tailles à partir de métaux à haute ductilité.

Marquage à chaud. Il est principalement utilisé dans la fabrication de fonds de chaudières, d'hémisphères, de bouées et d'autres pièces de carrosserie pour la construction navale.

FORGE. Le processus technologique, un type d'estampage, diffère en ce que lors du forgeage, il est impossible de donner aux détails une forme exacte, comme dans l'estampage. Il existe deux façons de forger : à chaud et à froid. Lorsqu'il est chaud, le métal est chauffé à une chaleur blanche ou rouge et, à l'aide d'un marteau, d'une masse ou d'un marteau, on lui donne la forme souhaitée. A chaud, le métal devient le plus malléable, sa viscosité facilite ce processus. Le forgeage à froid est également effectué à coups de marteau, de marteau, mais le métal ne chauffe pas avant cela. Le forgeage est utilisé dans la fabrication de couronnes métalliques (ce processus peut également être appelé ciselage), lors de l'aplatissement du fil pour les fermoirs, dans la fabrication de protège-dents métalliques, d'appareils orthodontiques, etc. Le processus de forgeage précède généralement le processus d'emboutissage du métal.

Machines à double dessin

Les machines à double étirage effectuent le processus d'étirage en deux passes, c'est-à-dire lorsque deux broches suffisent. Ceci est nécessaire pour garantir une taille de fil donnée ou lorsque les volumes de production sont faibles. Le matériau est soumis à une compression quadruple avec deux broches.

Riz. 4. Laminoir différentiel à double étirage

La version la plus simple d'un tel broyeur consiste à utiliser un tambour à deux étages. Au premier étage, le tambour a un diamètre plus petit, ce qui assure le coulissement du fil. L'usure différente des rouleaux permet d'installer le capot 1 à 2% plus haut que le capot, en raison de la différence de diamètre des marches.

Le glissement se produit sur la marche inférieure, sinon le fil peut se casser. Il n'est pas possible d'accorder des réductions élevées.

Les machines à double étirage différentiel fonctionnent sur les deux étages sans glissement, cependant, elles permettent des réductions élevées et faibles. Un broyeur différentiel fonctionnant sur le principe du double étirage est représenté sur la Fig. 4. Il a deux tambours d'étirage situés sur le même axe.

Étourdissements multiples

Les étireuses multiples sont des équipements sur lesquels la pièce est tirée à travers plusieurs matrices d'étirage en même temps. Ceci est fait afin d'augmenter l'extraction du matériau traité. Les fils sont disposés les uns après les autres en série.

Pour déterminer la multiplicité du dessin, les dimensions du matériau traité, sa section transversale, la taille donnée du produit final et ses propriétés mécaniques sont essentielles. En règle générale, la multiplicité est définie dans la plage de 2 à 25, mais davantage peut être définie.

Plus le matériau est solide, plus il est difficile à étirer. Il n'y a pas assez de tension derrière la dernière matrice pour tirer le matériau à travers toutes les matrices de la ligne multiple en même temps. Pour cela, un tambour de tirage séparé est utilisé après chaque tirage. Le tambour de traction tourne, le matériau extrait, quittant la matrice, est enroulé sur le tambour, s'enroulant simultanément et passe à la matrice suivante.

Le tréfilage est largement utilisé pour la réalisation de : fils de 0,1 à 8 Mm en diamètre; métal calibré et profil de forme précise ; tuyaux de haute précision à partir de petits diamètres (capillaires) jusqu'à 200 Mm de diamètre, des barres d'acier calibrées d'un diamètre de 3 à 150 Mm

Dans certains cas, par dessin, l'assortiment de profils est terminé.

L'essence du soudage par fusion

L'essence du soudage par fusion (Fig. 1) est que le métal liquide d'un bord fondu formé par chauffage par une source externe se combine spontanément (dans une certaine mesure se mélange) avec le métal liquide du deuxième bord fondu, un volume total de métal liquide est créé, appelé le bain de fusion . Après refroidissement du bain de soudure, le métal fondu est obtenu. Le métal fondu ne peut être formé qu'en refondant le métal le long des bords ou en ajoutant du métal d'apport introduit dans le bain de soudure.

Les sources d'échauffement local dans le soudage par fusion peuvent être un arc électrique, une flamme pelvienne, une réaction chimique avec dégagement de chaleur, du laitier fondu, de l'énergie de rayonnement électronique, du plasma, de l'énergie de rayonnement laser.

La formation de liaisons interatomiques dans les bords des pièces à assembler pendant le soudage par fusion est obtenue du fait que le métal le long des bords (chacun séparément) est initialement fondu, puis les bords nouvellement fondus sont mouillés et remplis de métal en fusion du bain de soudure.

Riz. 2. Assemblage des pièces par soudage sous pression sans chauffage externe :

a - pièces avant soudage, b - après soudage (macrostructure du composé d'aluminium), c - relation optimale entre la température de chauffage et la pression pour le fer

L'essence du soudage sous pression

L'essence du soudage sous pression (Fig. 2) est la déformation plastique du métal le long des bords des pièces soudées. La déformation plastique le long des bords des pièces soudées est obtenue par une charge statique ou par choc. Pour accélérer la production d'un état déformé plastiquement du métal le long des bords des pièces à souder, le soudage sous pression est généralement effectué avec un chauffage local. En raison de la déformation plastique, le métal est soumis à des frottements le long des bords, ce qui accélère le processus d'établissement de liaisons interatomiques entre les pièces à assembler. La zone où les liaisons interatomiques des pièces à assembler se sont formées lors du soudage sous pression est appelée zone de joint.

Les sources de chaleur dans le soudage sous pression avec chauffage sont : le four, le courant électrique, la réaction chimique, le courant d'induction, l'arc électrique rotatif, etc.

La nature du processus de soudage sous pression avec chauffage peut être différente. Par exemple, dans le soudage par étincelage bout à bout

Classement des matières premières

Le concept de matières premières. Types et classification des matières premières

Simplifié, le schéma technologique de la production chimique peut être représenté comme suit :

Dans la production chimique à différents stades de transformation, les objets matériels suivants peuvent être distingués : la substance de départ ou la matière première proprement dite, les produits intermédiaires (semi-produits), les sous-produits et les déchets.

Matière première appelées matières naturelles ou industrielles qui sont utilisées dans la production pour obtenir des produits industriels.

Les matières premières sont l'élément principal du processus technologique, qui détermine dans une large mesure l'efficacité du processus, le choix de la technologie.

Les MATIÈRES PREMIÈRES sont des matières premières dont l'obtention et la livraison nécessitent du travail et qui ont donc une valeur. Souvent, plusieurs types de matières premières sont utilisées.

CHARGE - un mélange composé de plusieurs types de matériaux solides.

Pâte - un mélange semi-liquide de plusieurs matériaux

BOUES - un mélange visqueux à faible débit de plusieurs matériaux

PRODUIT INTERMÉDIAIRE (produit semi-fini, produit semi-fini) - un produit obtenu à n'importe quelle étape intermédiaire.

Production de DÉCHETS - formée avec les produits finaux cibles.

SOUS-PRODUITS - déchets de production usagés

DÉCHETS - déchets de production non utilisés.

intermédiaire appelées matières premières qui ont été transformées à une ou plusieurs étapes de la production, mais non consommées en tant que produit cible fini. Il peut être utilisé dans les étapes ultérieures de la production. Par exemple, charbon → gaz de cokerie → hydrogène → ammoniac.

côté produit est une substance formée lors du traitement des matières premières, ainsi que le produit cible, mais pas le but de ce processus. Par exemple, le nitrate d'ammonium, la craie dans la production de nitroammophoska.

Déchets la production fait référence aux restes de matières premières, de matériaux, de produits semi-finis formés lors de la production et qui ont complètement ou partiellement perdu leur qualité. Par exemple, le phosphogypse dans la production de superphosphate.

Souvent produit fini d'une production sert matière première ou produit intermédiaire pour un autre. Par exemple, l'ammoniac synthétique et l'acide nitrique (produits finis) peuvent servir de matières premières pour la production de nitrate d'ammonium et de fonte brute pour la sidérurgie.

Les matières premières chimiques sont généralement divisées en:

- primaire (dérivé de source naturelle;

- secondaire (intermédiaire et sous-produits) ;

- Naturel;

- artificiel (obtenu à la suite de la transformation de matières premières naturelles).

Tout matières premières chimiques subdivisé en groupes sur origine , composition chimique , état d'agrégation , objectif .

À ma façon origine la matière première est divisée en Trois groupes:

- minéral;

- légume;

- animal .

!!! Matières premières minérales appelés minéraux extraits de l'intérieur de la terre .

Minéral les matières premières sont divisées en:

- minerai;

- non métallique;

- le carburant .

2.1.1.1. Matières premières minérales de minerai

matières premières de minerai ou minerai servir à en obtenir métaux . Métaux dans le minerai se présentent principalement sous la forme oxydes (Mont n O m) ou sulfures (Mt n S m).

minerais Métaux non-ferreux contiennent assez souvent connexions de plusieurs métaux . Ça peut être sulfures de plomb , cuivre , zinc , argent .

Tel minerais appelé polymétallique minerais.

2.1.1.2. Matières premières minérales non métalliques

Matières premières minérales non métalliques- c'est rochers ou minéraux qui sont utilisés pour :

- production de non-métaux - soufre , chlore , phosphore ;

- autres produits chimiques - engrais , un soda , alcalis , acides .

minéraux non métalliques conditionnellement divisé en plusieurs groupes.

1. Matériaux de construction est un minéral matière première utilisé dans la construction ( gravier , le sable , argile , pierres de construction , brique , ciment ).

2. Matières premières industrielles - minéraux utilisé sans traitement chimique dans divers secteurs ( graphite , mica , amiante ).

3. Matières premières minérales chimiques - minéraux , qui soumis à un traitement chimique (soufre , salpêtre , roche phosphatée , cuisine et sel de potassium ).

4. Matières premières précieuses, semi-précieuses et ornementales: diamants , émeraudes , rubis , malachite , jaspe , marbre .

2.1.1.3. minéraux combustibles

Matières premières minérales combustibles - sont des fossiles qui peuvent servir de le carburant (pierre et charbon marron , schiste bitumineux , pétrole, gaz naturel ).

Les combustibles sont des matières organiques combustibles naturelles ou artificielles qui servent de source d'énergie thermique et de matières premières pour l'industrie chimique.

Par état d'agrégation tous les types de carburant sont divisés en solide, liquide et gazeux.

2.1.1.4. Matières premières d'origine végétale et animale

Matières premières d'origine végétale et animale est produit Agriculture (élevage , agriculture , la production agricole ), poisson et sylviculture .

À ma façon rendez-vous ces espèces matières premières sont divisés en aliments et technique matières premières.

À aliments les matières premières comprennent animal et légume matières premières transformées en Aliments.

matières premières techniques ceux-ci s'appellent des produits qui sont à des fins alimentaires inapproprié, mais après mécanique et chimique les traitements sont utilisés dans industrie et vie courante (bois , coton , lin , cuir , laine , fourrure ).

Subdivision matières premières animal et légume origine sur aliments et technique suffisant conditionnellement. Matières premières alimentaires souvent transformé en produits techniques :

- Patate et d'autres produits sont transformés en éthanol ;

Quelques animaux et légume les huiles sont transformées en du savon et produits de beauté .

La valeur des matières premières dépend du niveau de développement de la technologie. Par exemple, le chlorure de potassium au XIXe siècle était un déchet utilisé dans l'extraction du chlorure de sodium de la sylvinite. En n.v. le chlorure de potassium est la matière première des engrais minéraux. Il existe un certain nombre d'exigences générales pour les substances utilisées comme matières premières chimiques.

Les matières premières pour la production chimique doivent fournir:

- peu d'étapes du processus de production ;

est l'état d'agrégation du système, nécessitant coût minimalénergie pour créer

– conditions optimales pour le procédé ;

– dissipation minimale de l'énergie d'entrée;

– éventuellement des paramètres de processus inférieurs ;

est la teneur maximale du produit cible dans le mélange réactionnel.

Pour répondre à ces exigences, les matières premières (notamment minérales, extraites du milieu naturel) font l'objet d'une PREPARATION PRELIMINAIRE.

Les principales opérations de préparation des matières premières :

Classification(séparation de matériaux en vrac homogènes en fractions (classes) en fonction de la taille de leurs particules constitutives).

Déshydratation le matériau est obtenu par des méthodes de drainage, de décantation (système liquide) et de séchage.

séchage appelé le processus d'élimination de l'humidité ou d'un autre liquide des matériaux solides en l'évaporant et en éliminant la vapeur résultante.

Enrichissement appelé le processus de séparation de la partie utile de la matière première des stériles (ballast) afin d'augmenter la concentration du composant utile. À la suite de l'enrichissement, la matière première est séparée en un concentré d'un composant utile et des résidus contenant une prédominance de stériles.

Le choix de la méthode d'enrichissement dépend de l'état d'agrégation et de la différence des propriétés des composants de la matière première. Pour les solides, le plus couramment utilisé méthodes mécaniques d'enrichissement:

– dispersion (écrantage),

- séparation gravitationnelle,

– séparation électromagnétique et électrostatique,

– flottation (méthode physique et chimique spéciale).

Méthodes chimiques enrichissement sont basés sur l'utilisation de réactifs qui dissolvent sélectivement l'une des substances qui composent le mélange, ou forment des composés avec l'une des substances qui se séparent facilement des autres lors de la fusion, de l'évaporation ou de la précipitation de la solution. Exemple, grillage de minéraux pour la décomposition de carbonates, élimination de l'humidité de cristallisation, combustion d'impuretés organiques.

L'industrie de la confiserie produit une gamme variée de produits avec des centaines d'articles.

Selon le processus technologique et le type de matières premières, les produits de confiserie sont divisés en deux grands groupes, dont chacun comprend plusieurs sous-groupes :

Confiserie de sucre

Chocolat et produits chocolatés

Caramel

Produits de marmelade et de pastille

Halva et douceurs orientales

Confiserie à base de farine

Craquelins, biscuits

Gâteaux, pâtisseries, muffins, etc.

La principale matière première pour la production de confiserie

Caractéristique

Les matières premières des produits de confiserie sont le sucre, le glucose et les mélasses, le miel, les matières grasses, le lait et les produits laitiers,

œufs et ovoproduits, fèves de cacao, noix, produits semi-finis à base de fruits et de baies, farine, amidon, substances aromatisantes et aromatiques, agents levants chimiques, etc.

Sucre (saccharose). Le sucre est utilisé sous forme de sucre granulé raffiné ou de solution. La teneur en saccharose du sucre granulé en termes de matière sèche est de 99,75 à 99,9%. Il est permis d'utiliser du sucre granulé avec une teneur en saccharose de 99,55%. La teneur en humidité du sucre granulé ne doit pas dépasser 0,14% et, pour le stockage en vrac, 0,05%.

Il est prometteur d'utiliser des solutions aqueuses de sucre (sirop) avec une teneur en solides de 78 à 80%. Il est opportun de livrer le sirop des sucreries dans des camions-citernes chauffés. Il est versé dans un récipient intermédiaire dans lequel il est stocké à une température de 80-85°C.

Glucose. Pour les assortiments de confiseries pour enfants et diététiques, le glucose est utilisé à la place du sucre (avec son remplacement total ou partiel). On le trouve dans la mélasse et le sirop inverti. Le glucose entre dans les entreprises sous forme de poudre cristalline blanche, contient jusqu'à 9 % d'humidité et au moins 99,5 % de substances réductrices (sur matière sèche), est stocké à humidité relative l'air n'est pas supérieur à 65 %.

Sirop. En tant qu'anti-cristallisant dans la production de sucreries, la mélasse est utilisée. Dans la production de produits à base de farine, la mélasse représente jusqu'à 2% en poids de matières premières. Il confère de la plasticité à la pâte et de la douceur, de la friabilité aux produits finis, contribue à l'acquisition d'une couleur jaune doré par les produits, augmente leur hygroscopicité, les protégeant du dessèchement.

Trois types de mélasse sont utilisés: caramel faiblement saccharifié de marque KN, contenant des substances réductrices en termes de matière sèche 30-34%, caramel (deux variétés: la plus élevée - marque KB et grade I - marque K1), contenant des substances réductrices 34- 44%, et le glucose hautement saccharifié de marque GV, contenant des substances réductrices 44-70%.

Mon chéri. Dans l'industrie de la confiserie, on utilise du miel naturel et artificiel. Le miel naturel contient en moyenne 18% d'humidité, 36% de glucose, 37% de fructose, 2% de saccharose, 4,7% de dextrines et de non-sucres (une petite quantité de substances azotées et minérales, acides organiques). La composition du miel comprend des colorants, des enzymes, des vitamines. Le miel artificiel est un sirop inverti contenant des substances aromatiques. Le miel est largement utilisé dans la production de pain d'épice, de bonbons orientaux, de garnitures, de halva, etc.

Graisses. Les matières grasses sont utilisées pour la fabrication de nombreux produits de confiserie : farine, bonbons, caramel fourré, chocolat, halva. En plus de l'augmentation la valeur nutritionnelle, les graisses de la plupart des produits sont des structurants.

Dans la production de confiseries à base de farine, le beurre de vache (beurre et ghee) est utilisé, dans la production de bonbons et de caramel au beurre.

Dans la fabrication de produits de confiserie à base de farine, la margarine de confiserie est utilisée.

De la graisse hydrogénée est ajoutée à certaines variétés de garnitures de confiserie, de gaufres et de bonbons.

La graisse de confiserie est utilisée de deux manières : 1) pour les confiseries et les produits chocolatés et 2) pour les gaufrettes et les garnitures molles. Le premier type est l'huile d'arachide ou de graines de coton hydrogénée dans des conditions particulières. Cette graisse a une dureté élevée, a un point de fusion de 32-36,5°C. Le deuxième type de graisse est un mélange de graisse hydro et d'huile de noix de coco, qui est introduit au moins 40%. Le point de fusion de ce type de graisse est de 26-30°C. La graisse de confiserie des deux types ne contient pas plus de 0,3 % d'humidité et pas moins de 99,7 % de matières grasses.

L'huile de noix de coco est utilisée pour faire des bonbons, des garnitures de gaufres et du caramel. Son point de fusion est de 20-28°C. Lorsqu'elle est congelée, l'huile est blanche.

Lait et produits laitiers. Ces produits sont utilisés dans la fabrication de nombreux produits de confiserie. Le lait de vache se consomme nature, condensé (avec et sans sucre), sec. Le lait écrémé (condensé avec du sucre, sec), la crème (fraîche, condensée avec du sucre, sèche), la crème sure, le fromage sont également utilisés.

Oeufs et ovoproduits. Dans l'industrie de la confiserie, les œufs de poule sont utilisés : frais (écalés), congelés (mélanges de jaune et de protéines ou séparément) et secs (mélanges de protéines ou de jaune). L'utilisation d'autres types d'œufs (cane, oie) n'est pas autorisée.

les fèves de cacao. C'est la principale matière première pour la production de chocolat et de poudre de cacao. Les fèves de cacao commercialisables sont obtenues après fermentation et séchage des graines extraites du fruit. Fèves de cacao - grains pesant 1 à 2 g, constitués d'une coque, d'un noyau et d'un germe. La coque des fèves de cacao est constituée de fibres et n'a aucune valeur nutritive. Il représente 12 à 13 % de la masse des fèves.

Les fèves de cacao crues non fermentées ont une teneur élevée en humidité (jusqu'à 40%), une couleur claire et un goût amer et astringent. Après la fermentation, au cours de laquelle des processus biochimiques complexes se produisent, les fèves de cacao acquièrent une couleur sombre, l'arôme se développe, le goût amer est partiellement perdu et la capacité de germination est perdue. En moyenne, environ 50 kg de fèves de cacao fermentées et séchées sont obtenues à partir de 100 kg de fèves de cacao crues. Les fèves de cacao ont une composition chimique complexe : humidité 6 %, matières grasses 48 %, protéines 12 %, théobromine et caféine 1,8 %, amidon 5 %, glucose 1 %, tanins 6 %, pectine 2 %. fibre 11% (principalement dans la coque), peinture organique 2%, acides libres 1,5%, acides liés 0,5%, minéraux 3,2%.

Noix et graines oléagineuses. Les noix sont utilisées pour fabriquer des bonbons, des garnitures, du halva, du chocolat et des produits à base de farine. Ils sont utilisés sous leur forme décortiquée et décortiquée. Les cerneaux de noix contiennent une grande quantité de matières grasses, qui sont à l'état liquide à température ambiante. Chaque type de noix a son propre goût et son propre arôme.

Les amandes sont douces et amères. Les amandes amères sont toxiques et ne conviennent pas à la fabrication de confiseries. Les amandes douces arrivent aux usines décortiquées. Le noyau d'amande a une couleur blanche ou jaune clair, contient jusqu'à 7% d'humidité et 50-55% de matières grasses.

Un autre type de noix utilisées dans l'industrie de la confiserie sont les noisettes et les noisettes (elles sont appelées "amandes espagnoles"). La noisette est le fruit d'un arbuste cultivé. Les noisettes, ou noisettes forestières, sont les fruits d'arbustes sauvages. Le goût et la composition des noisettes sont très proches du goût et de la composition des noisettes. Les noyaux mûrs de ces noix sont enfermés dans une coque dure. Les noix sont livrées aux usines de confiserie décortiquées. Le noyau de la noix, recouvert d'une fine peau foncée, a une forme ronde, de couleur blanche ou crème. Il a une teneur en humidité allant jusqu'à 9%> et contient en moyenne 58 à 67% de matières grasses. Les noisettes et les noisettes sont principalement utilisées pour faire des pralines.

Les noyaux doux d'abricot sont utilisés à la place des amandes. Ils sont obtenus en épluchant le noyau d'abricot de la coque lors du traitement des abricots.

Comme les amandes, le noyau d'abricot peut être amer et ne pas convenir à une utilisation en confiserie. Souvent, lors du traitement des abricots, les graines, et donc les noyaux, de différents lots d'abricots sont mélangés, cela ne garantit pas la majeure partie du noyau d'abricot doux de la présence d'amer. Par conséquent, à l'heure actuelle, l'utilisation du noyau d'abricot est difficile. Le noyau arrive dans les entreprises avec une teneur en humidité de 5 à 7% et une teneur en matières grasses de 32 à 36%.

La noix est utilisée pour la préparation de masses de massepain et pour les additifs sous forme de grains dans des masses de bonbons individuelles. Le cerneau de noix est utilisé en quantité limitée en raison du rancissement rapide de sa matière grasse. Lors de la torréfaction du noyau noyer acquiert un goût désagréable, il n'est donc pas utilisé pour la fabrication de pralines. Le noyau de noix arrive sous une forme décortiquée. En moyenne, il contient 3 à 4 % d'humidité et 60 à 65 % de matières grasses.

Les cacahuètes, ou cacahuètes, sont utilisées principalement grillées. Lorsqu'ils sont utilisés crus, les grains sont soumis à un traitement spécial pour réduire la saveur des haricots. Les cacahuètes sont livrées aux entreprises sous forme décortiquée. En moyenne, il contient 5 à 7 % d'humidité et 45 à 48 % de matières grasses.

Les noix de cajou sont décortiquées de la coque, sous forme de noyaux blancs, recourbés. Le noyau a un goût sucré et un arôme spécifique, contient 3 à 3,5% d'humidité et 50 à 52% de matières grasses.

La graine de sésame est utilisée pour obtenir des masses de bonbons en pâte d'amande, la fabrication de bonbons orientaux et de halva.

Produits semi-finis à base de fruits et de baies. Les produits semi-finis de fruits et de baies comprennent la pulpe, la purée de pommes de terre en conserve, les préparations, les fournitures, les fruits au sirop, le sucre, l'alcool. Ils sont obtenus à partir de fruits frais dans les entreprises de l'industrie de la conserve.

Pulpe - fruits et baies frais, entiers ou coupés, conservés par des moyens chimiques.

Purée - purée de fruits et de baies frais, conservés par des moyens chimiques. La purée de fruits et de baies doit avoir une bonne capacité de gélification, avoir la couleur, l'arôme et le goût appropriés et contenir de la matière sèche de 8 à 10 %.

La pulpe et la purée sont les principales matières premières pour la production de produits de marmelade.

Podvarki - purée de fruits et de baies bouillie avec du sucre jusqu'à une teneur en humidité résiduelle de 31%. Ils sont utilisés comme additifs aromatisants dans la production de bonbons et de caramels.

Fournitures - fruits et baies parfumés en purée, stérilisés dans un récipient scellé ou bouillis avec du sucre jusqu'à une teneur en humidité résiduelle de 27 à 31%, ou mélangés avec du sucre dans un rapport de 1: 1,5 avec addition d'acide. Les fournitures sont utilisées pour donner aux produits de confiserie une saveur et un arôme naturels de fruits et de baies. Ils sont généralement fabriqués à partir de framboises, fraises, cassis, agrumes.

Farine de blé. Pour la production de produits de confiserie à base de farine, on utilise de la farine de blé de la qualité la plus élevée, I et partiellement II, avec une teneur en gluten brut (faible et moyenne) de 28 à 36 %. La farine destinée à la production de produits semi-finis crus en pain d'épice, crème pâtissière et feuilletée doit contenir du gluten fort.

Amidon. Dans la production de biscuits, gâteaux, pâtisseries et muffins, on utilise de l'amidon de maïs et de pomme de terre. Pour les variétés de sucre de biscuits à base d'amidon, jusqu'à 10% en poids de farine sont consommés, pour les variétés prolongées - jusqu'à 7,5%, pour les gâteaux et pâtisseries - jusqu'à 12-25%. L'amidon confère de la plasticité à la pâte, ainsi qu'une bonne mouillabilité et friabilité aux produits finis.

Farine de soja. Cette farine est utilisée sous forme d'additif limité (jusqu'à 5%), principalement dans la fabrication de biscuits et de pain d'épice à partir de farine de blé de grade I et II, ainsi que dans la production de certaines variétés de bonbons et de caramel.

Acides alimentaires. Les acides alimentaires comprennent les acides tartrique, citrique, malique et lactique. Ils sont utilisés pour acidifier les produits afin de leur donner le goût approprié. L'acide lactique est une solution à 40-80%, le reste des acides est cristallin.

Substances aromatiques et aromatisantes. Les substances aromatiques donnent aux produits un certain arôme et goût. Les essences sont des solutions alcooliques, hydroalcooliques ou acétiniques de parfums naturels ou synthétiques. Les essences sont disponibles en concentration simple, double et quadruple. Ils viennent dans des bouteilles en verre emballées dans des paniers ou des boîtes.

Les substances aromatiques et aromatisantes comprennent également les vins, les cognacs, l'alcool. Pour donner aux produits de confiserie l'arôme du chocolat et du café, on utilise des produits semi-finis de la production de chocolat et du café moulu torréfié (ou un extrait préparé à partir de celui-ci).

Épices. Les épices sont des parties séchées de diverses plantes contenant une grande quantité d'huiles essentielles qui déterminent le goût et l'arôme de ce type de plante. Les épices comprennent la cannelle, les clous de girofle, le piment de la Jamaïque, le poivre noir, la muscade, la cardamome, le gingembre, l'anis étoilé, l'anis, le cumin, la vanille, la coriandre, le safran. Les épices sont utilisées sous forme pure ou dans divers mélanges (parfums secs).

Agents levants chimiques. Ces substances sont utilisées pour détacher la pâte à confiserie. Lorsqu'elle est chauffée, la levure chimique se décompose en libérant des substances gazeuses. Les poudres à lever sont alcalines (bicarbonate de sodium et carbonate d'ammonium) et alcalines-acides (un mélange de bicarbonate de sodium avec des acides ou leurs sels).

Bicarbonate de soude - NaHC03. Utilisé seul ou mélangé avec d'autres agents levants. La décomposition se déroule selon la réaction

Carbonate d'ammonium - (NH 4) 2 CO 3. Le plus souvent, cette levure chimique est utilisée en mélange avec du bicarbonate de sodium, car elle a une odeur spécifique d'ammoniaque, qui se transmet aux produits. La décomposition se déroule selon la réaction

Bicarbonate de sodium et tartrate acide de potassium - KNS 4 H 4 O 6.

Les matières premières sont des substances d'origine naturelle et artificielle à partir desquelles sont fabriqués des produits industriels. Ce sont des objets de travail qui ont subi certaines modifications sous l'influence du travail et sont destinés à un traitement ultérieur. Les matières premières dans le processus de production créent la base matérielle du produit fini ou du produit semi-fini, et le coût total des matières premières est entièrement transféré au coût des produits manufacturés qui prennent une forme de marchandise. Les matières premières sont l'un des principaux composants de tout processus technologique et de production.

En termes d'importance économique et de rôle dans le processus de production, les matières premières ont beaucoup en commun avec les matières premières. La qualité et la quantité de la production dépendent largement de la qualité des matières premières, de leur disponibilité et de leur coût. La variation des matières premières permet de constituer une base de matières premières fiable pour le développement de la production, en fonction de la disponibilité des matières premières et des indicateurs techniques et économiques de leur utilisation. À son tour, la possibilité d'utiliser l'un ou l'autre type de matière première dépend de sa disponibilité.

Les matières premières sont classées (regroupées en groupes) selon différents critères :

Par origine, les matières premières se répartissent en minérales, végétales et animales ;

En termes de réserves - pour les énergies renouvelables (végétales, qui comprennent les céréales et les cultures industrielles, bois, sauvages et plantes médicinales, matières premières animales, y compris la viande, le poisson, le lait, les peaux brutes, la laine, ainsi que l'eau, l'air) et non renouvelables (minerais, minéraux, combustibles fossiles) ;

Par composition chimique - en inorganique (minerais, minéraux) et organique (pétrole, charbon, gaz naturel);

Selon l'état d'agrégation - en solide (minerais, bois, charbon), liquide (eau, solutions, pétrole) et gazeux (gaz naturel, air);

Dès réception - pour l'industrie et l'agriculture.

De plus, les matières premières sont divisées en naturelles (végétales, minérales) et artificielles (résines synthétiques, fibres, colorants, plastiques). Pour un certain nombre d'industries valeur pratique a une division des matières premières en primaires et secondaires. Par exemple, dans la métallurgie, la matière première primaire est le minerai, dans l'industrie du papier - la cellulose et la secondaire - la ferraille, les vieux papiers.

Pour un certain nombre d'industries, la matière première est une matière première qui a déjà été transformée et s'appelle un produit semi-fini. Ainsi, dans la production de produits chimiques, une distinction est faite entre les substances de départ (matières premières), les produits intermédiaires (semi-produits) et les produits finis. Les produits semi-finis, ou produits semi-finis, formés après le traitement approprié des matières premières, servent de matières premières pour la production d'autres substances et peuvent en même temps être des produits finis pour la production qui les a fabriqués, et des matières premières pour l'entreprise qui le consomme. Par exemple, le caprolactame, obtenu en une seule production, est son produit et en même temps une matière première pour les fabricants de fibres synthétiques.