Sirovina. vrste sirovina

Sirovine su prirodni materijali koji se koriste u proizvodnji industrijskih proizvoda. Sirovina je glavni element proizvodnje, o kojoj ovisi njezina učinkovitost, izbor tehnologije, opreme i kvaliteta proizvoda. Poluproizvod je sirovina koja je obrađena u jednoj ili više faza proizvodnje, ali nije komercijalni ciljni proizvod. Poluproizvod može biti sirovina sljedeća razina proizvodnja. Nusproizvod je tvar koja nastaje tijekom obrade sirovina paralelno s ciljanim proizvodom, ali nije svrha te proizvodnje. Proizvodni otpad su ostaci sirovina, materijala i poluproizvoda koji nastaju u proizvodnji, koji se ne mogu koristiti kao komercijalni proizvodi, djelomično ili potpuno izgubili svoje kvalitete.

Razvrstavanje sirovina Kemijske sirovine razvrstavaju se prema podrijetlu, kemijskom stanju, resursima i stanju agregacije. Po agregatu Po kemijskoj Po vrsti rezervi Čvrsto Tekuće Plinovito Po podrijetlu Minerali, uključujući: Anorganski Obnovljivi - ruda, - nemetalni, - Gorivo Biljno Organsko Neobnovljivo i životinjsko Voda Zrak

Klasifikacija sirovina Kemijske sirovine dijele se na primarne i sekundarne: primarne sirovine se dobivaju iz prirodnih izvora; sekundarne sirovine su međuproizvodi i nusproizvodi industrijske proizvodnje i potrošnje. Pritom treba napomenuti da su kapitalna ulaganja u preradu sekundarnih sirovina u prosjeku četiri puta manja nego u preradu primarnih sirovina. U industrijaliziranim zemljama ponovna uporaba metala i legura iznosi: čelik - 70; bakar - 55; aluminij i kositar - po 45; cink - 21% mas. Drugi princip klasifikacije sirovina uključuje njihovu podjelu na prirodne i umjetne (dobivene tijekom industrijske obrade prirodnih sirovina).

Opći zahtjevi za sirovine Sirovine moraju osigurati: Ø proces proizvodnje u niskoj fazi; Ø agregatno stanje sustava, osigurava minimalnu potrošnju energije za stvaranje optimalnih uvjeta protoka tehnološki proces; Ø minimalni gubici ulazne energije u okoliš; Ø minimalni gubitak energije s proizvodima procesa; Ø eventualno blaži uvjeti procesa (kontaktno vrijeme, temperatura, tlak) i minimalna potrošnja energije za promjenu agregatnog stanja reagensa i provedbu tehnološkog procesa; Ø maksimalni prinos ciljanog proizvoda.

Racionalno korištenje sirovina Udio sirovina u troškovima komercijalnih proizvoda je glavni i doseže 70%. Kemijska industrija kao sirovine koristi spojeve od više od 80 elemenata. Ovi elementi su uglavnom dio zemljine kore i u njoj su raspoređeni krajnje neravnomjerno kako u prirodi, tako i po koncentraciji i po zemljopisnom položaju. Frakcija koja se može pripisati jednom ili drugom elementu sadržanom u zemljinoj kori naziva se Clarke. Element O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, 00% Devet elemenata čini 98% mase zemljine kore . Udio svih ostalih elemenata je samo 1,87%. Od toga je klark ugljika, koji je osnova života, 0,35%.

Racionalno korištenje sirovina Svi resursi kemijskih sirovina podijeljeni su na zalihe, odnosno identificirane i proučene, te potencijalne resurse. S druge strane, prema stupnju istraženosti i pogodnosti za eksploataciju, rezerve sirovina dijele se u tri kategorije: Ø kategorija A - to su rezerve koje su detaljno istražene i pripremljene za razvoj; Ø kategorija B - to su rezerve ustanovljene kao rezultat geoloških istraživanja; Ø kategorija C - to su rezerve utvrđene rezultatima geofizičkih istraživanja i proučavanja prirodnih izdanaka.

Racionalno korištenje sirovina Mogućnost korištenja sirovina za industrijsku proizvodnju određena je njihovom vrijednošću, dostupnošću i koncentracijom korisne komponente. Vrijednost sirovina ovisi o razini razvoja tehnologije i izazovima s kojima se proizvodnja suočava, a s vremenom se može mijenjati. Na primjer, uran, koji je nekada bio otpadni proizvod proizvodnje radija, sada je kritična strateška sirovina. Dostupnost sirovina za vađenje uvjetovana je geografijom ležišta, dubinom pojavljivanja, razvijenošću metoda industrijskog vađenja i raspoloživošću ljudskih resursa za njegovo djelovanje. Bitan čimbenik koji određuje mogućnost korištenja zaliha sirovina je koncentracija ciljnog elementa.

Racionalno korištenje sirovina Rusija ima svjetske rezerve (u mas.%): plin - 40, fosilni ugljen - 23, nafta - 6 -8, drvo - 30, treset i kalijeve soli - više od 50, razne mineralne sirovine - oko 20, uključujući više od željeza i kositra - 27, nikla - 36, bakra - 11, kobalta - 20, olova - 12, cinka - 16, metala platinske skupine - 40. U pogledu zlatnih rezervi, Rusija je na trećem mjestu u svijetu . Tome treba dodati da je 20% svjetskih rezervi slatke vode koncentrirano u Rusiji.

Priprema mineralnih sirovina kemijska industrija učinkovitost tehnološkog procesa uvelike ovisi o vrsti sirovine, kvaliteti i cijeni. Prije upotrebe mineralne sirovine se podvrgavaju posebni trening, koji uključuje dvije faze: Ø pročišćavanje od nečistoća koje štetno utječu na daljnji tijek kemijske transformacije, ova faza je glavna operacija u pripremi sirovina; Ø povećanje koncentracije vrijedne komponente, pa su koncentrirane sirovine ekonomski i tehnološki učinkovitije.

Priprema mineralnih sirovina Proces pročišćavanja i odvajanja čvrstih sirovina naziva se obogaćivanje. Za tekuće i plinovite sirovine koristi se izraz koncentracija. Obogaćivanje mineralnih sirovina temelji se na korištenju razlika u fizikalnim, fizikalno-kemijskim i kemijska svojstva komponente. Metode obogaćivanja su različite i bitno različite za krute, tekuće i plinovite sirovine. Kao rezultat obogaćivanja dobivaju se sljedeće komponente: Ø koncentrat je frakcija obogaćena korisnom komponentom; Ø repovi su otpadna stijena. Metode obogaćivanja dijele se na mehaničke, fizikalne i fizikalno-kemijske.

Priprema mineralnih sirovina Mehanički načini obogaćivanja - disperzijsko i gravitacijsko odvajanje. Scattering (ili screening) je odvajanje tvrdog kamena na temelju različite čvrstoće komponenti. Zdrobljena sirovina prolazi uzastopno kroz sita, koja su metalna sita s rupama različitih veličina. Prilikom prosijavanja nastaju zrna različitih veličina, kao rezultat toga dolazi do razdvajanja na frakcije obogaćene određenim mineralom.

Priprema mineralnih sirovina Mehanički načini obogaćivanja - disperzijsko i gravitacijsko odvajanje. Gravitacijsko obogaćivanje temelji se na različitoj brzini pada čestica drobljenog materijala različite gustoće, oblika i veličine. Takvo odvajanje se provodi ili u struji tekućine (mokro gravitacijsko odvajanje), ili u struji plina ili pod djelovanjem centrifugalnih sila.

Priprema mineralnih sirovina Mehanički načini obogaćivanja - disperzijsko i gravitacijsko odvajanje. Shematski dijagram mokrog gravitacijskog odvajanja

Priprema mineralnih sirovina Mehanički načini obogaćivanja - disperzijsko i gravitacijsko odvajanje. Uređaji za mokro gravitacijsko obogaćivanje uključuju hidrociklon, čiji se princip rada temelji na djelovanju centrifugalne sile.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatička i elektromagnetska separacija, toplinska metoda. Elektromagnetsko odvajanje i elektrostatičko odvajanje temelje se na razlikama u magnetskoj propusnosti ili električnoj vodljivosti komponenti sirovine. Elektromagnetsko obogaćivanje koristi se za odvajanje magnetski osjetljivih čestica od nemagnetnih, a elektrostatičko obogaćivanje koristi se za odvajanje električno vodljivih tvari od dielektrika. Odvajanje se provodi u elektromagnetskim ili elektrostatičkim separatorima, koji imaju sličan princip rada.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatička i elektromagnetska separacija, toplinska metoda. Shema elektromagnetskog separatora:

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatička i elektromagnetska separacija, toplinska metoda. Toplinsko obogaćivanje čvrstih sirovina temelji se na razlici u temperaturama taljenja komponenti sirovina. Primjerice, zagrijavanjem stijene koja sadrži sumpor, sumpor niskog taljenja se odvaja od otpadne stijene koja se sastoji od vatrostalnijih vapnenaca, gipsa i drugih minerala.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacija je jedan od najvećih tehnoloških procesa za obogaćivanje i odvajanje čvrstih mineralnih sirovina. Razlikovati flotaciju pjene, filma i ulja. U središtu svih vrsta flotacije je razlika u vlaženju čestica otpadnih stijena tekućom fazom i vrijednog povratnog materijala.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Razmotrit ćemo osnove flotacije na primjeru pjenaste flotacije. Prethodno zdrobljeni materijal se intenzivno miješa u vodi, formira se pulpa kroz koju propušta zrak. Obično se čestice vrijednog materijala slabo vlaže vodom, hvataju mjehurići zraka i nose se na površinu vode u obliku pjene. Zatim se ta pjena mehanički uklanja i šalje na daljnju obradu, a dobro navlažena otpadna stijena prelazi u vodu.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Mineralizirana pjena (pjenasti proizvod) naziva se flotacijski koncentrat. U pravilu je vrijedna komponenta obogaćenih sirovina. Čestice koje se dobro vlažu i ostaju u pulpi tvore komorni proizvod (ili jalovinu). U pravilu, ovo je prazna pasmina. Ovlažljivost minerala karakterizira kut vlaženja koji se formira duž linearne granice T - W - G:

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Većina minerala prirodnih ruda međusobno se malo razlikuju u pogledu vlaženja. Za njihovo odvajanje stvaraju se uvjeti za nejednako vlaženje pojedinih komponenti vodom. Kako bi se povećala učinkovitost procesa flotacije (za povećanje selektivnosti, ubrzanje i stvaranje stabilne pjene), u flotacijski spremnik se dodaju tzv. flotacijski reagensi. Potrošnja flotacijskih reagensa je niska i može iznositi stotine grama po toni sirovina. To omogućuje korištenje čak i relativno složenih i skupih tenzida za fino podešavanje površinskih svojstava materijala koji se odvajaju.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacijski reagensi uključuju: Ø Kolektore (ili kolektore) – doprinose stvaranju hidrofobnih filmova na površini hidrofilnih čestica. Hidrofobizirane čestice prianjaju na mjehuriće zraka i dižu se na površinu pulpe u pjenu i s njom se uklanjaju kao flotacijski koncentrat. Kolektori su površinski aktivne tvari (tenzidi) koje sadrže polarnu i nepolarnu skupinu. Na primjer, masne kiseline i njihovi sapuni (oleinska kiselina, naftenska kiselina), kao i ksantati, češće kalijev ksantat.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacijski reagensi uključuju: Ø Sredstva za pjenjenje - osiguravaju stabilnost mjehurića dovoljnu za isporuku čestica na površinu flotacijske ćelije. Mineralizirana pjena treba biti umjereno stabilna, gusta i pokretna. Sloj pjene treba sadržavati što je više moguće manje vode kako bi se olakšala daljnja obrada. Kao sredstva za pjenjenje koriste se površinski aktivne tvari koje stvaraju adsorpcijske filmove na površini mjehurića zraka. Borovo ulje, frakcije katrana ugljena, alifatski alkoholi spadaju među najučinkovitija sredstva za pjenjenje.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacijski reagensi uključuju: Ø Supresore (ili depresore) - koriste se za povećanje vlaženja mineralnih nečistoća, doprinose prijelazu tih nečistoća u repove (ili komorni proizvod). Elektroliti (vapno, cijanidi, sulfiti, cink sulfat, natrijev silikat) djeluju kao supresori. Ø Aktivatori - pojačavaju adsorpciju kolektora. Često se koriste za odvajanje repova i uklanjanje učinka supresora. Bakar sulfat djeluje kao aktivator, sumporne kiseline, natrijev sulfid. Regulatori okoliša su vapno, soda, sumporna kiselina i druge tvari.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Postoje kolektivna i selektivna flotacija. Kolektivna flotacija je proces u kojem se dobiva koncentrat koji sadrži sve korisne komponente i otpadnu stijenu. Skupni koncentrat se zatim odvaja na njegove pojedinačne sastavne komponente. Ovo odvajanje se provodi selektivnom (ili selektivnom) flotacijom. U tom slučaju, osim kolektora i sredstava za pjenjenje, u proces se uvode depresivi. Oni su u stanju poboljšati hidrofilnost određenih minerala, sprječavajući ih da plutaju. Nakon toga se dodaju aktivatori koji uklanjaju učinak depresora i pridonose nastanku minerala.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalno-kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Ekstrakcija je proces selektivnog izdvajanja jedne ili više komponenti iz vodeni okoliš u tekuće organsko. Pretpostavlja se da je organska faza praktički netopiva u vodenoj fazi. Nakon odvajanja faza ekstrahirana komponenta se ponovno prenosi u vodenu fazu. Taj se proces naziva ponovna ekstrakcija. U tom slučaju se ekstraktant regenerira. Dobri ekstraktanti su karboksilne ili naftenske kiseline, amini, kvaternarne amonijeve baze, lako topive u kerozinu ili heksanu. Zahtjevi za ekstraktante: Ø lakoća regeneracije; Ø netoksičan; Ø niska cijena.

Priprema plinovitih sirovina Plinovite sirovine mogu biti prirodne i industrijskog porijekla. Prirodne sirovine predstavljaju ugljikovodični plinovi (prirodni plin) i zrak. Kao plinovite sirovine industrijskog podrijetla koriste se plinovi koksno-kemijske proizvodnje (koksni plin), plinovi rafinerije nafte (povezani plin), plinovi metalurške industrije, plinovi prerade krutih goriva (generatorski plin). Metode za obogaćivanje plinovitih višekomponentnih sustava (ili pročišćavanje i odvajanje plinskih mješavina) temelje se na razlici u svojstvima komponenti smjese (na primjer, na razlici u točkama vrelišta, topljivosti u bilo kojem otapalu, sorpcijskom kapacitetu) .

Priprema plinovitih sirovina Odvajanje plinova: Ø odvajanje zraka na dušik i kisik; dušik se koristi u proizvodnji amonijaka, a kisik se koristi kao oksidant u kemijskoj industriji i metalurgiji. Osim toga, argon se oslobađa iz zraka; Ø Amonijak se oslobađa iz koksnog plina u obliku amonijevog sulfata; vodik, koji se dalje koristi za dobivanje smjese dušika; i sumporovodik, koji se koristi za proizvodnju sumporne kiseline. Pročišćavanje plina: Ø prirodni plin koji se koristi u proizvodnji amonijaka pročišćava se od spojeva koji sadrže sumpor; Ø Pretvoreni plin za proizvodnju amonijaka pročišćava se od ugljičnog dioksida; Ø Prije kolone za sintezu amonijaka, smjesa dušik-vodik se pročišćava od tragova spojeva koji sadrže kisik.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode odvajanja plinskih mješavina: Ø Kondenzacijska metoda je da se pri hlađenju plinske smjese prvo kondenziraju komponente višeg ključanja i razdvoje u separatorima. U proizvodnji sintetskog amonijaka, amonijak se kondenzacijom odvaja od neizreagirane mješavine dušika i vodika. Vodik se oslobađa iz koksnog plina frakcijskim hlađenjem.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode za odvajanje plinskih smjesa: Ø Metode sorpcije temelje se na različitom kapacitetu sorpcije komponenti bilo kojim apsorberom. U sorpcijskim procesima postoje: adsorpcija i apsorpcija. Adsorpcija je proces apsorpcije jedne ili više komponenti mješavine plinova čvrstom površinom adsorbensa. Proces apsorpcije provodi se u uređajima koji se nazivaju adsorberi. Adsorberi su: s fiksnim slojem adsorbenta, s pomičnim slojem, a također i s fluidiziranim slojem. Adsorber radi u načinu rada "adsorpcija ↔ desorpcija". Koriste se sljedeći adsorbenti: aktivni ugljen, zeoliti, porozna stakla.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode za odvajanje plinskih smjesa: Ø Metode sorpcije temelje se na različitom kapacitetu sorpcije komponenti bilo kojim apsorberom. U sorpcijskim procesima postoje: adsorpcija i apsorpcija. Apsorpcija je selektivna apsorpcija jedne ili više komponenti plinske mješavine tekućim apsorbentom (apsorbentom). Organska i anorganska otapala se obično koriste kao apsorbenti. Pročišćavanje i odvajanje mješavine plinova odvija se u dva aparata. U jednom (apsorberu) se odvija apsorpcija bilo koje komponente ohlađenim apsorbentom, u drugom (regeneratoru) - desorpcija, dok se apsorbirana tvar oslobađa iz otopine i apsorbent se regenerira.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode odvajanja plinskih mješavina: Ø Membranska metoda pročišćavanja plinskih mješavina temelji se na razdvajanju pomoću mikroporoznih pregrada (ili membrana) koje su propusne za molekule jedne vrste, a nepropusne za molekule druge vrste. Metoda membranskog odvajanja je najsavršenija, budući da visoki pritisci i niske temperature. U membranskim uređajima zrak se dijeli na dušik i kisik, metan i vodik, metan i helij. Plinovi se također čiste od prašine i vlage.

Koja je glavna sirovina za proizvodnju sirovog željeza u visokoj peći?

Sirovo željezo se topi u visokoj peći. Sirovina za proizvodnju je željezna ruda. Spoj željezne rude sljedeće: rudna tvar i otpadna stijena. Rudna tvar se sastoji od željeznih oksida, silikata i karbonata. A u srcu rudne stijene su kvarcit ili pješčenjak. Postoji nekoliko vrsta željezne rude za proizvodnju željeza.

Hematit

Boja crvenog željeznog kamena varira od tamnocrvene do tamnosive. Željezo, koje je dio crvene željezne rude, ima oblik bezvodnog oksida. Sadržaj željeza u ovoj vrsti rude iznosi 45-65%.

smeđe željezne rude

Željezo, koje je dio smeđe željezne rude, ima oblik vodenih oksida. Postotak željeza varira od 25-50. Boja može biti od žute do smeđe-žute.

Magnetna željezna ruda

Željezo je oksid. Postotak njegovog sadržaja u rudi je 40-70. Ovaj tipželjezna ruda ima izražena magnetska svojstva.

šparta željezna ruda

Željezo u spar željeznoj rudi je u obliku ugljične soli. Sadržaj željeza je 30-37%. Boja žuto-bijela ili siva.

rude mangana

Manganove rude se koriste u procesu taljenja za povećanje količine mangana i dodaju se u punjenje.

Koja je svrha fluksa u procesu visoke peći?

Tokovi tzv. aditivi koji se unose u punjenje visoke peći i sinter kako bi se smanjila točka taljenja otpadne stijene materijala punjenja i dala troski visoke peći potreban sastav i fizikalna svojstva, koji osiguravaju čišćenje lijevanog željeza od sumpora i normalan rad peći.

Ovisno o sastavu otpadne stijene koja se unosi u peć, fluksovi su bazični, kiseli i aluminasti.

Najrašireniji i najčešće korišteni osnovni tok, t.j. stijene i materijali koji sadrže CaO i koji imaju potrebna fizikalna svojstva.

U proizvodnji visokih peći gotovo je jedina vrsta glavnog fluksa vapnenac predstavljajući prirodni oblik mineral kalcit - CaCO 3.

Štetne nečistoće u vapnencu su sumpor i fosfor, međutim, udio sumpora je obično nizak i uklanja se tijekom procesa taljenja, dok se fosfor u potpunosti pretvara u lijevano željezo i samim tim opasniji.

Vapnenac je jak, gust materijal koji se može staviti u visoku peć nakon prosijavanja finih frakcija.

Koje se gorivo koristi u visokoj peći?

Prirodna goriva ne udovoljavaju ovim zahtjevima. Stoga je za topljenje u visokim pećima potrebno posebno proizvoditi kruto gorivo - drveni ugljen, koks.

Drveni ugljen

Drveni ugljen je praktički izgubio na važnosti zbog svoje male čvrstoće.

Koks

Koks je jedina vrsta krutog goriva za topljenje u visokim pećima u cjelokupnoj svjetskoj praksi crne metalurgije.

Sirovina za proizvodnju koksa su posebne vrste ugljena, koje se nazivaju koks. Priprema ugljena za koksiranje sastoji se od drobljenja, obogaćivanja radi smanjenja pepela i usrednjavanja.

Koks se dobiva suhom destilacijom ugljena u koksarnicama, koje su uska komora širine oko 0,5 m, visine 4-5 m i dužine oko 15 m, spojene u baterije. Broj peći u bateriji može doseći 60 - 70 komada.

Pripremljena smjesa se ubacuje u komoru kroz posebne otvore. Zagrijavanje peći se vrši sa strana kroz zidove vatrostalne opeke izgaranjem plina u zidovima grijanja.

Tokovi

Fluks je naziv koji se daje aditivima koji se stavljaju u visoku peć za snižavanje temperature taljenja otpadne kamene rude, fluksnog koksnog pepela i davanje fizikalnih i kemijskih svojstava troski potrebnih za tehnologiju taljenja željeza.

Tokovi se unose u visoku peć za prijenos otpadne stijene rudnog dijela šarže i koksnog pepela u trosku određenih fizičkih svojstava.

Gorivo koje se koristi za topljenje u visokim pećima ima tri glavne funkcije:

· toplinski, jer je izvor topline kada se materijali punjenja zagrijavaju na visoke temperature i osigurava intenzivan tijek kemijskih reakcija tijekom taljenja lijevanog željeza i troske;

· kemikalija, koja je glavni kemijski reagens-reduktor oksida željeza i drugih elemenata;

· fizički, osiguravajući visoku plinopropusnost stupca punjenja.

Višestupanjski procesi

Višestupanjski procesi su procesi u kojima se metal prebacuje iz jednog spremnika u drugi, a u svakom spremniku se izvodi jedna ili više tehnoloških operacija (slika 26.). U prve dvije komore sumpor se uklanja s vapnom u prahu u struji dušika. U sljedećim komorama, silicij, fosfor se uklanjaju s rudom i vapnom u mlazu kisika. Reagensi se uvode korištenjem vodeno hlađenih tujera. Nastala troska se uklanja kroz otvore za trosku, a plinovi se ispuštaju kroz posebne otvore.

Nakon uklanjanja nečistoća, metal ulazi u komoru za razugljičenje, gdje se pročišćava kisikom. Razugljičeni čelik se šalje u komoru za legure, a zatim se skuplja u kutlaču.

Procesi u jednom koraku

Jednostupanjski procesi su procesi u kojima se sve operacije uklanjanja nečistoća i pretvaranja željeza u čelik odvijaju istovremeno (slika 27.) Oko padajućeg mlaza lijevanog željeza stvara se prstenasti mlaz kisika koji uvlači u njega uneseno fino mljeveno vapno i razbija metala u kapljice. Kontaktna površina između metala, kisika i toka je vrlo velika, a nečistoće trenutno izgaraju.

Proces se sastoji u tome da se mlaz lijevanog željeza, koji se kontinuirano dovodi u instalaciju, obrađuje fino podijeljenim fluksovima i kisikom. Kapljice metala i troske se spuštaju, metal se skuplja ispod pjenušave troske, taloži i kontinuirano ispušta u lonac. Naknadne metalne kapljice prolaze kroz sloj troske, što je dodatno sredstvo za rafiniranje metala. Potrošena troska kontinuirano teče u zdjelu za trosku. U oksidacijskoj atmosferi mlaza i pri prolasku kroz sloj oksidirane troske, ugljik, silicij i fosfor se intenzivno oksidiraju. Vrlo razvijena reakcijska površina također omogućuje oksidaciju značajne količine sumpora.

Promjenom sastava i intenziteta uvođenja fluksa u metalnu struju, promjenom načina opskrbe kisikom, sastava i temperature lijevanog željeza, moguće je izvršiti potreban utjecaj na tijek željenih reakcija i dobiti čelik. potrebnog sastava.

Čelik za lijevanje.

Proces lijevanja čelika i njegovo naknadno hlađenje ima značajan utjecaj na dobivanje visokokvalitetnog metala. Postoji lijevanje čelika u kalupe i kontinuirano lijevanje.

Kalupi su metalni (najčešće lijevani) kalupi s okruglim, poligonalnim odn kvadratni oblik presjek. Oblik presjeka kalupa ovisi o daljnjoj upotrebi ingota; četvrtasti kalupi koriste se za valjanje i kovanje; šesto- i oktaedarski - za otkovke; pravokutni - za valjanje listova; okrugli - za valjanje bešavnih cijevi; posebni profili - za razne namjene.

Lijevanje čelika u kalupe može se izvesti u svaki kalup koji ima dno odvojeno odozgo ili istovremeno u više kalupa bez dna, odozdo sifonom. U potonjem slučaju, metal iz lonca se ulijeva u zajedničku slivu 1, od koje se odvaja duž horizontalnih kanala 3 palete duž kalupa 2, postavljenih nekoliko komada na metalnu paletu (slika 7).

Riža. 7. Sifonsko lijevanje čelika

Prva metoda se koristi u proizvodnji velikih ingota (do 100 tona) i u lijevanju takozvanog "tihog čelika", odnosno potpuno deoksidiranog u peći ili u loncu i mirno stvrdnjavanja u kalupu. "Vreli" čelik, nepotpuno deoksidiran u peći, ključa kada se izlije u kalupe kao rezultat oslobađanja ugljičnog monoksida tijekom hlađenja čelika. Izlijevanje "kipućeg" čelika provodi se sifonskom metodom, koja se također koristi u proizvodnji malih i srednjih ingota (do 100 komada) u isto vrijeme.

Prilikom izlijevanja odozgo, šupljina za skupljanje koja se formira ispod kore je manja, jer vrući metal ulazi u gornji dio ingota.

Metodom sifona može se izliti nekoliko kalupa jednim mlazom; površina ingota je čišća.

Riža. osam. Shema kontinuiranog lijevanja čelika

Najnaprednija metoda izlijevanja čelika (izumljena u SSSR-u) je kontinuirano lijevanje, koje se sastoji u činjenici da tekući metal iz lonca 1 (slika 8) kroz međuspremnik 2 kontinuirano ulazi u kalupe 3, ohlađene vodom. Zatim se otvrdnjavajući metal formira valjanjem između valjaka 4, a zatim se plinskim rezačima 5 reže na komade.

Razmatrana metoda lijevanja čelika ima sljedeće prednosti:

1) po primitku praznih dijelova malog presjeka, eliminira se potreba za korištenjem skupih mlinova za navijanje (cvjetajući mlinovi);

2) eliminira se potreba za kalupima, paletama i sl.;

3) nema isplativih dijelova ingota, što će uštedjeti do 20% metala.

Dakle, ingoti iz čeličana koji koriste kontinuirano lijevanje čelika mogu se u vrućem stanju slati izravno u valjanje, što takav kontinuirani ciklus proizvodnje čelika čini vrlo ekonomičnim.

Mješavine za kalupljenje pijeska i gline, njihov sastav. Zahtjevi za smjese za kalupljenje.

smjese za kalupljenje. Za izradu kalupa i jezgri koriste se različite smjese za kalupljenje i jezgre, čiji sastav ovisi o načinu oblikovanja, vrsti legure, prirodi proizvodnje, vrsti odljevka i tehnološka sredstva i materijali dostupni za proizvodnju.

Mješavine za kalupljenje klasificiraju se:

– po dogovoru (za odljevke od lijevanog željeza, čelika i obojenih metala);

- po sastavu (pjeskovita glina, koja sadrži brzo otvrdnuta veziva, posebna);

- prema primjeni tijekom oblikovanja (jednostruko, oblaganje, punjenje);

- prema stanju kalupa prije izlijevanja legure u njih (sirova, suha, osušena i kemijski otvrdnuta).

Za pripremu smjesa koriste se prirodni i umjetni materijali.

Glavne sirovine su pijesak i glina, pomoćni materijali su veziva i aditivi. Uz početne materijale, korištene (rabljene) smjese se koriste za pripremu kalupnih pijeska.

Ovisno o namjeni, razlikuju se kalupni i jezgreni pijesak. Od velike je važnosti ispravan odabir smjese, budući da se oko polovice otpadaka odljevaka događa zbog loše kvalitete kalupnih materijala i smjesa.

Pijesak – glavna vatrostalna komponenta kalupnog i jezgrenog pijeska.

Uobičajeno korišteni kvarcni ili cirkon silicijski pijesak SiO2.

Glina je vezivo koje osigurava čvrstoću i duktilnost, uz toplinsku stabilnost.

Male količine (1...3%) dodatnih veziva unose se u kalupni i jezgreni pijesak. Dijele se na organske i anorganske, topive i netopive u vodi (sulfidno-alkoholne mrlje, bitumen, kolofonij, cement, tekuće staklo, termoreaktivne smole i dr.).

Kako bi se spriječilo lijepljenje i poboljšala čistoća površine odljevaka, koriste se neljepljivi materijali: za sirove kalupe - puderi; za suhe oblike - boje.

Kao prašci se koriste: za željezne odljevke - mješavina magnezijevog oksida, drvenog ugljena, grafita u prahu; za čelične odljevke - mješavina magnezijevog oksida i vatrostalne gline, kvarc u prahu.

Zahtjevi:

Smjese trebaju imati niz svojstava:

· snagu- sposobnost smjese da zadrži oblik bez razaranja tijekom proizvodnje i rada;

· površinska čvrstoća (lomljivost)- otpornost na abrazivno djelovanje metalnog mlaza tijekom izlijevanja;

· plastičnost- sposobnost percipiranja obrisa modela i održavanja rezultirajućeg oblika;

· poslušnost- sposobnost da se smjesa skuplja u volumenu pod djelovanjem skupljanja legure;

· fluidnost- sposobnost da smjesa teče oko modela tijekom oblikovanja, da ispuni šupljinu jezgrene kutije;

· termokemijska stabilnost ili nije ljepljivo- sposobnost da izdrži visoku temperaturu legure bez taljenja ili kemijske interakcije s njom;

· nehigroskopnost – sposobnost nakon sušenja da ne apsorbira vlagu iz zraka;

· izdržljivost – sposobnost zadržavanja svojih svojstava uz višekratnu upotrebu.

Kod lijevanja metalnih legura s visokim talištem koriste se samo vatrostalni kalupni pijesci koji se zagrijavanjem ne urušavaju. Ovi materijali moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

1. Nemojte se srušiti ili taliti kada se zagrije na temperaturu koja prelazi točku taljenja metala za 200-250°C.

2. Imati visok stupanj disperzija, koja omogućuje dobivanje čistih i glatkih površina proizvoda.

3. Tekuće paste iz vatrostalnih smjesa moraju imati dobru fluidnost, sposobnost vlaženja voštanih modela, da se na njih nanose bez stvaranja zračnih šupljina.

4. Osigurajte čvrstoću i integritet kalupa, njegovu plinopropusnost tijekom lijevanja.

5. Ne utječu negativno na strukturu ili svojstva materijala za lijevanje.

6. Imati toplinsko širenje kako bi se kompenziralo skupljanje odljevka.

7. Budite bezopasni za ljude kada radite s njima.

17) Mješavine jezgre, zahtjevi za njih, sastav jezgrenih smjesa.

Mješavine jezgri odgovaraju uvjetima tehnološkog procesa za izradu jezgri ljevaonica koje doživljavaju toplinske i mehaničke učinke. Moraju imati veću otpornost na vatru, plinopropusnost, usklađenost i lako se izbaciti iz odljevka.

Vatrostalnost smjese- sposobnost smjese i oblika da se odupru rastezanju ili taljenju pod utjecajem temperature rastaljenog metala.

Plinska propusnost smjese- sposobnost smjese da propušta plinove kroz sebe (pijesak doprinosi njegovom povećanju).

Ovisno o načinu izrade šipki, smjese se dijele: na mješavine s otvrdnjavanjem šipki toplinskim sušenjem u zagrijanom alatu; tekućina samootvrdnjavanje; tekuće smjese za hladno stvrdnjavanje na bazi sintetičkih smola; smjese tekućeg stakla očvršćene ugljičnim dioksidom.

Priprema smjesa jezgre provodi se miješanjem komponenti 5 ... 12 minuta, nakon čega slijedi stajanje u bunkerima.

Glavni materijali za pripremu smjesa jezgre, kao i za oblikovanje, su pijesak i glina. Međutim veliki broj glina, neophodna za povećanje čvrstoće, narušava propusnost plina, savitljivost, nokautiranje smjese, povećava njezino lijepljenje za zidove odljevka. Kako bi se poboljšala kvaliteta mješavine jezgre, umjesto gline sadrži veziva. To uključuje razne vrste ulja, kolofoniju, smolu od katrana, sulfitno-alkoholne mrlje, dekstrin, tekuće staklo i druge posebne materijale.

Ovisno o korištenom vezivu, mješavine jezgre dijele se na pješčano-glinene, u kojima je vezivo glina, i pijesak-ulje, u kojima je vezivo organska tvar- zamjene za ulje. Mješavine pijeska i gline imaju dovoljnu mokru čvrstoću; koriste se za šipke jednostavni oblici umjetnički odljevci izrađeni na sirov način. Mješavine pijeska i ulja koriste se za šipke grudastih oblika, izlivene nakon sušenja.

Sljedeći zahtjevi postavljaju se na mješavine jezgre:

1) Plastičnost, tj. sposobnost dobrog oblikovanja - lako se percipira i jasno održava određeni oblik. Plastičnost se prvenstveno poboljšava povećanjem vlage i količine gline u smjesi.

2) Čvrstoća, tj. sposobnost zadržavanja oblika kada je izložena vanjskim silama, kao što su: udari koji su neizbježni u izradi kalupa, metalni mlaz koji ima tendenciju zamućenja oblika, itd. Čvrstoća također ovisi o sadržaju gline i vlažnosti, a svakom sastavu smjese odgovara određena vlažnost pri kojoj je čvrstoća najveća.

3) Usklađenost, tj. sposobnost sabijanja pod pritiskom odljevka koji se smanjuje u veličini tijekom skupljanja. Ako smjesa nije dovoljno savitljiva, tada su moguće pukotine u odljevku, osobito u blizini izbočina. Krupni riječni pijesak ima najbolju usklađenost; glina narušava savitljivost. Kako bi se poboljšala duktilnost, pijesku za kalupljenje dodaju se aditivi koji izgaraju tijekom sušenja kalupa, poput piljevine.

4) Otpornost na vatru - sposobnost smjese da izdrži djelovanje visoka temperatura metal izliven u kalup. Mješavine za kalupljenje i jezgre ne smiju se rastopiti ili omekšati od dodira s rastaljenim metalom, a također izgorjeti na površini odljevka. Kvarcni pijesak i bijela glina imaju visoku vatrostalnost.

5) Plinopropusnost – sposobnost propuštanja plinova. Kada vrući metal dođe u dodir s mokrim kalupima, oslobađaju se vodena para i plinovi koji moraju slobodno izlaziti iz kalupa kroz njegove stijenke. Osim toga, zrak u njegovoj šupljini mora izaći iz kalupa. Ako je plinopropusnost smjese nedovoljna, u odljevcima nastaju plinske školjke. Mješavine koje sadrže krupni riječni pijesak imaju dobru plinopropusnost; glina narušava propusnost plinova.

Rezanje plamenom

U ekstremnim slučajevima, plinski plamenik za zavarivanje može se koristiti ne samo za zavarivanje, već i za rezanje metala, otapanjem iz rezane šupljine. Ova metoda se može primijeniti na rezanje topljivih metala kao što je olovo; mogu se rezati i više vatrostalnih metala male debljine kao što je čelik.U tom slučaju, radi ubrzanja procesa rezanja, plamen se može podesiti na značajan višak kisika, što s jedne strane povećava temperaturu plamen, s druge strane, pospješuje oksidaciju i izgaranje metala; tako se na toplinski učinak plamena dodaje kemijsko djelovanje viška kisika na metal. Metoda se koristi vrlo rijetko, u nedostatku mogućnosti rezanja na najbolji način.

lučno rezanje

Luk se može koristiti ne samo za zavarivanje, već i za rezanje metala, otapanjem iz šupljine reza i dopuštajući mu da slobodno teče. Rezanje se može obaviti i ugljičnim i metalnim elektrodama. Rezanje ugljičnom elektrodom na istosmjernu struju daje najbolje rezultate. Koristi se normalan ili izravni polaritet, tj. minus se daje elektrodi, a plus osnovnom metalu. Bolje je koristiti grafitne elektrode, jer za danu snagu struje omogućuju korištenje elektroda manjeg promjera i na taj način smanjuju širinu reza; osim toga, grafitne elektrode tijekom rada sporije izgaraju i njihova je potrošnja znatno manja u odnosu na potrošnju elektroda od amorfnog ugljena. Glavnu pozornost pri rezanju ugljičnim lukom treba posvetiti mogućnosti brzog, slobodnog i praktičnog protoka rastaljenog metala iz rezane šupljine.

Na Sl. 217 prikazuje neke primjere rezanja ugljičnim lukom. Za rezanje ugljičnim lukom poželjne su velike struje, obično se koriste struje od 400 do 1500 A. Kod debljine metala do 10-12 mm, rezanje ugljičnim lukom može dati prilično visoke performanse, ne inferiorne u odnosu na rezanje kisikom. S povećanjem debljine metala, produktivnost brzo opada, a pri debljinama većim od 15 mm, rezanje kisikom uvijek je brže. Što se tiče kvalitete rezanja, čistoće rubova i širine reza, metoda luka je značajno inferiornija od metode kisika.

Rezanje se može obaviti i na izmjeničnu struju, ali je kvaliteta reza lošija, a učinak za istu jačinu struje je niži. Rezanje ugljičnim lukom može biti korisno, na primjer, za lijevano željezo i obojene metale, budući da ti metali nisu podložni konvencionalnom rezanju na kisik. Lukno rezanje ponekad može biti korisno i za čelik, na primjer, pri demontaži starih konstrukcija izrađenih od materijala debljine ne veće od 20-30 mm, kada nije potrebna posebna čistoća rezanja, a trošak postupka trebao bi biti minimalan. Ugljični luk može bez ikakve pripreme rezati metal koji je jako zaprljan, prekriven hrđom, bojom i sl., dok je za rezanje kisikom potrebno prethodno čišćenje metalne površine duž linije reza. Rezanje ugljičnim lukom također se mora pribjeći u nedostatku kisika na mjestu rada ili njegovoj posebnoj oskudnosti. Prilikom rezanja metalnom čeličnom elektrodom, svaka žica od mekog čelika, čak i neprikladna za zavarivanje, prikladna je za šipku elektrode; kontaminacija metala žice nije od posebne važnosti.

Izvođenje postupka rezanja metalnom elektrodom prikazano je na sl. 218. U ovom slučaju, kao i kod rezanja ugljičnom elektrodom, glavna se pozornost mora obratiti na praktičnost uklanjanja rastaljenog metala iz rezane šupljine. Rezanje metalnom elektrodom

daje rez manje širine i čišćih rubova u usporedbi s rezanjem ugljičnom elektrodom.

Prednosti rezanja metalnom elektrodom također uključuju mogućnost uspješnog izvođenja radova na izmjeničnoj struji sa snagom luka iz normalnih transformatora za zavarivanje, koji imaju visoku učinkovitost i široko se koriste u proizvodnji. Nedostatak je prilično značajna potrošnja elektroda, koja se brzo povećava s povećanjem debljine metala koji se reže. Rezanje metalnim lukom obično se izvodi čeličnom elektrodom promjera 5-6 mm pri jakosti struje od 300-400 A.

Rezanje metalnom elektrodom prilično se široko koristi u proizvodnji kao pomoćni alat u nedostatku kisika na radnom mjestu ili u slučaju nespremnosti za korištenje posebne opreme i stručnjaka za plinski rezač s općenito beznačajnom količinom rada rezanja.

Rezanje metalnom elektrodom izvodi se od normalnih transformatora za zavarivanje električnim zavarivačem i može se izvesti istim elektrodama koje se koriste za zavarivanje. Dakle, električni zavarivač obavlja male radove rezanja bez pribjegavanja posebnoj opremi ili materijalima. Metalna elektroda, na primjer, izgara rupe za pričvršćivanje vijaka tijekom montažnih radova, reže oblikovani materijal, kutove, kanale, I-grede, itd., reže rupe u listovima itd. U pogledu produktivnosti, lučno rezanje može se natjecati s rezanjem kisikom malih debljina metala (do oko 10-15 mm). S daljnjim povećanjem debljine metala, produktivnost lučnog rezanja brzo opada i počinje znatno zaostajati za produktivnošću rezanja kisikom. Stoga je lučno rezanje čelika velike debljine (preko 15-20 mm) u pravilu nepraktično. Značajan nedostatak lučnog rezanja, u usporedbi s rezanjem na kisik, je povećana širina reza i niža završna obrada njegovih rubova.

Rezanje diskova

Poznato je da brzo rotirajući disk sa značajnom perifernom brzinom na vanjskom rubu ima posebna svojstva rezanja. Na primjer, teški papirni disk za crtanje reže olovku bez oštećenja ruba papirnog diska. Oštrica od mekog čelika ili bakra slobodno reže tvrdi visokougljični čelik. Taj se fenomen temelji na djelovanju frikcionih pila, koje se široko koriste u našoj industriji. Pila je brzo rotirajući tanki disk, obično izrađen od mekog čelika. Disk lako reže oblikovani materijal, cijevi, limove itd. i daje čist rez s glatkim rubovima, kao da je poliran trenjem diska. Odavno je bila prirodna ideja povećati performanse tarnog diska stvaranjem snažnog električnog pražnjenja između ruba diska i metala koji se reže. Dijagram takvog uređaja prikazan je na sl. 219.

Čelični disk, obično promjera oko 1 m, debljine oko 3 mm, opremljen urezom za zupčanik po obodu, okreće se električnim motorom velike brzine na način da se postigne brzina oko opsega diska od oko 100 -120 m/s.

Kontaktni prstenovi su nasađeni na osovinu diska; preko ovih prstenova i fiksnih četkica, disk je spojen na jedan pol niskonaponskog namota transformatora, dajući struju od nekoliko tisuća ampera. Drugi kraj namota transformatora spojen je na metal koji se reže,

Pri rotaciji između ruba diska i osnovnog metala dolazi do snažnog električnog pražnjenja, između iskre i luka. Toplina oslobođena pražnjenjem omekšava osnovni metal, a istovremeno se metal diska lagano zagrijava pražnjenjem zbog činjenice da je svaka točka opsega diska vrlo kratko vrijeme u zoni pražnjenja, a ostatak vremena ova točka diska prolazi u okolnom hladnom zraku i ima vremena da se ohladi. Dakle, pražnjenje, dok omekšava osnovni metal, gotovo da nema utjecaja na metal diska. Kao rezultat toga, osnovni metal omekšava i disk ga izbacuje iz rezane šupljine u obliku iskri i malih prskanja. Provedeni pokusi pokazali su mogućnost dobivanja brzine rezanja, na primjer, čeličnog lima debljine 20 mm, do 70-100 m/h. Diskovni strojevi, zbog svoje glomaznosti i značajne potrebne snage, još nisu dobili zamjetnu rasprostranjenost u našoj industriji. Iznesena je ideja da se rezanjem ubrza obrada metala stvaranjem snažnog električnog pražnjenja između reznog alata i osnovnog metala, a jedan od prikladnih oblika za rezni alat je brzo rotirajući disk, sličan disku u smatra kružnom pilom. Ova metoda obrade metala je još uvijek u fazi preliminarnih laboratorijskih pokusa.

Pećno zavarivanje čeličnih cijevi

Ova tehnologija podrazumijeva visokotemperaturni učinak na čelične trake - metalne trake koje su praznina za buduću zavarenu cijev.

Ova tehnologija podrazumijeva visokotemperaturni učinak na čelične trake - metalne trake koje su praznina za buduću zavarenu cijev. Traka se šalje u posebnu tunelsku pećnicu gdje se zagrijava do 1300°C. Na izlazu iz peći, bočni rubovi traka se upuhuju usmjerenim strujanjem zraka, zbog čega njihova temperatura raste na 1400°C. Istodobno, rubovi se čiste od kamenca, što bi moglo narušiti kvalitetu zavara.

Nadalje, dobivena vruća gredica prolazi kroz mlin za kalupljenje i zavarivanje podešen na određeni promjer, što budućem proizvodu daje potreban oblik. Nakon drugog puhanja rubova zrakom, trake se zavaruju pod utjecajem visoke temperature i unaprijed određenog tlaka. Rezultirajuća gredica se još jednom provlači kroz peć i formira valjke, čija je dodatna kompresija dizajnirana za poboljšanje kvalitete rezultirajućeg zavara. Cijevi izrađene zavarivanjem u peći spadaju u klasu vruće obrađenih cijevi.

Rezanje škarama

U radionicama velike i masovne proizvodnje koriste se škare za prešanje koje rade na principu preše s radilicom. Rezanje na ovim strojevima se vrši na podesivom graničniku kako u hladnom tako iu vrućem stanju. Prilikom rezanja obradaka od čelika s visokim udjelom ugljika i legiranih čelika nastaju velika naprezanja na mjestima reza uslijed drobljenja, stoga se, kako bi se izbjegle pukotine, metal prije rezanja zagrijava na temperaturu od 350-550 ° C. Niskougljični blagi čelici presjeka do 200X200 režu se u hladnom stanju.

Tipični dizajni razdjelne marke: a - na stacionarnom bloku s fiksnim izvlakačem; markica b-paketa s fiksnim izvlakačem; u-na stacionarnom bloku s gornjom stezaljkom; g. na stacionarnom bloku kombiniranog djelovanja; d - univerzalni blok; e - zamjenjivi žig s fiksnim izvlakačem; g - isto s gornjom stezaljkom; h - isto kombinirano djelovanje

Fiksne matrice za skidanje materijala osiguravaju veću produktivnost matrice uklanjanjem dijela kroz rupu. To omogućuje automatizaciju procesa i rada na automatskim prešama velike brzine, kao i široku upotrebu višerednog i višeprolaznog štancanja. Međutim, kod žigosanja do neuspjeha dolazi do kršenja ravnosti dijela. Matrice s visokim pritiskom osiguravaju bolju ravnost i kvalitetu površine rezanja.

Međutim, prisutnost gornje stezaljke smanjuje krutost žiga i zahtijeva ugradnju dodatnih sučelja koja kompliciraju dizajn pečata; uvjeti zaštite na radu se donekle pogoršavaju. Cijena takvih kalupa je veća u usporedbi s matricama s fiksnim izvlakačem. Matrice za gornje stezaljke koriste se za višestepeno štancanje dijelova od materijala debljine manje od 0,5 mm.

Kombinirane matrice koriste se za štancanje dijelova povećane točnosti s uskim tolerancijama međusobnog dogovora rupe u odnosu na konturu (manje od ±0,1 mm za veličine do 20 mm i ±0,15 mm za veličine od 20 do 50 mm). Elementi detalja moraju biti u skladu s parametrima,

Volumetrijsko hladno žigosanje koristi se za izradu dijelova složenog oblika, ali malih dimenzija od metala visoke duktilnosti.

Vruće žigosanje. Uglavnom se koristi u proizvodnji dna kotlova, polulopta, plutača i drugih dijelova karoserije za brodogradnju.

KOVANJE. Tehnološki proces, vrsta žigosanja, razlikuje se po tome što je tijekom kovanja detaljima nemoguće dati točan oblik, kao kod žigosanja. Postoje dva načina kovanja: topli i hladni. Kada je vruć, metal se zagrijava do bijele ili crvene topline, a uz pomoć čekića, malja ili čekića dobiva željeni oblik. U vrućem stanju, metal postaje najsavitljiviji, njegova viskoznost olakšava ovaj proces. Hladno kovanje se također izvodi udarcima čekića, čekića, ali se metal prije toga ne zagrijava. Kovanje se koristi u izradi metalnih krunica (ovaj se postupak može nazvati i čačkanjem), pri ravnanju žice za kopče, u izradi metalnih štitnika za usta, ortodontskih aparata itd. Proces kovanja obično prethodi procesu žigosanja metala.

Dvostruki strojevi za crtanje

Dvostruki strojevi za izvlačenje izvode proces izvlačenja u dva prolaza, drugim riječima, kada su dovoljna dva provlačenja. To je potrebno kako bi se osigurala zadana veličina žice ili kada su količine proizvodnje male. Materijal se podvrgava četverostrukoj kompresiji s dva nastavka.

Riža. 4. Diferencijalni mlin za dvostruko izvlačenje

Najjednostavnija verzija takvog mlina je korištenje dvostupanjskog bubnja. U prvoj fazi bubanj ima manji promjer, što osigurava klizanje žice. Različito trošenje rola omogućuje ugradnju nape 1-2% više od nape, zbog razlike u promjerima stepenica.

Klizanje se događa na donjoj stepenici, inače se žica može slomiti. Ne postoji mogućnost davanja visokih popusta.

Diferencijalne duple klupe za crtanje rade na obje faze bez klizanja, međutim, dopuštaju velike i niske redukcije. Diferencijalni mlin koji radi na principu dvostrukog izvlačenja prikazan je na Sl. 4. Ima dva bubnja za crtanje smještena na istoj osi.

Višestruko omamljivanje

Višestruki mlinovi za izvlačenje su oprema na kojoj se izradak provlači kroz nekoliko kalupa za izvlačenje u isto vrijeme. To se radi kako bi se povećala ekstrakcija obrađenog materijala. Žice su poredane jedna za drugom u seriju.

Za određivanje višestrukosti crteža bitne su dimenzije obrađenog materijala, njegov presjek, zadana veličina konačnog proizvoda i njegova mehanička svojstva. Tipično, višestrukost je postavljena u rasponu od 2 - 25, ali se može postaviti i više.

Što je materijal jači, teže ga je rastegnuti. Ne postoji dovoljna napetost iza posljednje matrice da se materijal provuče kroz sve kalupe u višestrukoj liniji u isto vrijeme. Za to se nakon svakog crtanja koristi poseban bubanj za povlačenje. Vučni bubanj se rotira, izvučeni materijal, napuštajući kalup, namotava se na bubanj, istovremeno se namotavajući, i odlazi do sljedećeg kalupa.

Crtanje se široko koristi za proizvodnju: žica od 0,1 do 8 Mm u promjeru; kalibrirani metal i profil preciznog oblika; visokoprecizne cijevi od malih promjera (kapilara) do 200 Mm u promjeru, kalibrirane čelične šipke promjera od 3 do 150 Mm

U nekim slučajevima se crtanjem završava profilni asortiman.

Bit zavarivanja fuzijom

Bit zavarivanja fuzijom (slika 1) je da se tekući metal jednog rastopljenog ruba koji nastaje zagrijavanjem vanjskim izvorom spontano spaja (do određene mjere) s tekućim metalom drugog otopljenog ruba, ukupnim volumenom tekućeg metala stvara se, što se zove zavareni bazen. Nakon hlađenja metala zavarene bazene, dobiva se metal zavara. Metal šava može se formirati samo pretapanjem metala duž rubova ili dodatnim metalom za punjenje unesenim u zavareni bazen.

Izvori lokalnog zagrijavanja u zavarivanju fuzijom mogu biti električni luk, zdjelični plamen, kemijska reakcija s oslobađanjem topline, rastaljena troska, energija zračenja elektrona, plazma, energija laserskog zračenja.

Stvaranje međuatomskih veza na rubovima dijelova koji se spajaju tijekom zavarivanja topljenjem postiže se činjenicom da se metal uz rubove (svaki zasebno) u početku topi, a zatim se novootopljeni rubovi vlaže i pune rastopljenim metalom. iz zavarenog bazena.

Riža. 2. Spajanje dijelova tlačnim zavarivanjem bez vanjskog grijanja:

a - dijelovi prije zavarivanja, b - nakon zavarivanja (makrostruktura aluminijske smjese), c - optimalni odnos temperature grijanja i tlaka za željezo

Bit zavarivanja pod pritiskom

Bit zavarivanja pod pritiskom (slika 2) je plastična deformacija metala duž rubova zavarenih dijelova. Plastična deformacija uz rubove zavarenih dijelova postiže se statičkim ili udarnim opterećenjem. Kako bi se ubrzala proizvodnja plastično deformiranog stanja metala duž rubova dijelova koji se zavaruju, zavarivanje pod pritiskom obično se izvodi uz lokalno zagrijavanje. Zbog plastične deformacije metal je podvrgnut trenju po rubovima, što ubrzava proces uspostavljanja međuatomskih veza između dijelova koji se spajaju. Zona u kojoj su nastale međuatomske veze dijelova koji se spajaju tijekom tlačnog zavarivanja naziva se zona spoja.

Izvori topline kod tlačnog zavarivanja uz grijanje su: peć, električna struja, kemijska reakcija, indukcijska struja, rotirajući električni luk itd.

Priroda postupka tlačnog zavarivanja s grijanjem može biti različita. Na primjer, kod sučeonog zavarivanja

Klasifikacija sirovina

Koncept sirovina. Vrste i klasifikacija sirovina

Pojednostavljeno, tehnološka shema kemijske proizvodnje može se predstaviti kao:

U kemijskoj proizvodnji u različitim fazama prerade mogu se razlikovati sljedeći materijalni objekti: polazna tvar ili stvarna sirovina, međuproizvodi (poluproizvodi), nusproizvodi i otpad.

Sirovina nazivaju prirodni ili industrijski materijali koji se koriste u proizvodnji za dobivanje industrijskih proizvoda.

Sirovine su glavni element tehnološkog procesa koji u velikoj mjeri određuje učinkovitost procesa, izbor tehnologije.

SIROVINE su sirovine koje zahtijevaju rad za dobivanje i isporuku te stoga imaju vrijednost. Često se koristi nekoliko vrsta sirovina.

NAPUNJENJE - mješavina koja se sastoji od više vrsta čvrstih materijala.

Pulpa - polutekuća mješavina nekoliko materijala

MULJ - viskozna, slabo tečna mješavina nekoliko materijala

MEĐPROIZVOD (poluproizvod, poluproizvod) - proizvod dobiven u bilo kojoj međufazi.

Proizvodnja OTPADA - nastaje zajedno s ciljanim krajnjim proizvodima.

NUSPROIZVODI - korišteni proizvodni otpad

OTPAD - neiskorišteni proizvodni otpad.

srednji nazivaju se sirovine koje su obrađene u jednoj ili više faza proizvodnje, ali nisu potrošene kao gotovi ciljni proizvod. Može se koristiti u sljedećim fazama proizvodnje. Na primjer, ugljen → koksni plin → vodik → amonijak.

strana proizvod je tvar koja nastaje tijekom obrade sirovina, zajedno s ciljanim proizvodom, ali nije cilj ovog procesa. Na primjer, amonijev nitrat, kreda u proizvodnji nitroamofoske.

Gubljenje proizvodnja se odnosi na ostatke sirovina, materijala, poluproizvoda koji su nastali u proizvodnji i potpuno ili djelomično izgubili svoju kvalitetu. Na primjer, fosfogips u proizvodnji superfosfata.

Često gotov proizvod jedne proizvodnje služi sirovina ili međuproizvod za drugu. Na primjer, sintetski amonijak i dušična kiselina (gotovi proizvodi) mogu poslužiti kao sirovine za proizvodnju amonijevog nitrata, a sirovo željezo za proizvodnju čelika.

Kemijske sirovine se obično dijele na:

- primarni (izveden od prirodni izvor;

- sekundarni (međuproizvodi i nusproizvodi);

- prirodni;

- umjetne (dobivene kao rezultat prerade prirodnih sirovina).

Sve kemijske sirovine podijeljeno na grupe na podrijetlo , kemijski sastav , stanje agregacije , Svrha .

Na svoj način podrijetlo sirovina se dijeli na tri grupe:

- mineral;

- povrće;

- životinja .

!!! Mineralne sirovine nazivaju se minerali iskopani iz zemljine unutrašnjosti .

Mineral sirovine se dijele na:

- ruda;

- nemetalni;

- gorivo .

2.1.1.1. Rudne mineralne sirovine

rudne sirovine ili rude služe za dobivanje od njega metali . Metali u rudi predstavljeni su uglavnom u obliku oksidi (Mt n O m) ili sulfidi (Mt n S m).

Rude obojeni metali dosta često sadrže veze nekoliko metali . To može biti olovni sulfidi , bakar , cinkov , srebro .

Takav rude pozvao polimetalni rude.

2.1.1.2. Nemetalne mineralne sirovine

Nemetalne mineralne sirovine- Ovo stijene ili minerali koji se koriste za:

- proizvodnja nemetala - sumpor , klor , fosfor ;

- ostali kemijski proizvodi - gnojivo , soda , lužine , kiseline .

nemetalni minerali uvjetno podijeljena na nekoliko grupa.

1. Građevinski materijali je mineral sirovina koristi se u građevinarstvu ( šljunak , pijesak , glina , građevinsko kamenje , cigla , cement ).

2. Industrijske sirovine - minerali korišteni bez kemijske obrade u raznim industrijama ( grafit , liskun , azbest ).

3. Kemijske mineralne sirovine - minerali , koji podvrgnuti kemijskoj obradi (sumpor , salitra , fosfatne stijene , kuhanje i kalijeva sol ).

4. Dragocjene, poludragocjene i ukrasne sirovine: dijamant , smaragdi , rubini , malahit , jaspis , mramor .

2.1.1.3. zapaljivi minerali

Zapaljive mineralne sirovine - su fosili koji mogu poslužiti kao gorivo (kamen i mrki ugljen , nafta iz škriljaca , nafta, prirodni plin ).

Gorivo su prirodni ili umjetni zapaljivi organski materijali koji služe kao izvor toplinske energije i sirovina za kemijsku industriju.

Po stanje agregacije sve vrste goriva se dijele na kruti, tekući i plinoviti.

2.1.1.4. Sirovine biljnog i životinjskog podrijetla

Sirovine biljnog i životinjskog podrijetla je proizvod Poljoprivreda (stočarstvo , poljoprivreda , proizvodnja usjeva ), riba i šumarstvo .

Na svoj način ugovoreni sastanak ove vrste sirovine dijele se na hrana i tehnički sirovine.

Do hrana sirovine uključuju životinja i povrće sirovine prerađene u Hrana.

tehničke sirovine oni se zovu proizvodi koji su u prehrambene svrhe neprikladan, ali nakon mehanički i kemijski tretmani se koriste u industrija i svakidašnjica (drvo , pamuk , posteljina , koža , vuna , krzno ).

Pododjeljenje sirovine životinja i povrće porijeklo na hrana i tehnički dovoljno uvjetno. Prehrambene sirovinečesto obrađen u tehnički proizvodi :

- krumpir a drugi proizvodi se prerađuju u etanol ;

Neki životinje i povrće ulja se prerađuju u sapun i kozmetika .

Vrijednost sirovina ovisi o stupnju razvoja tehnologije. Na primjer, kalijev klorid u 19. stoljeću bio je otpad koji se koristio za ekstrakciju natrijevog klorida iz silvinita. U n.v. kalijev klorid je sirovina za mineralna gnojiva. Postoji niz općih zahtjeva za tvari koje se koriste kao kemijske sirovine.

Sirovine za kemijsku proizvodnju trebaju osigurati:

- nekoliko faza proizvodnog procesa;

je stanje agregacije sustava, koje zahtijeva minimalni trošak energije za stvaranje

– optimalni uvjeti za proces;

– minimalna disipacija ulazne energije;

– eventualno niži parametri procesa;

je maksimalni sadržaj ciljanog produkta u reakcijskoj smjesi.

Kako bi se ispunili navedeni zahtjevi, sirovine (osobito mineralne, izvađene iz prirodnog okoliša) podvrgavaju se PRELIMINARNOJ PRIPREMI.

Glavne operacije za pripremu sirovina:

Klasifikacija(razdvajanje homogenih rasutih materijala na frakcije (klase) prema veličini čestica koje su u njima sastavljene).

Dehidracija materijal se postiže metodama dreniranja, taloženja (tekući sustav) i sušenja.

sušenje naziva se proces uklanjanja vlage ili druge tekućine iz čvrstih materijala isparavanjem i uklanjanjem nastale pare.

Obogaćivanje naziva proces odvajanja korisnog dijela sirovine od otpadne stijene (balasta) radi povećanja koncentracije korisne komponente. Kao rezultat obogaćivanja, sirovina se odvaja na koncentrat korisne komponente i jalovinu u kojoj prevladava otpadna stijena.

Izbor metode obogaćivanja ovisi o agregacijskom stanju i razlici u svojstvima komponenti sirovine. Za krute tvari, najčešće korišteni mehaničke metode obogaćivanja:

– disperzija (prosijavanje),

- gravitacijsko odvajanje,

– elektromagnetsko i elektrostatičko odvajanje,

– flotacija (posebna fizikalna i kemijska metoda).

Kemijske metode obogaćivanje temelje se na upotrebi reagensa koji selektivno otapaju jednu od tvari koje čine smjesu, ili tvore spojeve s jednom od tvari koje se lako odvajaju od drugih tijekom taljenja, isparavanja ili taloženja otopine. Primjerice, prženje minerala za razgradnju karbonata, uklanjanje kristalizacijske vlage, spaljivanje organskih nečistoća.

Konditorska industrija proizvodi raznoliku paletu proizvoda sa stotinama artikala.

Ovisno o tehnološkom postupku i vrsti sirovina, konditorski proizvodi se dijele u dvije velike skupine, od kojih svaka uključuje nekoliko podskupina:

Slastice od šećera

Čokolada i čokoladni proizvodi

Karamela

Proizvodi od marmelade i pastile

Halva i orijentalni slatkiši

Konditorski proizvodi od brašna

Krekeri, keksi

Kolači, kolači, muffini itd.

Glavna sirovina za proizvodnju slastica

Karakteristično

Sirovine za slastičarske proizvode su šećer, glukoza i melasa, med, masti, mlijeko i mliječni proizvodi,

jaja i proizvodi od jaja, kakao zrna, orašasti plodovi, poluproizvodi od voća i bobičastog voća, brašno, škrob, aromatične i aromatične tvari, kemijska sredstva za dizanje itd.

Šećer (saharoza).Šećer se koristi u obliku rafiniranog granuliranog šećera ili otopine. Sadržaj saharoze u granuliranom šećeru u odnosu na suhu tvar iznosi 99,75-99,9%. Dopušteno je koristiti granulirani šećer s udjelom saharoze od 99,55%. Sadržaj vlage granuliranog šećera ne smije prelaziti 0,14%, a za skladištenje u rasutom stanju - 0,05%.

Obećavajuće je korištenje vodenih otopina šećera (sirupa) s udjelom krutih tvari od 78-80%. Iz tvornica šećera sirup je svrsishodno dopremati u grijanim cisternama. Ulijeva se u međuspremnik u kojem se čuva na temperaturi od 80-85°C.

Glukoza. Za dječji i dijetalni asortiman slastica koristi se glukoza umjesto šećera (s njegovom potpunom ili djelomičnom zamjenom). Nalazi se u melasi i invertnom sirupu. Glukoza ulazi u poduzeća u obliku bijelog kristalnog praha, sadrži do 9% vlage i najmanje 99,5% reducirajućih tvari (na bazi suhe tvari), skladišti se na relativna vlažnost zraka nije veći od 65%.

Sirup. Kao antikristalizator u proizvodnji šećernih konditorskih proizvoda koristi se melasa. U proizvodnji proizvoda od brašna melasa je do 2% masenog udjela sirovina. Tijestu daje plastičnost, a gotovim proizvodima mekoću, lomljivost, pridonosi stjecanju zlatno žute boje proizvodima, povećava njihovu higroskopnost, štiteći ih od isušivanja.

Koriste se tri vrste melase: karamela niskosaharizirana marke KN, koja sadrži redukcijske tvari u odnosu na suhu tvar 30-34%, karamela (dvije vrste: najviša - marka KB i stupanj I - marka K1), koja sadrži redukcijske tvari 34- 44%, a glukoza visoko saharizirana marke GV, koja sadrži redukcijske tvari 44-70%.

Med. U konditorskoj industriji koristi se prirodni i umjetni med. Prirodni med u prosjeku sadrži vlagu 18%, glukozu 36%, fruktozu 37%, saharozu 2%, dekstrine i nešećere 4,7% (mala količina dušičnih i mineralnih tvari, organskih kiselina). Sastav meda uključuje boje, enzime, vitamine. Umjetni med je invertni sirup koji sadrži aromatične tvari. Med se široko koristi u proizvodnji medenjaka, orijentalnih slatkiša, nadjeva, halve itd.

masti. Masti se koriste za proizvodnju mnogih konditorskih proizvoda: brašna, slatkiša, punjene karamele, čokolade, halve. Osim povećanja nutritivna vrijednost, masti u većini proizvoda su strukturalne tvari.

U proizvodnji slastica od brašna koristi se kravlji maslac (maslac i ghee), u proizvodnji slatkiša i karamela - maslac.

U proizvodnji konditorskih proizvoda od brašna koristi se konditorski margarin.

Hidrogenizirana mast dodaje se nekim vrstama slastica, nadjeva za vafle i slatkiše.

Konditorska mast se koristi u dvije vrste: 1) za slatkiše i čokoladne proizvode i 2) za oblatne i mekane nadjeve. Prva vrsta je ulje od kikirikija ili pamuka hidrogenirano pod posebnim uvjetima. Ova mast ima veliku tvrdoću, ima talište od 32-36,5°C. Druga vrsta masti je mješavina hidro masti i kokosovog ulja, koja se unosi najmanje 40%. Talište ove vrste masti je 26-30°C. Konditorska mast obje vrste ne sadrži više od 0,3% vlage i ne manje od 99,7% masti.

Kokosovo ulje koristi se za izradu slatkiša, nadjeva za vafle i karamele. Talište mu je 20-28°C. Kad se smrzne, ulje je bijelo.

Mlijeko i mliječni proizvodi. Ovi proizvodi se koriste u proizvodnji mnogih konditorskih proizvoda. Kravlje mlijeko se konzumira prirodno, kondenzirano (sa i bez šećera), suho. Također se koristi obrano mlijeko (kondenzirano sa šećerom, suho), vrhnje (svježe, kondenzirano sa šećerom, suho), kiselo vrhnje, sir.

Jaja i proizvodi od jaja. U konditorskoj industriji koriste se kokošja jaja: svježa (očišćena), smrznuta (mješavine žumanjka i proteina ili odvojeno) i suha (mješavine bjelančevina ili žumanjka). Upotreba drugih vrsta jaja (patka, guska) nije dopuštena.

zrna kakaa. Glavna je sirovina za proizvodnju čokolade i kakaa u prahu. Tržišna zrna kakaa dobivaju se nakon fermentacije i sušenja sjemenki ekstrahiranih iz ploda. Kakao zrna - zrna težine 1-2 g, koja se sastoje od ljuske, jezgre i klice. Ljuska kakao zrna sastoji se od vlakana i nema nutritivnu vrijednost. Na njega otpada 12-13% mase graha.

Sirova nefermentirana zrna kakaa imaju visok udio vlage (do 40%), svijetlu boju i gorak opor okus. Nakon fermentacije, tijekom koje se odvijaju složeni biokemijski procesi, zrna kakaa dobivaju tamnu boju, razvija se aroma, djelomično se gubi gorak okus, gubi se sposobnost klijanja. U prosjeku se od 100 kg sirovih zrna kakaa dobije oko 50 kg fermentiranih i sušenih zrna kakaa. Zrna kakaa imaju složen kemijski sastav: vlaga 6%, mast 48%, proteini 12%, teobromin i kofein 1,8%, škrob 5%, glukoza 1%, tanini 6%, pektin 2%. vlakna 11% (uglavnom u ljusci), organska boja 2%, slobodne kiseline 1,5%, vezane kiseline 0,5%, minerali 3,2%.

Orašasti plodovi i sjemenke ulja. Orašasti plodovi se koriste za izradu slatkiša, nadjeva, halve, čokolade i proizvoda od brašna. Koriste se u oljuštenom i oljuštenom obliku. Jezgre orašastih plodova sadrže veliku količinu masti, koja je na sobnoj temperaturi u tekućem stanju. Svaka vrsta orašastih plodova ima svoj okus i miris.

Bademi su slatki i gorki. Gorki bademi su otrovni i nisu prikladni za proizvodnju slastica. Slatki bademi stižu u tvornice oljušteni. Jezgra badema ima bijelu ili svijetložutu boju, sadrži do 7% vlage i 50-55% masti.

Druga vrsta orašastih plodova koji se koriste u konditorskoj industriji su lješnjaci i lješnjaci (nazivaju se "španjolske jezgre"). Lješnjak je plod kultiviranog grma. Ljeska, ili šumski, orašasti plodovi su plodovi divljih grmova. Okus i sastav lješnjaka vrlo su bliski okusu i sastavu lješnjaka. Zrele jezgre ovih orašastih plodova zatvorene su u tvrdu ljusku. Orašasti plodovi se isporučuju u tvornice slastica oljušteni. Jezgra oraha, prekrivena tankom tamnom kožom, okruglog je oblika, bijele ili krem ​​boje. Dolazi sa sadržajem vlage do 9%> i sadrži u prosjeku 58-67% masti. Za izradu pralina uglavnom se koriste lješnjaci i lješnjaci.

Umjesto badema koriste se slatke koštice marelice. Dobivaju se ljuštenjem koštice marelice od ljuske tijekom obrade marelica.

Kao i bademi, koštice marelice mogu biti gorke i neprikladne za upotrebu u slastičarstvu. Često se pri preradi marelica miješaju sjemenke, a time i jezgre različitih serija marelica, što ne jamči veći dio slatke koštice marelice zbog prisutnosti gorke. Stoga je trenutno korištenje koštice marelice teško. Jezgra dolazi u poduzeća sa sadržajem vlage od 5-7% i masti od 32-36%.

Orah se koristi za pripremu marcipanskih masa i za dodatke u obliku zrna u pojedinačnim bombonskim masama. Jezgra oraha se koristi u ograničenim količinama zbog brze užeglosti njezine masti. Prilikom pečenja jezgre orah poprima neugodan okus pa se ne koristi za izradu pralina. Jezgra oraha stiže u oljuštenom obliku. U prosjeku sadrži 3-4% vlage i 60-65% masti.

Kikiriki, odnosno kikiriki, koristi se uglavnom pečen. Kada se koriste sirove, jezgre se podvrgavaju posebnom tretmanu kako bi se smanjio okus graha. Kikiriki se poduzećima isporučuje u oljuštenom obliku. U prosjeku sadrži 5-7% vlage i 45-48% masti.

Indijski orasi dolaze oguljeni od ljuske, u obliku bijelih jezgri, zakrivljeni. Jezgra je slatkog okusa i specifične arome, sadrži 3-3,5% vlage i 50-52% masti.

Sjeme sezama koristi se za dobivanje marcipan bombona, proizvodnju orijentalnih slatkiša i halve.

Poluproizvodi od voća i bobica. Poluproizvodi od voća i bobičastog voća su pulpa, konzervirani pire krumpir, pripravci, zalihe, voće u sirupu, šećer, alkohol. Dobivaju se od svježeg voća u poduzećima industrije konzerviranja.

Pulpa - svježe voće i bobice, cijele ili izrezane, konzervirane kemijskim putem.

Pire - pire svježe voće i bobičasto voće, konzervirano kemijskim putem. Kaše od voća i bobica treba imati dobru sposobnost želiranja, imati odgovarajuću boju, miris, okus i sadržavati suhe tvari od 8 do 10%.

Pulpa i pire glavne su sirovine za proizvodnju proizvoda od marmelade.

Podvarki - kaša od voća i bobica kuhana sa šećerom do preostale vlage od 31%. Koriste se kao aditivi za okus u proizvodnji slatkiša i karamela.

Zalihe - pire mirisno voće i bobice, sterilizirano u zatvorenoj posudi, ili kuhano sa šećerom do preostale vlage od 27-31%, ili pomiješano sa šećerom u omjeru 1: 1,5 uz dodatak kiseline. Zalihe se koriste za davanje prirodnog voćnog i bobičastog okusa i mirisa slastičarskim proizvodima. Obično se rade od malina, jagoda, crnog ribiza, agruma.

Pšenično brašno. Za proizvodnju konditorskih proizvoda od brašna koristi se pšenično brašno najvišeg, I i djelomično II razreda s udjelom sirovog glutena (slab i srednji) od 28 do 36%. Brašno namijenjeno za proizvodnju sirovih medenjaka, kremastih i lisnatih poluproizvoda mora imati jak gluten.

Škrob. U proizvodnji kolačića, kolača, kolača i muffina koristi se kukuruzni i krumpirov škrob. Za šećerne vrste škrobnih kolačića troši se do 10% težine brašna, za dugotrajne sorte - do 7,5%, za kolače i kolače - do 12-25%. Škrob daje tijestu plastičnost, a gotovim proizvodima dobru kvašenje i lomljivost.

Sojino brašno. Ovo brašno se koristi u obliku ograničenog aditiva (do 5%), uglavnom u proizvodnji keksa i medenjaka od pšeničnog brašna I i II razreda, kao iu proizvodnji određenih vrsta slatkiša i karamela.

Prehrambene kiseline. U prehrambene kiseline ubrajaju se vinska, limunska, jabučna, mliječna kiselina koje se koriste za zakiseljavanje proizvoda radi davanja odgovarajućeg okusa. Mliječna kiselina je 40-80% otopina, ostale kiseline su kristalne.

Aromatične i aromatične tvari. Aromatične tvari daju proizvodima određenu aromu i okus. Esencije su alkoholne, vodeno-alkoholne ili acetinske otopine prirodnih ili sintetičkih mirisa. Esencije su dostupne u jednoj, dvostrukoj i četverostrukoj koncentraciji. Dolaze u staklenim bocama pakiranim u košare ili kutije.

Aromatične i aromatične tvari također uključuju vina, konjak, alkohol. Da bi se slastičarskim proizvodima dala aroma čokolade i kave, koriste se poluproizvodi čokoladne proizvodnje i pržena mljevena kava (ili ekstrakt od nje pripremljen).

Začini. Začini su osušeni dijelovi raznih biljaka koji sadrže veliku količinu eteričnih ulja koja određuju okus i aromu ove vrste biljke. Začini uključuju cimet, klinčiće, piment, crni papar, muškatni oraščić, kardamom, đumbir, zvjezdasti anis, anis, kim, vaniliju, korijander, šafran. Začini se koriste u čistom obliku ili u raznim mješavinama (suhi parfemi).

Kemijska sredstva za dizanje. Ove tvari se koriste za rahljenje slastičarskog tijesta. Kada se zagrije, prašak za pecivo se raspada uz oslobađanje plinovitih tvari. Praški za pecivo su alkalni (natrijev bikarbonat i amonijev karbonat) i alkalni kiseli (mješavina natrijevog bikarbonata s kiselinama ili njihovim solima).

Natrijev bikarbonat - NaHC03. Koristi se samostalno ili pomiješano s drugim sredstvima za dizanje. Razgradnja se odvija prema reakciji

Amonijev karbonat - (NH 4) 2 CO 3. Najčešće se ovaj prašak za pecivo koristi u mješavini s natrijevim bikarbonatom, jer ima specifičan miris amonijaka koji se prenosi na proizvode. Razgradnja se odvija prema reakciji

Natrijev bikarbonat i kalijev kiseli tartarat - KNS 4 H 4 O 6.

Sirovine su tvari prirodnog i umjetnog podrijetla od kojih se izrađuju industrijski proizvodi. To su predmeti rada koji su pod utjecajem rada pretrpjeli određene promjene i namijenjeni su daljnjoj preradi. Sirovine u procesu proizvodnje čine materijalnu osnovu gotovog proizvoda ili poluproizvoda, a cjelokupni trošak sirovina u cijelosti se prenosi na trošak proizvedenih proizvoda koji poprimaju robni oblik. Sirovine su jedna od glavnih komponenti svakog tehnološkog i proizvodnog procesa.

U pogledu gospodarskog značaja i uloge u procesu proizvodnje, sirovine imaju mnogo zajedničkog s osnovnim materijalima. Kvaliteta i količina proizvodnje uvelike ovise o kvaliteti sirovina, njihovoj dostupnosti i cijeni. Variranje sirovina omogućuje stvaranje pouzdane sirovinske baze za razvoj proizvodnje, ovisno o dostupnosti sirovina i tehničkim i ekonomskim pokazateljima njihove uporabe. Zauzvrat, mogućnost korištenja jedne ili druge vrste sirovina ovisi o njegovoj dostupnosti.

Sirovine se razvrstavaju (kombiniraju u skupine) prema različitim kriterijima:

Po podrijetlu se sirovine dijele na mineralne, biljne i životinjske;

Što se tiče rezervi - za obnovljive (povrće, što uključuje žitarice i industrijske usjeve, drvo, divlje i ljekovite biljke, životinjske sirovine, uključujući meso, ribu, mlijeko, sirove kože, vunu, kao i vodu, zrak) i neobnovljive (rude, minerali, fosilna goriva);

Po kemijskom sastavu - na anorganske (rude, minerali) i organske (nafta, ugljen, prirodni plin);

Prema agregatnom stanju - na krute (rude, drvo, ugljen), tekuće (voda, otopine, nafta) i plinovite (prirodni plin, zrak);

Po primitku - za industrijske i poljoprivredne.

Osim toga, sirovine se dijele na prirodne (biljne, mineralne) i umjetne (sintetičke smole, vlakna, boje, plastika). Za brojne industrije praktična vrijednost ima podjelu sirovina na primarne i sekundarne. Na primjer, u metalurgiji je primarna sirovina ruda, u industriji papira - celuloza, a sekundarna - otpadni metal, otpadni papir.

Za niz industrija, polazni materijal je sirovina koja je već prerađena i naziva se poluproizvodom. Dakle, u proizvodnji kemijskih proizvoda razlikuju se polazne tvari (sirovine), međuproizvodi (poluproizvodi) i gotovi proizvodi. Poluproizvodi, odnosno poluproizvodi, nastali nakon odgovarajuće obrade sirovina, služe kao sirovina za proizvodnju drugih tvari, a ujedno mogu biti i gotovi proizvodi za proizvodnju koja ih je izradila, te sirovine za poduzeće koje ga konzumira. Primjerice, kaprolaktam, dobiven u jednoj proizvodnji, njegov je proizvod, a ujedno i sirovina za proizvođače sintetičkih vlakana.