Oao kgok. OJSC "Evraz Kačkanar Rudarsko-prerađivački kombinat"
1. Kratka istorijska pozadina
Godine 1957., na osnovu velikih - više od 3 milijarde tona - rezervi Gusevogorskog nalazišta željezne-vanadijeve rude, započela je izgradnja Kačkanarskog GOK-a - preduzeća za vađenje i obogaćivanje titanomagnetitnih ruda i aglomeracije željezo-vanadijevog koncentrata. .
Projektom, koji su izveli instituti Uralgiproruda, Uralmekhanobr i drugi, predviđena je izgradnja tri kamenoloma ukupnog kapaciteta do 33 miliona tona rude godišnje (kasnije do 45 miliona tona), kao i grupa fabrike za preradu: drobljenje, prerada, sinterovanje, pelet. Inženjerska podrška kompleksu uključivala je moćne transportne željezničke komunikacione objekte, snabdijevanje električnom energijom, vodom, toplinom, popravke i druge neophodne prateće usluge. Pored proizvodnih pogona, preduzeće obuhvata kompleks sektora koji obezbeđuju socijalne i kulturne potrebe radnika.
Proizvodni pogoni su pušteni u rad u serijama u vidu start-up kompleksa. U septembru 1963. pušten je u rad prvi startni kompleks u Glavnom kamenolomu i prerađivačkom pogonu kapaciteta 8,25 miliona tona vađenja i prerade rude, u kojoj je proizvedeno 1,375 miliona tona koncentrata.
U fabrici za sinterovanje 1965. godine puštena je u rad prva mašina za sinterovanje kapaciteta 1,35 miliona tona sintera godišnje, a druga 1966. godine. Godine 1966. pušten je u rad drugi start-up kompleks u Glavnom kamenolomu i pogonu za preradu, sličan prvom sa kapacitetom za vađenje i preradu rude i proizvodnju koncentrata. 1968. godine uveden je još jedan istog kapaciteta, uklj. prva faza zapadnog kamenoloma. Godine 1970. završena je fabrika za oplemenjivanje, puštena je u rad druga faza Zapadnog kamenoloma i puštene su u rad prve dvije mašine za pečenje u fabrici peleta. U tim istim godinama u toku je i izgradnja Sjevernog kamenoloma. 1971. godine, puštanjem u rad 3. i 4. mašine za pečenje u fabrici peleta, izgradnja pogona prema prvobitnom projektu bila je skoro završena. Fabrika je dostigla kapacitet od 33 miliona tona vađenja i prerade rude, proizvodnju 5,6 miliona tona koncentrata, 2,7 miliona tona sintera, 2,8 miliona tona peleta.
Tokom 70-ih, 80-ih i 90-ih godina nastavljeno je proširenje, rekonstrukcija i tehničko preopremanje svih proizvodnih pogona. Kao rezultat toga, aktima državnih komisija evidentirani su sledeći kapaciteti: za vađenje i preradu rude - 41,7 miliona tona, proizvodnju koncentrata - 7,07 miliona tona, sinter - 2,7 miliona tona, peleta - 4,7 miliona tona.
Naime, radovi na rekonstrukciji preduzeća omogućili su postizanje sledećih kapaciteta: za vađenje i preradu rude - 45,2 miliona tona (1990), proizvodnju koncentrata - 8,6 miliona tona (2003), sinter - 3,33 miliona tona (1989) , peleta – 5,3 miliona tona (2003.)
Međutim, 90-ih godina, zbog niza dobro poznatih faktora, normalan razvoj pogon je prekinut. Ako je 1990. godine iskopano i prerađeno 45,2 miliona tona rude, onda 1991. samo 40. Tokom 90-ih godina, može se primetiti nestabilan rad fabrike.
Počevši od 1999. godine, fabrika je počela da postepeno povećava svoje proizvodne kapacitete i do 2005. dostigla nivo bez presedana u istoriji preduzeća. Krajem 2004. godine, kada je Kačkanarski GOK postao dio EvrazHoldinga, fabrika je proizvela i preradila više od 47 miliona tona željezna ruda, proizvela 8,9 miliona tona kukuruznog koncentrata.
2. Stanje mineralno resursne baze.
Fabrika razvija Gusevogorsko ležište diseminiranih ruda titanomagnetita koje sadrže vanadijum sa bilansnim rezervama kategorije B+C1 - 3 milijarde tona (zaokruženo) i kategorije C2 - 2,4 milijarde tona, sa prosečnim sadržajem gvožđa od 16,6%, vanadijev pentoksid V2O5 - 0 ,14 %.
Stanje rezervi od 1. januara 2004. u projektnim konturama tri operativna kamenoloma: industrijske rezerve - 1,3 milijarde tona, otvorene rezerve - 212 miliona tona.
Kao što se vidi iz gornjih podataka, mineralna sirovinska baza osigurava dugoročno održiv rad preduzeća sa kapacitetom iskopavanja rude od preko 40 miliona tona godišnje.
3. Kratki opis tehnološki proces.
Ruda i jalovina su predstavljeni stenama stijene i razvijeni su korišćenjem operacija bušenja i miniranja. Visina radnih klupa je 15 m. Bušenje rupa za miniranje vrši se mašinama za bušenje SBSH-250MN sa valjkastim burgijama prečnika 250, kao i 215 i 270 mm.
Iskopavanje rude je u toku otvorena metoda sa utovarom bagerima EKG-8(10)I, sa kafama zapremine 8,10 m3, u deponijske vagone 2VS-105 nosivosti 105 t. Ruda se od rude transportuje do drobilice. željeznicom vučne jedinice EL-10(20) i OPE-1AM.
Otkrivene stijene se također utovaruju bagerima EKG-8(10)I u kipere 2VS-105; Jalovina se uklanja na vanjske bagerske deponije pomoću vučnih jedinica EL-10(20) i OPE-1M. Udio otkrivke u ukupnoj zapremini stijenske mase je relativno mali i iznosi oko 0,1 m3 po 1 toni rude.
Prilikom otvaranja novih horizonata, kamioni BelAZ nosivosti 40 tona koriste se za uklanjanje kamene mase iz ulaznih i iskopanih rovova (od 2003. godine - 55 tona).Stenska masa se transportuje do privremeno organizovanih pretovarnih punktova, gde se pretovaruje na željeznički transport.
Grubo drobljenje rude vrši se u dva objekta: br. 1 - u dva stepena sa konusnim drobilicama KKD 1500/300 i KRD 900/100 (700/100) i br. . Srednje i fino drobljenje do klase -25 mm. proizvedeno u 14 sekcija, od kojih se svaka sastoji od jedne drobilice KSD-2200 i dvije drobilice KMD-2200. Fino drobljena ruda na dva trakasta transportera širine trake 2000 mm. isporučuje se u pogon za preradu.
U pogonu za preradu vrši se prethodno obogaćivanje drobljene rude metodom suve magnetne separacije (DMS) sa separacijom kamena u SMS jalovini (1,87 miliona tona 2000. godine) u vidu lomljenog kamena različitih klasa i sijeva. Prethodno obogaćena ruda prolazi kroz dve ili tri faze mlevenja u mlinovima sa šipkama i kuglicama zapremine 40-48 m3 i 4-5 faza mokre magnetne separacije (WMS) uz oslobađanje gvožđe-vanadijum koncentrata. Zatim se koncentrat odvodi i transporterima otprema u radnju za pripremu punjenja. Jalovina MMC zapremine preko 30 miliona tona godišnje se jalovištem u obliku pulpe prenosi do prve lift pumpne stanice jalovišta.
Radionicu jalovine čine tri pumpne stanice - prvi, drugi i treći lift - opremljene centrifugalnim pumpama za zemlju kapaciteta 4000 i 8000 m3 na sat i dvije cirkulacijske pumpne stanice za vodu opremljene centrifugalnim pumpama za vodu sličnog kapaciteta. MMC jalovina, u obliku pulpe sa sadržajem čvrste supstance od oko 10%, pumpa se u deponiju jalovine kroz muljovode prečnika 1000-1200 mm u 2-3 dizanja. Ovdje se skladišti jalovina, a voda se bistri u taložnicima, koja se zatim koristi kao reciklirana voda u procesu obogaćivanja i u druge tehnološke svrhe.
Proces sinterovanja koncentrata obuhvata: pripremu čvrstog goriva i krečnjaka, dozirano doziranje koncentrata sa čvrstim gorivom i krečnjakom, mešanje komponenti šarže sa povratom vruće, peletiranje i sinterovanje punjene na dve mašine za sinterovanje KZ-200 sa površinom za sinterovanje od 236 m2. Proces proizvodnje peleta uključuje: pripremu praha od bentonit gline, dozirano doziranje koncentrata, miješanje komponenti šarže sa povratom sirovih peleta, peletiranje šarže u posudastim granulatorima, prosijavanje sirovog peleta na valjkastim hranilicama i pečenje na četiri OK-228 transportne mašine za pečenje sa površinom sinterovanja od 228 m2.
Većina gotovih komercijalnih proizvoda - sinter i pelet - se otprema kroz bunkere za utovar direktno u željeznička kola i šalje potrošačima. Neki od proizvoda, u slučaju prekida u isporuci praznih vagona, otpremaju se u skladišta, odakle se bagerima utovaruju u vagone i šalju potrošačima. Prosječna dnevna količina isporuka proizvoda, uključujući i komercijalni lomljeni kamen, iznosi preko 20 hiljada tona.
Pomoćne radionice obezbjeđuju snabdijevanje električnom energijom, vodom, toplinom, komunikacije, popravke i građevinski radovi, održavanje opreme za automatizaciju, obezbeđenje pogona i druge funkcije za normalan rad preduzeća. Preduzeće takođe uključuje društvene i kulturne objekte. Sve radionice imaju i svoje male specijalizirane elektromehaničke i servisne usluge.
ZAVRŠILI SMO NJIHOVE ZADAĆE
I stažirala sam u Kačkanarskom GOK-u“, prenosi svoje utiske Aleksandra Ivanova. - Ovo je najveće preduzeće na Uralu za vađenje i preradu željezne rude. Postavljeni su nam sljedeći ciljevi: konsolidacija znanja stečenog savladavanjem disciplina geološko-mineraloškog ciklusa i „Osnove OPI“; sticanje vještina prikupljanja informacija, samostalno učenje tehnološka oprema; širenje vidika, stvaranje baze za izučavanje posebnih disciplina.
Tokom prakse proučavali smo geologiju i mineralogiju ležišta, kvalitet rude i metode za njeno određivanje; upoznao se sa rudarsko-prerađivačkim postrojenjem, funkcionisanjem njegovih komponenti, tehnologijom obogaćivanja, naučio strukturu i rad glavne tehnološke opreme itd. Odgovorna za uvodnu praksu bila je apsolvent Rudarsko-mehaničkog fakulteta - Tatjana Jurjevna Ovchinnikova. Prvi put je vodila proizvodnu praksu, ali se savršeno nosila sa postavljenim zadacima.
Kačkanarski rudarsko-prerađivački kombinat (EVRAZ KGOK, ranije KGOK Vanadium) je ruski proizvođač sirovina željezne rude. Nalazi se u gradu Kačkanar, region Sverdlovsk. Dio Evraz grupe (upravljačko društvo EvrazHolding doo). Razvija ležišta željezne rude grupe Kačkanar (Gusevogorskoe ležište). Kompanija svoju istoriju vuče još od 1963. godine. Glavni akcionari: Metalurški kombinat Nižnji Tagil - 57,68%, Zapadnosibirski metalurški kombinat - 39,95% akcija. Proizvodni kapacitet fabrike je oko 55 miliona tona željezne rude godišnje. Glavni potrošač proizvoda EVRAZ KGOK je EVRAZ NTMK. U 2016. godini EVRAZ KGOK je proizveo 3,4 miliona tona sintera i 6,5 miliona tona peleta. Službena stranica.
povezani članciŠest hiljada radnika Abramovičevog Evraza započelo "italijanski štrajk"
Radnici Kačkanarskog GOK-a, koji kontroliše Evraz, proglasili su "talijanski štrajk": rade u skladu sa svim uputstvima, što može smanjiti dnevnu proizvodnju za 50%. Razlog je novi bonus sistem.
Na EVRAZ-u će biti testiran novi tip protesta
Rudarsko-prerađivačka tvornica Kačkanar navela je svoj sindikat kao ucjenjivače. Pregovori o povećanju plata su propali. Ali pojavila se odskočna daska da opozicija dođe na vlast.
Kako god da prođe, imam lidera u proizvodnji. A danas je tako odličan radnik Rudarsko-prerađivački kombinat Kačkanar (EVRAZ KGOK). To je jedno od pet najvećih rudarskih preduzeća u zemlji, štoviše, jedini je proizvođač željezne rude koja sadrži vanadijum u Rusiji. Nalazi se u gradu Kačkanar, region Sverdlovsk. Tvornica razvija Gusevogorskoe ležište titanomagnetitnih željeznih ruda koje sadrže nečistoće vanadijuma. Njegov proizvodni kapacitet je oko 55 miliona tona željezne rude godišnje. EVRAZ KGOK je dio EVRAZ grupe, a glavni potrošač proizvoda je njegova sestrinska kompanija EVRAZ NTMK.
Planina Kačkanar je jedini izvor rude vanadijuma u Rusiji. Vanadijum je vrijedan legirani element koji poboljšava kvalitetu čelika i smanjuje troškove njegove proizvodnje. Njegove prve opise dao je 1770. akademik P. S. Pallas u knjizi „Putovanje kroz različitim mjestima ruska država" Ali zbog činjenice da su rude Kačkanara sadržavale malo željeza, one nisu pogodne za industrijski razvoj dugo vremena jednostavno nisu bili interesantni. Svesna geološka istraživanja rudnog ležišta počela su u prvoj polovini 30-ih godina prošlog veka. Ideja o širokoj industrijskoj upotrebi ruda s vrlo niskim sadržajem željeza bila je izuzetno hrabra i nije imala presedan u svjetskoj praksi, pa je bilo mnogo kritičara ove ideje. Ali ipak, 1956. godine, sovjetska vlada je odlučila izgraditi rudarsko-prerađivačku tvornicu u Kačkanaru za snabdijevanje rude vanadijuma metalurške tvornice Nižnji Tagil, a na kraju i svih metalurških pogona na Uralu. Mi komunisti ne tražimo lake puteve, zar ne? Prvobitno je proizvodni kapacitet bio određen na 15 miliona tona sirove rude i 3 miliona tona gvožđe-vanadijum koncentrata. Kao rezultat toga, KGOK se pretvorio u jedno od vodećih rudarskih i prerađivačkih preduzeća u SSSR-u i Evropi.
2.
Tako je 1. jula 1946. godine Uralchermetrazvedka Trust izrezala prve znamenitosti namijenjene geološkim i magnetskim istraživanjima na planini Malaja Guseva. Tako je počelo istraživanje Kačkanarskog polja. Godine 1956. organizovana je direkcija postrojenja u izgradnji, a 1957. godine stvoreno je povjerenstvo Kachkanarrudstroy. Prvi graditelji bili su ljudi iz obližnjih sela i Nižnje Ture.
3. Glavni kamenolom Kačkanarskog GOK-a 
Glavni kamenolom je prvi pušten u rad. Zvaničan datum njenog nastanka je 1. april 1959. godine. U oktobru 1959. odatle je otpremljena prva tona otkrivke. Kamenolom je pušten u rad 1963. godine i započela je direktna eksploatacija rude. Prvi je izvađen u junu bagerom br. 5 na horizontu od 265 metara, zatim bagerom br. 19 na horizontu od 235 metara, a mala zapremina je izvučena 10. bagerom sa 310. horizonta. Ukupno je u prvom mjesecu iskopano 28 hiljada tona rude, ali svaki novi mjesec dao novi rekord. Kao rezultat toga, u prvoj godini je iskopano 1 milion 855 hiljada rude na osam nivoa glavne jame. Istovremeno su izgrađene zgrade za srednje i fine drobilice, gradila se brana i pripremala osnova za veliku zgradu drobljenja. 1960. godine počeli su da grade postrojenje za obogaćivanje.
Dana 30. septembra 1963. godine, Državna prijemna komisija je prihvatila prvu fazu Kačkanarskog GOK-a u rad kao dio glavne jame, postrojenja za drobljenje i preradu.
4.
5. Trenutno obim proizvodnje rude u Glavnom kopu premašuje 14 miliona tona. 
6. A ovo je Sjeverni kamenolom, najmoćniji je u grupi, a ujedno i najduži (dužina njegovih horizonata doseže 2 km). 
Generalni projekat kombinata predviđao je izgradnju samo Glavnog (kapaciteta 18 miliona tona godišnje) i Severnog kamenoloma (kapaciteta 15 miliona tona godišnje). Međutim, kada je postrojenje za obogaćivanje već bilo pušteno u rad, a ostalo je još samo nekoliko dana do pokretanja sinterne, geolozi su predložili da se pobliže pogleda zapadno ležište. Uralgiproruda je 1964. godine odlučila da razvije zapadni kamenolom (kapaciteta 15 miliona tona godišnje). Štaviše, gledajući unaprijed, reći ću da je čak i pušten u rad prije sjevernog. Odlučili smo da ne idemo u zapadni kamenolom, ali ću o tome ukratko dodati. Planirani obim proizvodnje rude tamo je više od 11 miliona tona godišnje. Rudu iz zapadnog kamenoloma karakteriše visok sadržaj vanadijuma.
7.
8.
1962-64. izvršena je izgradnja fabrike za sinterovanje, a prva mašina je puštena u rad u januaru 1966. godine. U aprilu 1967. godine počeli su radovi na Zapadnom kamenolomu koji je pušten u rad 31. decembra 1968. godine. U januaru 1968. godine počela je izgradnja fabrike peleta, koja je puštena u rad u septembru 1970. godine. 1. septembra 1971. godine osnovan je Sjeverni kamenolom, a prva ruda je iskopana u aprilu 1969. godine.
9.
10.
Tokom 70-ih i 80-ih godina, fabrika je nastavila da se razvija uglavnom zahvaljujući puštanju u rad novih kapaciteta za iskopavanje i preradu rude, kao i kroz uvođenje novih proizvodnih tehnologija. U periodu 1987-1992. godine obavljen je veliki obim radova na rekonstrukciji fabrike peleta. Štaviše, montaža opreme je izvedena u uslovima postojeće proizvodnje, što je veoma jedinstveno.
11.
Od 2010. do 2013. EVRAZ KGOK je realizovao najveći investicioni projekat povećati kapacitet fabrike na 55 miliona tona rude godišnje. Ukupna investicija iznosila je čak 2,5 milijardi rubalja. U 2013. godini dva postojeća tehnološka odjeljenja drobilice zamijenjena su produktivnijim kaskadama drobljenja ThyssenKrupp Fördertechnik GmbH (Njemačka), uz istovremeno smanjenje veličine fino usitnjene rude. Ove nove sekcije za drobljenje povećale su produktivnost rada nekoliko puta, jer im je kapacitet povećan sa 550 tona na sat na 900 tona na sat. Moderniziran je i brodski put gotovih proizvoda godine, završeno je tehničko preopremanje trafostanice broj 10. U okviru obimnog programa modernizacije pumpne opreme u jalovinskoj radionici preradnog pogona, 2012. godine pušteno je u rad 9 novih Warman pumpi (Engleska). I to, naravno, nije sve što je urađeno. Priča o njegovom rastu se nastavlja...
12.
13. U svakom preduzeću tražim svoj trik, na primjer, ovdje sam prvi put vidio tako blizu utovar rude u takve lokomotive sa kiper-vagonima (tzv. željeznički teretni vagoni za transport rasutih tereta). 
14.
15.
16.
Ukratko, fabrika trenutno proizvodi rudu u tri kamenoloma: Glavni, Zapadni, Sjeverni, a takođe i u Južnom ležištu. EVRAZ KGOK je, pored svojih regalija, koje sam već najavio, i jedina fabrika u Rusiji koja proizvodi visokokvalitetne rudne sirovine od rude sa niskim sadržajem gvožđa. Prosječan sadržaj željeza u njihovoj rudi je 15,7%, a sadržaj vanadijuma 0,13%.
17.
18. Oprema za bušenje 
Što se tiče tehnologije proizvodnje, sve je isto kao i kod svih ostalih. Bušili su, minirali, utovarili, prevozili. Sa nižih horizonata ruda se 130-tonskim BelAZ kamionima doprema do drobilice, a pomaže im, kako vidimo, železnički transport (savremene lokomotive NP-1).
19.
20.
21. Planirani godišnji obim proizvodnje Sjevernog kopa je oko 25 miliona tona. Ruda koja se kopa u kamenolomu ima visoku koncentraciju, ali nizak sadržaj željeza. 
22.
23. Bilo mi je drago što sam sreo Cheboksary CHETRA na lokalnim otvorenim prostorima, jednom sam ih posjetio i vidio kako prave ovu ljepotu: http://zavodfoto.livejournal.com/3528229.html 
24.
25.
Nakon što je ruda iskopana, ona odlazi u pogon za preradu, koji se sastoji od radionice za drobljenje i radionice za preradu. U početku prolazi kroz tri faze drobljenja - grubo, srednje i fino.
26.
U pogonu drobilice radi 11 grubih drobilica, 11 srednjih i 22 fine drobilice, 20 hranilica, 22 sita GIT-51, 18 transportera. Njihov rezultat je drobljena ruda veličine čestica od +16,0 mm.
27.
28. Drobilica je puštena u rad 1963. godine. Stoga se tu i tamo mogu naći svakakvi retro čipovi. 
U Prerađivačkoj radnji ima 29 tehnoloških pogona: pogoni 1-15 proizvode koncentrat za proizvodnju sintera, pogoni 16-29 - za proizvodnju peleta.
29.
30.
Kao rezultat, iz siromašnih titanomagnetitnih ruda dobijaju se visokokvalitetni koncentrati željezo-vanadij za aglomeraciju i peletizaciju sa masenim udjelom željeza od 60 i 63%, respektivno, i vanadij pentoksida od 0,55 - 0,6%.
31.
32.
33. Zgušnjivači 
34.
35. Na proizvodnji EVRAZ KGOK-a proizvodi oko 10 miliona tona takvog koncentrata godišnje. 
36. Sinterovana i peletnica sa krova Kačkanarske TE, koja je takođe deo postrojenja. 
Sljedeća karika u našem proizvodnom lancu je tvornica za peletiranje, koju čine radionica za sinteriranje i radionica za peletiranje. Sintraonica je glavni odjel koji prima punjenje, proizvodi i proizvodi sinter. Proizvodnja sintera se vrši na dve mašine za sinterovanje AK 3-200, površina sinterovanja je 236 kvadratnih metara.
37.
38. Sjedište Sinterske radnje 
39.
Sinter je peletizirani koncentrat rude dobiven postupkom sinteriranja. Dobija se pečenjem željezne i olovne rude i dr. Sadržaj gvožđa u našem aglomeratu dostiže 57%, vanadijev pentoksid - 0,55%, mehanička čvrstoća - više od 70%.
40.
41. Hladnjak mašine za kalcinaciju 
42.
I već smo na cilju, u Pelet Shopu. Peleti su kalcinirani sferni proizvod dobiven posebnim metodama koncentriranja iz fine (prašičaste) rude ili fino mljevenih koncentrata.
43.
44. Odavde se vrši kontrola i upravljanje procesima u Pelet Shopu. 
45. Opća shema rada Pelet Shop 
Proces izrade peleta se često naziva peletiranjem rude. One. šarža, mješavina fino mljevenih koncentrata minerala koji sadrže željezo, fluksa (razni specijalni aditivi koji reguliraju sastav konačnog proizvoda) i aditiva za ojačavanje (najčešće bentonit glina) se prvo navlaži, a zatim valja u rotirajućim posudama (granulatorima). Kao rezultat ovog procesa dobijaju se okrugle čestice prečnika 1÷30 mm. Zatim se suše i peku na temperaturama od 1200÷1300°C u specijalnim instalacijama – mašinama za pečenje.
46.
47.
48.
49. Velika metalurgija nije uvijek šik i sjajna, ali je svakako lijepa! Obim proizvodnje je ogroman i vrlo zanimljiv, moj dan je bio uspješan, zbog toga mi uopće nije žao ZavodychLike! 
50.
51.
52.
53.
54.
Peletnica radi sa četiri OK-228 mašine za pečenje sa komponentnom opremom - modernizovanim hladnjakom posude i peletizatorima, razvijenim režimima protoka gasa. Sve mašine za pečenje su opremljene sistemom termičke kontrole peći.
55.
Pelete dobivaju visoku mehaničku čvrstoću, a uklanja se i značajan dio nepotrebnih sumpornih zagađivača.
56.
57.
58.
59.
60.
61. Ovako izgleda gotov proizvod Kačkanarskog GOK-a - peleti. U 2015. godini fabrika ih je proizvela 6,5 miliona tona, kao i 3,5 miliona tona sinter. 
62. Veliko hvala cijeloj press službi EVRAZ Grupe, EVRAZ KGOK timu na toploj dobrodošlici i lično Tatjani Kazakovoj na organizaciji moje posjete! 
AD "EVRAZ Kačkanar Rudarsko-prerađivački kombinat". EVRAZ Kačkanarski rudarsko-prerađivački kombinat (EVRAZ KGOK) jedno je od pet najvećih rudarskih preduzeća u Rusiji. Fabrika se nalazi 140 km od EVRAZ NTMK, u regiji Sverdlovsk. EVRAZ KGOK razvija Gusevogorsko nalazište titanomagnetitnih željeznih ruda koje sadrže nečistoće vanadijuma. Sadržaj vanadija omogućava topljenje legiranih čelika visoke čvrstoće. Planina Kačkanar je jedini izvor rude vanadijuma u Rusiji. Geološka istraživanja rudnog ležišta počela su u prvoj polovini 30-ih godina prošlog veka. Godine 1956. sovjetska vlada odlučila je izgraditi fabriku za rudarstvo i preradu u Kačkanaru za snabdijevanje rude vanadijuma metalurškog kombinata Nižnji Tagil, a na kraju i svih metalurških pogona na Uralu. Vremenom se KGOK pretvorio u jedno od vodećih rudarskih i prerađivačkih preduzeća SSSR-a i Evrope. Proizvodni kapacitet fabrike je oko 55 miliona tona željezne rude godišnje. Glavni potrošač proizvoda EVRAZ KGOK je EVRAZ NTMK. Trenutno EVRAZ KGOK vadi rudu iz tri kamenoloma sa njenom daljom preradom u drobljenju, obogaćivanju, aglomeraciji i aglomeracionim radnjama. Finalni proizvod (sinter i pelet) utovaruje se u vagone i šalje potrošačima, uključujući i inostranstvo. EVRAZ KGOK danas: jedno je od pet najvećih rudarskih preduzeća u Rusiji; jedini proizvođač željezne rude koja sadrži vanadijum u Rusiji; razvija Gusevogorsk ležište titanomagnetitnih željeznih ruda koje sadrže nečistoće vanadija, što omogućava topljenje legiranih čelika visoke čvrstoće; jedina fabrika u Rusiji koja proizvodi visokokvalitetne sirovine željezne rude od rude sa niskim sadržajem željeza - 15%; EVRAZ KGOK služi kao baza željezne rude za još jedno preduzeće EVRAZ - EVRAZ NTMK. Nalazište titanijum-magnetitnih ruda sa milijardama rezervi nalazi se 140 kilometara od Nižnjeg Tagila, što povećava efikasnost veze između dva preduzeća. Ruda se kopa u tri kamenoloma: glavni, zapadni, severni, a takođe i u južnom ležištu. Sa nižih horizonata ruda se doprema kamionima BelAZ, a stenska masa se železnicom transportuje do drobilice. U kamenolomima se koriste moćni kiperi od 130 tona, moderne lokomotive NP-1 i bageri zapremine kašike od 12 kubnih metara. Prosečan sadržaj gvožđa u rudi je 15,7%, sadržaj vanadijuma je 0,13%. Tehnologija vađenja željezne rude u EVRAZ KGOK-u je sljedeća: bušenje - miniranje - iskopavanje - transport do mjesta prerade i otkopavanje do deponija. Glavni kamenolom pušten je u rad 1963. godine. Sada obim proizvodnje rude u Glavnom kamenolomu premašuje 14 miliona tona. Razvoj Zapadnog kamenoloma započeo je u aprilu 1967. Planirani obim proizvodnje rude je veći od 11 miliona tona godišnje. Rudu iz zapadnog kamenoloma karakteriše visok sadržaj vanadijuma. Prva ruda u Sjevernoj jami iskopana je u aprilu 1969. godine. Danas je Sjeverni kamenolom najduži, njegovi horizonti dostižu 2 km dužine. Ruda koja se kopa u kamenolomu ima visoku koncentraciju, ali nizak sadržaj željeza. Planirani godišnji obim proizvodnje je oko 25 miliona tona. Drobilica omogućava tri faze drobljenja pristigle rude - grubu, srednju i finu. Drobilica je puštena u rad 1963. godine. Radionica koristi 11 grubih drobilica, 11 srednjih i 22 fine drobilice, 20 hranilica, 22 sita GIT-51, 18 transportera. Dobijeni konačni proizvod je drobljena ruda veličine čestica od +16,0 mm. U 2012. godini izvršena je velika rekonstrukcija na lokaciji srednjeg i finog drobljenja: ThyssenKrupp drobilice visokih performansi dodane su drobilicama švedske kompanije Sandvik. Radnja za obogaćivanje je kompleks opreme za suvo magnetno obogaćivanje usitnjene rude, mokro magnetno obogaćivanje mlevenjem i mokro magnetno obogaćivanje. Ovde je takođe instalirana oprema za odvodnjavanje koncentrata gvožđa vanadijuma, skladištenje i otpremu koncentrata u fabrike aglomeracije. Ukupno radi 29 tehnoloških pogona: pogoni 1-15 proizvode koncentrat za proizvodnju sintera, pogoni 16-29 - za proizvodnju peleta. Svake godine radionica proizvede oko 10 miliona tona koncentrata. Proces obogaćivanja EVRAZ KGOK-a omogućava dobijanje visokokvalitetnih koncentrata gvožđe-vanadijuma iz siromašnih titanomagnetitnih ruda za aglomeraciju i peletizaciju sa masenim udelom gvožđa od 60 i 63%, respektivno, i vanadij pentoksida od 0,55 - 0,6%. Proizvodnja gotovih proizvoda - peleta i aglomerata - odvija se u fabrici aglomeracija. Sintraonica je glavni odjel koji prima punjenje, proizvodi i proizvodi sinter. Proizvodnja sintera se vrši na dve mašine za sinterovanje AK 3-200, površina sinterovanja je 236 kvadratnih metara. U radionici se nalazi sinter hladnjak. Sadržaj gvožđa u aglomeratu dostiže 57%, vanadijum pentoksid - 0,55%, mehanička čvrstoća - više od 70%. Peletnica radi sa četiri OK-228 mašine za pečenje sa komponentnom opremom - modernizovanim hladnjakom posude i peletizatorima, razvijenim režimima protoka gasa. Sve mašine za pečenje su opremljene sistemom termičke kontrole peći. Instalirani su kontrolni sistemi koji daju tačne informacije o napretku procesa termičke obrade peleta. Trenutno godišnja proizvodnja peleta prelazi 6 miliona tona. Peleti su kalcinirani sferni proizvod dobiven posebnim metodama koncentriranja iz fine (prašičaste) rude ili fino mljevenih koncentrata. U radnji za pripremu šarže vrši se priprema i doziranje punila za proizvodnju sintera i peleta.
