Presser avec chauffage. Moule à chauffage et refroidissement rapides
le processus d'obtention et de maintien de la température spécifiée de l'élément de mise en forme (moule). Les chauffe-cartouches et les chauffe-plats sont utilisés pour chauffer les moules. Le type d'élément chauffant est sélectionné en fonction de la forme de la surface disponible pour le chauffage (un trou cylindrique est un élément chauffant à cartouche, une section plate est, respectivement, un élément chauffant plat).
Les moules sont généralement utilisés pour créer des lots de produits standards. Les moules de coulée sont chauffés à l'aide de divers éléments chauffants, mais les plus courants sont les résistances électriques.
Chauffe-moules sont situés en fonction de ses caractéristiques de conception, y compris la hauteur de la matrice et structure interne. Il est recommandé de placer le réchauffeur dans le corps du moule à une distance de 30 à 50 mm de la paroi intérieure. Un placement plus près du mur intérieur que la distance recommandée augmente le risque de défauts de fabrication.
Le calcul du nombre d'éléments chauffants nécessaires pour chauffer le moule est basé sur les données suivantes : masse du moule (ou surface d'échange de chaleur), température de fonctionnement et puissance de l'élément chauffant.
Le chauffage des moules amovibles pour la coulée est effectué à l'aide de plaques chauffantes contenant des cartouches chauffantes.
Cartouches chauffantes pour le chauffage des moules
Cartouches chauffantes pour le chauffage des moules- éléments chauffants qui effectuent le chauffage dans des trous cylindriques. Ce sont des radiateurs de contact, ils nécessitent donc un contact étroit avec la surface chauffée. Les vides sont remplis de pâte de montage.
Spirales chauffantes pour moules chauffants
Spirales chauffantes pour moules chauffants- Ce sont des appareils de chauffage qui ont une densité de puissance élevée avec des dimensions globales relativement réduites.
Éléments chauffants plats pour moules chauffants
Éléments chauffants plats pour moules chauffants– des résistances chauffantes électriques à surface plane, qui maintiennent une température donnée de la masse fondue pendant la coulée. Lors de la production de l'appareil de chauffage, il est possible d'y percer des trous de la taille requise conformément à la conception du moule d'injection. Nécessite un ajustement serré au moule lorsqu'il est chauffé.
LAUFFER est spécialisée depuis 125 ans dans la production de matériel de pressage. L'entreprise fabrique à la fois des presses simples destinées aux petits fabricants de MPP, ainsi que de puissants complexes multipresses modernes, composés de presses à chaud et à froid et fonctionnant sous un seul contrôle informatique.
Presse à vide type RLKV
Les presses à vide Lauffer sont conçues pour la production de circuits imprimés multicouches modernes de haute précision. Une large gamme de presses est produite, ce qui permet de fournir un ensemble d'exigences optimales pour chaque type de production spécifique. Le processus de pressage se déroule dans une chambre à vide avec des paramètres d'évacuation programmables.
Presses à vide avec chauffage à l'huile et refroidissement des plateaux
Dans les presses à huile, les plaques de presse sont chauffées et refroidies par un liquide de refroidissement spécial - l'huile thermique, qui circule à travers les canaux des plaques. En raison de la disposition optimisée des canaux dans les plaques de presse et de la vitesse élevée du liquide de refroidissement dans les plaques de presse, la répartition inégale de la température sur le plan de la plaque et entre les plaques de presse ne dépasse pas ± (1,5 - 2) °С.
Pour chauffer/refroidir l'huile thermique, la presse est équipée d'un réchauffeur d'huile thermique électrique et d'un échangeur de chaleur refroidi par eau.
Selon la version, le réchauffeur peut fournir une vitesse de chauffage de la presse de 5 à 30 degrés par minute.
Presses à vide à chauffage électrique direct et plateaux refroidis à l'eau
Dans les presses de ce type, les plateaux de presse sont chauffés directement par des radiateurs électriques intégrés aux plateaux de presse. La température de travail de ces presses est bien supérieure à la température de travail des presses à huile et peut atteindre 500ºС. Le refroidissement des plateaux de la presse est réalisé grâce à l'eau fournie aux canaux de refroidissement des plateaux. Un tel système de chauffage/refroidissement des plaques permet d'obtenir une non-uniformité de la répartition de la température dans les plaques de la presse le long du plan de la plaque et entre les plaques de la presse pas pire que ± (3 – 5)°С.
Presses spécialisées pour le refroidissement MPP
Pour obtenir un MPP de haute qualité, il est nécessaire d'observer attentivement non seulement le mode de chauffage du MPP, mais également le mode de refroidissement. A cet effet, à chacune des presses "à chaud" correspond une presse "à froid" sans vide correspondante VKE. Les moules avec MPP sont déplacés dans cette presse pour refroidissement après la fin de la partie "chaude" du processus. Cette conception de la section presse vous permet d'augmenter la productivité et d'économiser de l'énergie.
Tous presses à vide avoir une structure soudée qui assure l'étanchéité de la chambre à vide. Le nombre de plaques est déterminé par les exigences du client. Pour la production de panneaux très complexes, il existe une conception de presse spéciale pour 20 étages simples.
Les plaques de presse sont équipées de rouleaux à ressort pour un mouvement fluide des moules sans toucher la surface de la plaque jusqu'à ce que les plaques soient comprimées. Des butées pour moules assurent leur positionnement à l'intérieur de la presse. La conception de la presse prévoit la possibilité de mesurer et d'afficher sur l'écran la répartition de la température à l'intérieur de l'emballage pressé.
En plus de la fourniture de presses individuelles, nous proposons également des sections de presse complètes, développées selon les spécifications techniques des clients.
La composition de la section presse peut comprendre :
- La combinaison nécessaire de presses "à chaud" et "à froid" ;
- Stockage intermédiaire pour les moules ;
- Chargeurs/déchargeurs manuels et mécaniques de presses et d'accumulateurs ;
- Systèmes de convoyeurs de transport manuels et mécaniques pour le déplacement de moules ;
- Postes de montage/démontage de colis équipés de pointeurs laser aux formats MPP ;
- casseurs de moules;
- Machine pour le meulage des intercalaires ;
- Machine de préparation d'eau de refroidissement.
L'ensemble du contrôle du processus de pressage est effectué par l'ordinateur de contrôle via un logiciel spécialisé. Le réglage de tous les paramètres du processus de pressage, leur contrôle et leur maintenance automatique sont effectués au moyen de ordinateur personnel avec interface russifiée et système de contrôle par microprocesseur. Tous les programmes et processus de pressage/refroidissement nécessaires peuvent être stockés dans la mémoire de l'ordinateur.
Pendant le processus de pressage, les paramètres sont affichés graphiquement en temps réel sur l'écran du moniteur. Dans ce cas, les paramètres (température, pression, degré de vide) sont affichés en comparaison avec les valeurs réglées selon le programme.
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Dimensions de la plaque, mm. |
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Taille de stratifié max., mm |
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Force de pression max., kN |
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Plage de régulation de pression, kN |
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Température de travail, max °C |
320 (fioul), 400 (avec chauffage électrique des plaques) |
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Vitesse de chauffe d'une presse vide, °С/min |
5-7 (jusqu'à 30 pour une courte période) |
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Max. vide de la chambre, mbar |
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Nombre d'étages (typique) |
1,2,4,6 etc... |
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Presses de laboratoire UVL
Les presses de laboratoire de la série UVL (25, 38, 50) sont de conception monobloc avec une station hydraulique intégrée et un module intégré de chauffage/refroidissement de l'huile.
La chambre à vide a une porte hermétiquement fermée avec une poignée confortable sur la face avant.
La pompe à vide est installée à l'intérieur du monobloc de la presse et est reliée à la chambre à vide par une canalisation. Pour chauffer/refroidir l'huile thermique, la presse est équipée d'un réchauffeur d'huile thermique électrique et d'un échangeur de chaleur refroidi par eau.
Tout le travail des presses est contrôlé par un automate programmable et un ordinateur de contrôle basé sur PC.
La force de pression maximale de cette série de presses est de 500 kN ; la température de fonctionnement maximale est de 280°C et la répartition inégale de la température sur la plaque ne dépasse pas ± 2°C à la température de fonctionnement maximale.
L'invention concerne un moule comprenant une première partie, comprenant un corps (111), avec laquelle une zone de moulage (112) est reliée pour former une interface mécanique (115) entre ladite zone de moulage et le boîtier, et contenant des inducteurs (132) situés dans le sens dit longitudinal dans des cavités (131) entre ladite interface (115) et la zone de moulage (112), et un dispositif de refroidissement (140) est situé à l'interface entre la zone de moulage et le corps. EFFET : l'invention permet d'exclure les gradients de température, qui conduisent à la déformation du moule. 14 sem. f-ly, 6 malades.
L'invention concerne un moule à chauffage et refroidissement rapides. En particulier, l'invention concerne un dispositif de chauffage par induction et de refroidissement rapide d'un moule destiné au moulage par injection d'une matière plastique ou métallique à l'état liquide ou pâteux.
Le document EP 1894442, déposé au nom de la demanderesse, décrit un moule équipé d'un dispositif de chauffage par induction et d'un dispositif de refroidissement dû à la circulation d'un fluide caloporteur. Ce dispositif connu contient un moule constitué d'une partie fixe et d'une partie mobile. Chacune des pièces est configurée pour recevoir un circuit de chauffage par induction et un circuit de refroidissement. Chacune de ces pièces contient un corps auquel est reliée une pièce qui forme une surface de moulage qui donne la forme finale à la pièce coulée dans ce moule. Pour chaque partie du moule, la surface de moulage est une surface chauffée et refroidie, tandis que ladite surface vient en contact avec la matière de la pièce moulée. Les inducteurs sont installés dans les cavités sous ladite surface de moulage. Le plus souvent, ces cavités sont réalisées en découpant des rainures dans la partie au fond la zone de moulage déterminée à l'interface entre cette zone et le corps de moule. Le circuit de refroidissement est réalisé sous la forme de canaux percés dans le corps et plus éloignés de la surface de moulage. Ce circuit de refroidissement refroidit simultanément ce carter, qui dans un mode de réalisation courant est réalisé dans un matériau peu sensible au chauffage par induction, et refroidit la surface du moule. Enfin, le corps de chaque pièce est relié mécaniquement au bâti.
Cette configuration donne bons résultats, mais est difficile à utiliser lorsque le moule a grandes tailles ou lorsque la surface de formage a une forme complexe. Dans ces conditions, les gradients de température qui apparaissent à la fois lors du chauffage et du refroidissement conduisent d'une part à une déformation de l'ensemble du moule et, en particulier, à une déformation différentielle entre la zone de moulage et le corps, et cette déformation différentielle conduit à un mauvais contact entre ces deux éléments et détériore la qualité du refroidissement, créant des barrières thermiques entre ces deux éléments.
L'objectif de l'invention est de remédier aux inconvénients ci-dessus inhérents aux solutions techniques connues en créant un moule contenant la première pièce, qui comprend un corps avec lequel la zone de moulage est reliée, formant une interface mécanique entre la zone de moulage déterminée et le boîtier, et contenant des inducteurs situés dans le sens dit longitudinal dans les cavités entre l'interface spécifiée et la zone de moulage, et un dispositif de refroidissement situé à l'interface entre la zone de moulage et le boîtier. Ainsi, les dispositifs de chauffage et de refroidissement étant situés au plus près de l'interface, les déformations différentielles n'affectent pas la conductivité thermique entre les dispositifs de chauffage et de refroidissement et la zone de formage. Les inducteurs peuvent être facilement installés dans des rainures peu profondes qui forment des cavités après la connexion de la zone de moule au corps, réduisant ainsi le coût d'usinage d'un tel moule.
De préférence, l'invention est réalisée conformément aux modes de réalisation décrits ci-dessous, qui doivent être considérés séparément ou selon toute combinaison techniquement réalisable.
De préférence, selon un exemple de réalisation, le moule de l'invention comprend, à l'interface entre le logement et la zone de moulage, un ruban réalisé en un matériau thermoconducteur et configuré pour compenser les différences de forme entre la zone de moulage et le logement.
Selon un mode de réalisation particulier, le ruban est en graphite.
Selon une version de ce mode de réalisation, ledit ruban est en Ni.
Selon une autre version de ce mode de réalisation, ledit ruban est en Cu.
De préférence, ledit ruban est soudé sur la zone de formage.
Selon un deuxième mode de réalisation, compatible avec le premier, les inducteurs sont insérés dans des enveloppes hermétiques pouvant supporter des températures d'au moins 250°C et le dispositif de refroidissement comprend un fluide caloporteur circulant dans des cavités autour des inducteurs.
Selon le troisième mode de réalisation, le dispositif de refroidissement utilise la circulation du fluide diélectrique dans les cavités autour des inducteurs.
De préférence, le fluide diélectrique est une huile électriquement isolante.
Selon le quatrième mode de réalisation, le dispositif de refroidissement comprend une cavité remplie d'un fluide susceptible de changer de phase sous l'action de la température et dont la chaleur latente de changement de phase est suffisante pour absorber la chaleur de la zone de moulage à une certaine température.
Selon le cinquième mode de réalisation, le dispositif de refroidissement injecte du gaz dans les cavités autour des inducteurs.
De préférence, le gaz est injecté dans une direction transversale par rapport à la direction longitudinale. Ainsi, un tourbillon se forme dans le flux d'air, ce qui contribue aux échanges thermiques. Ce tourbillon dépend de la pression d'injection de gaz et de l'angle entre le canal d'injection et la direction longitudinale des cavités.
De préférence, selon ce dernier mode de réalisation, le dispositif de refroidissement du moule de l'invention comprend plusieurs points d'injection de gaz sur la longueur de la cavité dans le sens longitudinal.
De préférence, le gaz est de l'air à une pression supérieure à 80 bars. L'utilisation de l'air comme fluide de refroidissement simplifie l'utilisation du dispositif, notamment vis-à-vis des problèmes d'étanchéité.
Selon un mode de réalisation particulier, le moule de l'invention contient un second circuit d'induction espacé du premier par rapport à l'interface et alimenté par un générateur séparé.
Selon un mode de réalisation préféré, le corps et la zone de moulage sont réalisés en un alliage fer-Fe-nickel-Ni de type INVAR dont le point de Curie est proche de la température de transformation du matériau coulé. Ainsi, si le matériau du corps et de la zone du moule est ferromagnétique, c'est-à-dire sensible au chauffage par induction, il présente un faible coefficient de dilatation. Lorsque la température du matériau approche le point de Curie lorsque le matériau est chauffé, il devient moins sensible au chauffage par induction. Ainsi, ce mode de réalisation permet de contrôler la dilatation différentielle du corps et de la zone de formage, et entre le corps et le support mécanique dudit corps sur la presse.
En figue. 1 affiché exemple général mise en oeuvre du moule revendiqué, vue en coupe ;
En figue. la figure 2 représente un moule revendiqué selon un mode de réalisation comprenant une bande entre la zone de moule et le corps, en coupe transversale ;
En figue. la figure 3 représente la première partie d'un moule selon un mode de réalisation de l'invention, où le dispositif de refroidissement comprend une cavité remplie d'un matériau pouvant changer de phase à une température donnée en absorbant la chaleur latente de changement de phase, une vue en coupe ;
En figue. la figure 4 représente une partie du moule revendiqué selon un mode de réalisation de l'invention, dans laquelle se produit un refroidissement dû à la circulation d'un fluide caloporteur dans les cavités dans lesquelles se trouvent les inducteurs, une vue en coupe ;
En figue. la figure 5 représente un exemple de réalisation d'une partie du moule revendiqué contenant un dispositif de refroidissement par injection transversale de gaz sous pression dans les cavités dans lesquelles se trouvent les inducteurs, une vue en coupe, tandis que dans le plan de coupe SS l'orientation des injecteurs en coupe longitudinale est représentée ;
En figue. La figure 6 représente un exemple de réalisation d'une partie du moule revendiqué contenant deux circuits d'induction espacés et distincts, une vue en coupe.
Comme le montre la Fig. 1, selon le premier mode de réalisation, le moule revendiqué comprend une première partie 101 et une seconde partie 102. La description qui va suivre se rapportera à la première partie 101. L'homme du métier pourra aisément appliquer les modes de réalisation décrits pour cette première partie 101 à la seconde partie dudit moule. Selon cet exemple de réalisation, la première partie 101 est fixée sur une béquille mécanique 120. Ladite première partie de moule comprend un corps 111, qui est fixé à cette béquille mécanique 12, et à son extrémité distale par rapport à ladite béquille 120, contient une zone de moule 112 reliée audit corps 111 au moyen d'une attache mécanique (non représentée). Ainsi, il existe une interface mécanique 115 entre le corps et la zone du moule. à l'intérieur zone de moulage. Le dispositif de refroidissement 140, illustré ici schématiquement, est également situé à l'interface 115.
Comme le montre la Fig. 2, selon l'exemple de réalisation, le moule de l'invention comporte une frette 215 entre l'interface 115 et le refroidisseur. Ce ruban est en graphite, nickel Ni ou cuivre Cu, est conducteur thermique, et peut compenser les différences de forme entre la zone de moule 112 et le corps 111 à l'interface 115 pour assurer un contact uniforme entre le corps et la zone de moule, ainsi qu'assurer une bonne conductivité thermique entre eux. Le matériau du ruban est choisi en fonction de la température atteinte lors du moulage. De préférence, le ruban est soudé à l'interface entre la zone du moule et le corps après la fermeture du moule, à l'aide d'un dispositif de chauffage du moule pour la soudure. Ainsi, l'adaptation de la forme est idéale.
Comme le montre la Fig. 3, selon un autre mode de réalisation, le dispositif de refroidissement comprend une cavité 341, 342 qui est remplie d'un matériau susceptible de changer de phase à une certaine température, ce changement de phase s'accompagnant de l'absorption d'un excès de chaleur latente. Le changement de phase est la fusion ou l'évaporation. Ledit matériau est, par exemple, de l'eau.
Comme le montre la Fig. 4, selon un autre exemple de réalisation du moule revendiqué, chaque inducteur 132 est placé dans une enveloppe étanche 431 résistante à la chaleur. Selon la température que doivent créer les inducteurs, une telle enveloppe 431 est en verre ou en silice, et elle présente de préférence une porosité fermée afin d'être à la fois étanche et de résister aux chocs thermiques lors du refroidissement. Si la température atteinte par les inducteurs en fonctionnement est limitée, par exemple pour le moulage de certaines matières plastiques, ladite gaine est en polymère thermorétractable, par exemple en polytétrafluoroéthylène (PTFE ou Téflon®) pour des températures de fonctionnement des inducteurs jusqu'à 260°C. Ainsi, le dispositif de refroidissement prévoit la circulation d'un fluide caloporteur, par exemple de l'eau, dans les cavités 131 dans lesquelles se trouvent les inducteurs, tandis que ces inducteurs sont isolés du contact avec le fluide caloporteur par leur enveloppe étanche.
Alternativement, le fluide caloporteur est un fluide diélectrique, tel qu'une huile diélectrique. Ce type de produit est mis sur le marché notamment pour le refroidissement des transformateurs. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'isoler électriquement les inducteurs 132.
Comme le montre la Fig. 5, selon un autre mode de réalisation, le refroidissement est réalisé en injectant du gaz dans la cavité 131 dans laquelle sont implantés les inducteurs 132. Pour augmenter l'efficacité du refroidissement, le gaz est injecté à une pression de l'ordre de 80 bars (80 × 10 5 Pa) à travers plusieurs canaux 541, régulièrement répartis dans le sens longitudinal le long des inducteurs 132. Ainsi, l'injection est réalisée en plusieurs points le long des inducteurs à travers les canaux d'injection 542 transversalement à ceux-ci en conducteurs whoram 132.
En coupe longitudinale selon la SS, le canal d'injection 542 est orienté de manière à ce que la direction du jet de fluide dans la cavité de l'inducteur ait une composante parallèle à la direction longitudinale. Ainsi, par une sélection appropriée de l'angle de décharge, un refroidissement efficace est obtenu par circulation avec un tourbillon de gaz le long de l'inducteur 132.
Les gradients de température se produisant notamment dans un boîtier monté sur un support mécanique peuvent conduire à un gauchissement du dispositif ou à des contraintes différentielles de déformation. Ainsi, selon le mode de réalisation préféré, le corps 111 et la zone de moule 112 sont réalisés dans un alliage fer-nickel contenant 64% de fer et 36% de nickel, appelé INVAR, et présentant un faible coefficient de dilatation thermique à une température inférieure à la température de Curie de ce matériau lorsqu'il est dans un état ferromagnétique, c'est-à-dire sensible au chauffage par induction.
Comme le montre la Fig. 2, selon le dernier mode de réalisation, compatible avec les modes de réalisation précédents, le moule comprend une deuxième rangée 632 d'inducteurs espacés de la première rangée. Les première 132 et deuxième 632 rangées d'inducteurs sont connectées à deux générateurs différents. De cette façon, la chaleur est dynamiquement répartie entre les deux rangées d'inducteurs afin de limiter la déformation des pièces de moule générée par la dilatation thermique en combinaison avec les gradients thermiques qui apparaissent dans la phase de chauffage et de refroidissement.
1. Moule contenant une première pièce, comprenant un corps (111), avec lequel une zone de moulage (112) est reliée pour former une interface mécanique (115) entre ladite zone de moulage et le boîtier, et contenant des inducteurs (132) situés dans le sens dit longitudinal dans des cavités (131) entre ladite interface (115) et la zone de moulage (112), et un dispositif de refroidissement (140) situé à l'interface entre la zone de moulage et le corps.
2. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient, à l'interface entre le corps et la zone de moulage, un ruban (215) réalisé en un matériau conducteur de la chaleur et configuré pour compenser les différences de forme entre la zone de moulage (112) et le logement (111).
3. Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce que le ruban (215) est en graphite.
4. Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce que la bande (215) est en nickel (Ni) ou en alliage de nickel.
5. Moule selon la revendication 2, caractérisé en ce que le ruban (215) est en cuivre (Cu).
6. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que les inducteurs (132) sont insérés dans des coquilles hermétiques (431) capables de résister à une température d'au moins 250°C, tandis que le dispositif de refroidissement contient un caloporteur liquide circulant dans des cavités (131) autour des inducteurs (132).
7. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement (140) est configuré pour faire circuler un fluide diélectrique dans les cavités (131) autour des inducteurs (132).
8. Moule selon la revendication 7, caractérisé en ce que le fluide diélectrique est une huile électriquement isolante.
9. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement contient une cavité (341, 342) remplie d'un fluide, réalisé avec la capacité de changer de phase sous l'influence de la température, et dont la chaleur latente de transition de phase est suffisante pour absorber la chaleur de la zone de moulage (112) à une certaine température.
10. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de refroidissement comprend un dispositif d'injection de gaz (541, 542) dans la cavité (131) autour des inducteurs (132).
11. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'injection de gaz est réalisée au moyen d'injecteurs (542) situés dans la direction transversale par rapport à la direction longitudinale.
12. Moule selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il contient plusieurs injecteurs (542) pour injecter du gaz sur la longueur de la cavité (131) dans le sens longitudinal.
13. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que le gaz est de l'air injecté à une pression supérieure à 80 bars (80⋅10 5 Pa).
14. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient un second circuit d'induction (632) espacé du premier (132) circuit d'induction par rapport à l'interface (115) et alimenté par un générateur séparé.
15. Moule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le corps (111) et la zone moulante (112) sont réalisés en un alliage fer-nickel de type INVAR.
L'invention se rapporte au génie mécanique, notamment au traitement thermique de pièces, et peut s'appliquer à la fabrication d'inducteurs pour dispositifs de trempe à haute fréquence de produits largement utilisés dans divers secteurs de l'économie nationale.
Objet : l'invention concerne un moule contenant une première pièce, comprenant un corps avec lequel une zone de moulage est reliée pour former une interface mécanique entre ladite zone de moulage et le boîtier, et contenant des inducteurs situés dans la direction dite longitudinale dans les cavités entre ladite interface et la zone de moulage, et un dispositif de refroidissement situé à l'interface entre la zone de moulage et le boîtier. EFFET : l'invention permet d'exclure les gradients de température, qui conduisent à la déformation du moule. 14 sem. f-ly, 6 malades.
Les plateaux chauffants des presses sont des plateaux rectangulaires. Ils sont fabriqués à partir de plaques d'acier solides, rectifiées et fraisées de tous les côtés. L'ensemble se compose de deux assiettes. Le nombre d'éléments chauffants dans le moule est déterminé par sa masse (ou surface de transfert de chaleur), sa température de fonctionnement et sa puissance de chauffage. Les plaques chauffantes peuvent être des éléments chauffants, ohmiques ou à induction.
L'usine de presses d'Orenbourg produit plateaux chauffants pour presse hydraulique marques DG, DE, P, PB.
Les plateaux chauffants des presses sont des plaques d'acier rectangulaires d'une épaisseur de 70 mm. Ils sont fabriqués à partir de plaques d'acier solides, rectifiées et fraisées de tous les côtés.
La plaque chauffante se compose de deux parties fixées ensemble, dans l'une desquelles des rainures sont fraisées pour la pose d'éléments chauffants (éléments chauffants). La puissance d'un élément chauffant est de 0,8 à 1,0 kW, la tension est de 110 V. Les plaques ont des rainures pour placer des éléments chauffants d'un diamètre de 13 mm. Deux réchauffeurs connectés en série sont installés sur une phase.
La qualité des produits en plastique est fortement influencée par la température à laquelle ils sont fabriqués. Régime de température le moule dépend de la structure du matériau traité et des caractéristiques processus technologique choisi pour recevoir ce produit.
L'ensemble se compose de deux assiettes. Le nombre d'éléments chauffants dans le moule est déterminé par sa masse (ou surface de transfert de chaleur), sa température de fonctionnement et sa puissance de chauffage. Selon la puissance de chauffage requise, 6 ou 12 éléments chauffants sont installés sur chaque plaque. Les pinces de contact sont recouvertes de gaines.
Pour chauffer les moules, on utilise principalement des radiateurs électriques, basés sur l'utilisation d'éléments de résistance de différentes conceptions. L'espace autour de la spirale est solidement isolé, ce qui augmente sa durée de vie. Le radiateur électrique est situé dans l'épaisseur du moule à une distance de 30 à 50 mm de la surface de formage, car à un endroit plus proche, une surchauffe locale est possible, ce qui conduira au mariage des produits.
Le contrôle de la température des plaques chauffantes est assuré par l'utilisation de thermocouples THC. Un fil résistant à la chaleur posé dans un tuyau métallique relie en toute sécurité les plaques à l'armoire.
| Plateaux chauffants pour presse hydraulique P, PB | |||
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Pour chauffer les moules amovibles plaques chauffantes, dans lesquels des canaux sont percés pour l'emplacement de radiateurs électriques tubulaires. Les plaques chauffantes sont fixées aux plaques de presse via des tampons thermiques pour réduire le transfert de chaleur vers la presse. Pour les moules fixes, des plaques chauffantes sont fixées au bas de la matrice et au sommet du poinçon.
DANS Dernièrement Le chauffage par induction des moules par courant électrique de fréquence industrielle est largement utilisé. Avec le chauffage par induction, la consommation d'énergie est réduite, le temps de chauffage du moule est réduit et la durée de vie des radiateurs électriques est augmentée.
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Les presses sont conçues pour le dressage double face de surfaces planes à une température de fonctionnement maximale de 120° C. Elles sont utilisées dans les entreprises de taille moyenne pour la fabrication de meubles, portes et autres menuiseries plates. Le principe de chauffage est l'huile thermique, qui est chauffée à température de fonctionnement dans une chaudière électrique et circule sur les poêles à l'aide d'une pompe hydraulique. Les presses à plateaux avec circuit de circulation de liquide ont une isolation thermique installée pour maintenir la température à l'intérieur des plateaux. Toutes les fonctions de la presse sont contrôlées depuis le panneau principal. La conception des presses est faite de poutres soudées, ce qui assure une plus grande fiabilité et durabilité des presses.
| code de fournisseur | Taille de la plaque, mm | Force de pression, tonnes | Ajouter à la liste | Prix | |
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| 2500 x 1300 | 120 | 8 x 100 | Découvrez le prix |
Les presses sont conçues pour le revêtement double face de plans de porte, de découpes de meubles, de panneaux de revêtement, etc. avec placage de bois précieux, plastique, ainsi que pour l'assemblage de panneaux de porte dans des conditions de pressage à chaud. Le corps est constitué de profilés soudés. Pressez le chargement de trois côtés. Plaques soudées préfabriquées pour haute pression spécifique et hautes températures. Le parallélisme du mouvement du plateau de la presse est assuré par un système de crémaillères et d'engrenages et de quatre guides verticaux.
| code de fournisseur | Taille de la plaque, mm | Force de pression, tonnes | Nombre et diamètre des cylindres, mm | Ajouter à la liste | Prix |
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| 2500x1300 | 120 | 6 | Découvrez le prix | ||
| 2500x1300 | 90 | 6 | Découvrez le prix | ||
| 3000x1300 | 120 | 8 | Découvrez le prix | ||
| 3000x1300 | 90 | 8 | Découvrez le prix | ||
| 3500x1300 | 120 | 10 | Découvrez le prix | ||
| 3500x1300 | 90 | 10 | Découvrez le prix |
Les presses de la série VP sont conçues pour le placage double face de pièces à panneau plat : panneaux de porte, découpes de meubles, façades, panneaux muraux et ainsi de suite. Les presses peuvent être utilisées pour assembler des panneaux de porte de type panneau et cadre-panneau. Le châssis porteur des presses est constitué de poutres soudées laminées à chaud. En standard, les presses sont équipées de plaques en acier massif avec des trous percés sur toute la longueur pour la circulation du liquide de refroidissement. Les presses sont équipées d'un système de crémaillères et de guides latéraux, qui assurent le parallélisme absolu de la montée / descente des plateaux. La conception du système hydraulique garantit une grande fiabilité. Cylindres chromés.
| code de fournisseur | Taille de la plaque, mm | Force de pression, tonnes | Nombre et diamètre des cylindres, mm | Ajouter à la liste | Prix |
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| 2500 x 1300 | 100 | 6 x 85 | Découvrez le prix | ||
| En stock | 2500 x 1300 | 100 | 6 x 85 | Découvrez le prix | |
| 2500 x 1300 | 100 | 6 x 85 | Découvrez le prix | ||
| 2500 x 1300 | 120 | 8 x 85 | Découvrez le prix | ||
| 3000 x 1300 | 100 | 8 x 85 | Découvrez le prix | ||
| En stock | 3000 x 1300 | 120 | 8 x 85 | Découvrez le prix |
Conçu pour le revêtement double face des plans de porte, des ébauches de meubles, des panneaux de parement en placage de bois fin, du plastique, ainsi que pour l'assemblage de panneaux de porte dans des conditions de pressage à chaud.Le cadre est soudé à partir de poutres en acier massives, ce qui assure la résistance et la rigidité de la structure à pression maximale. Les dalles forées monolithiques conservent leur géométrie sur de longues périodes de fonctionnement. Les cylindres sont fortement chromés pour un levage/abaissement en douceur et une longue durée de vie du joint et du piston. La pompe du système hydraulique fonctionne dans un environnement huileux pour réduire le bruit et améliorer le refroidissement. Les fonctions de la presse sont contrôlées depuis le panneau principal.
| code de fournisseur | Taille de la plaque, mm | Force de pression, tonnes | Nombre et diamètre des cylindres, mm | Ajouter à la liste | Prix |
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| 3000 x 1300 | 120 | 8 x 100 | Découvrez le prix | ||
| 3000 x 1300 | 120 | 8 x 100 | Découvrez le prix |
Conçu pour le revêtement double face des plans de porte, des ébauches de meubles, des panneaux de revêtement, etc. avec du placage de bois précieux, du plastique, ainsi que pour l'assemblage de panneaux de porte dans des conditions de pressage à chaud. La presse est développée en tenant compte de toutes les normes de sécurité en vigueur. et sont équipés de 4 rails de sécurité spéciaux en torsion. Toutes les fonctions de la presse sont contrôlées depuis le panneau principal. La conception de la presse est faite de poutres soudées, ce qui assure une plus grande résistance et fiabilité de la presse. Plaque coulée avec trous percés. Minuterie pour l'ouverture automatique des plaques. Conception unique et brevetée du vérin hydraulique.
| code de fournisseur | Taille de la plaque, mm | Force de pression, tonnes | Nombre et diamètre des cylindres, mm | Ajouter à la liste | Prix |
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| En stock | 2500 x 1300 | 100 | 6 x 100 | Découvrez le prix | |
| 3000 x 1300 | 100 | 6 x 100 | Découvrez le prix | ||
| En stock | 2500 x 1300 | 100 | 6 x 100 | Découvrez le prix | |
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Le pressage à chaud est l'une des technologies les plus courantes pour le placage et la fabrication de produits à partir de bois lamellé. La technique permet d'utiliser tous les matériaux résistants au traitement à haute température. Les presses à chaud hydrauliques sont idéales pour la production en série de meubles en bois, menuiserie et diverses sortes finitions du bâtiment. La conception de la presse à presser à chaud est un cadre solide avec des plaques rigidement fixes et mobiles. Dans la partie inférieure de l'appareil se trouve un système de vérins hydrauliques qui assure le mouvement du corps de travail et le niveau de pression requis à la surface de l'emballage traité. La billette est chauffée par des éléments électriques intégrés ou un caloporteur. L'huile ou le liquide est obtenu température désirée dans la chaudière et forment un champ thermique dans les canaux percés dans la cavité de la plaque.  Le but direct de l'équipement est:
Le revêtement de surface est réalisé à l'aide d'enduits d'origine naturelle et artificielle. Pour la finition, le placage est utilisé, types décoratifs Plastique, film polymère ou papier. Les éléments collés pliés sont créés à l'aide d'une matrice d'une forme donnée, installée sur les plaques de travail. Avantages de l'utilisationLes unités sont utilisées dans la production en ligne dans les magasins de meubles et de menuiserie, et sont souvent utilisées pour la mise en œuvre de projets de conception individuels. La presse à chaud pour le placage est demandée dans les entreprises ayant des volumes d'activité moyens et importants et pendant les spectacles de fonctionnement:
La surface des produits qui ont subi un revêtement par traitement thermique se caractérise par une durabilité accrue de la finition, résistante aux chocs. facteurs externes et n'ayant pas la propriété de s'exfolier pendant le fonctionnement. Classification et caractéristiques des espècesLa division des presses hydrauliques à chaud en types est basée sur le degré d'automatisation:
Le niveau de pression optimal est réglé à l'aide d'un potentiomètre intégré à la conception de la machine et la température de traitement est contrôlée par un thermostat. Une minuterie automatique contrôle le temps de maintien prévu de la pièce sous la presse et ouvre les plaques à la fin du processus. |
