Sirovina. vrste sirovina

Sirovine su prirodni materijali koji se koriste u proizvodnji industrijskih proizvoda. Sirovina je glavni element proizvodnje, o čemu ovisi njezina učinkovitost, izbor tehnologije, opreme, ali i kvaliteta proizvoda. Poluproizvod je sirovina koja je prerađena u jednoj ili više faza proizvodnje, ali nije komercijalni ciljni proizvod. Poluproizvod može biti sirovina sljedeća razina proizvodnja. Nusproizvod je tvar koja nastaje tijekom prerade sirovine paralelno s ciljnim proizvodom, ali nije svrha te proizvodnje. Proizvodni otpad su ostaci sirovina, materijala i poluproizvoda nastalih u proizvodnji, koji se ne mogu koristiti kao komercijalni proizvodi, djelomično ili potpuno su izgubili svoje kvalitete.

Klasifikacija sirovina Kemijske sirovine klasificiraju se prema podrijetlu, kemijskom stanju, resursima i agregatnom stanju. Po agregatu Po kemijskom Po vrsti rezervi Čvrsto Tekuće Plinovito Po podrijetlu Mineralno, uključujući: Anorgansko Obnovljivo - ruda, - nemetalno, - gorivo Biljno Organsko Neobnovljivo i životinjsko Voda Zrak

Klasifikacija sirovina Kemijske sirovine dijelimo na primarne i sekundarne: primarne sirovine dobivaju se iz prirodnih izvora; sekundarne sirovine su međuproizvodi i nusproizvodi industrijske proizvodnje i potrošnje. Pritom treba napomenuti da su kapitalna ulaganja u preradu sekundarnih sirovina u prosjeku četiri puta manja nego u preradu primarnih sirovina. U industrijaliziranim zemljama ponovna uporaba metala i legura je: čelik - 70; bakar - 55; aluminij i kositar - po 45; cink - 21% tež. Drugo načelo klasifikacije sirovina uključuje njegovu podjelu na prirodne i umjetne (dobivene tijekom industrijske prerade prirodnih sirovina).

Opći zahtjevi za sirovine Sirovine moraju osigurati: Ø proizvodni proces u niskim fazama; Ø agregatno stanje sustava, osiguravajući minimalnu potrošnju energije za stvaranje optimalnih uvjeta protoka tehnološki proces; Ø minimalni gubici ulazne energije u okoliš; Ø minimalni gubitak energije s produktima procesa; Ø po mogućnosti blaži procesni uvjeti (vrijeme kontakta, temperatura, tlak) i minimalni utrošak energije za promjenu agregatnog stanja reagensa i provedbu tehnološkog procesa; Ø maksimalni prinos ciljnog proizvoda.

Racionalno korištenje sirovina Udio sirovina u troškovima komercijalnih proizvoda je glavni i doseže 70%. Kemijska industrija kao sirovine koristi spojeve više od 80 elemenata. Ovi elementi su uglavnom dio zemljine kore i raspoređeni su u njoj krajnje neravnomjerno iu prirodi, iu koncentraciji, iu zemljopisna lokacija. Frakcija koja se može pripisati jednom ili drugom elementu sadržanom u zemljinoj kori naziva se klark. Element O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, 00% Devet elemenata čini 98% mase zemljine kore . Udio svih ostalih elemenata je samo 1,87%. Od toga je klark ugljika, koji je osnova života, 0,35%.

Racionalno korištenje sirovina Svi resursi kemijskih sirovina dijele se na zalihe, odnosno identificirane i proučene, i potencijalne resurse. S druge strane, prema stupnju istraženosti i pogodnosti za eksploataciju, rezerve sirovina dijele se u tri kategorije: Ø kategorija A - to su rezerve koje su detaljno istražene i pripremljene za razradu; Ø kategorija B - to su rezerve utvrđene kao rezultat geoloških istraživanja; Ø kategorija C - to su rezerve utvrđene rezultatima geofizičkih istraživanja i proučavanja prirodnih izdanaka.

Racionalno korištenje sirovina Mogućnost korištenja sirovina za industrijsku proizvodnju određena je njihovom vrijednošću, raspoloživošću i koncentracijom korisne komponente. Vrijednost sirovina ovisi o stupnju razvoja tehnologije i izazovima s kojima se proizvodnja suočava, a može se mijenjati tijekom vremena. Na primjer, uran, koji je nekada bio otpadni proizvod proizvodnje radija, sada je kritična strateška sirovina. Dostupnost sirovina za vađenje određena je geografijom ležišta, dubinom pojavljivanja, razvojem industrijskih metoda vađenja i dostupnošću ljudskih resursa za njegov rad. Bitan čimbenik koji određuje mogućnost korištenja zaliha sirovina je koncentracija ciljanog elementa.

Racionalno korištenje sirovina Rusija ima svjetske rezerve (u mas.%): plin - 40, fosilni ugljen - 23, nafta - 6-8, drvo - 30, treset i kalijeve soli - više od 50, razne mineralne sirovine - oko 20, uključujući više od željeza i kositra - 27, nikla - 36, bakra - 11, kobalta - 20, olova - 12, cinka - 16, metala platinske skupine - 40. Što se tiče rezervi zlata, Rusija je na trećem mjestu u svijetu . Tome treba dodati da je 20% svjetskih rezervi slatke vode koncentrirano u Rusiji.

Priprema mineralnih sirovina U kemijskoj industriji učinkovitost tehnološkog procesa uvelike ovisi o vrsti sirovina, kvaliteti i cijeni. Prije uporabe minerali izloženi posebni trening, koji uključuje dvije faze: Ø pročišćavanje od nečistoća koje nepovoljno utječu na daljnji tijek kemijske transformacije, ova faza je glavna operacija u pripremi sirovina; Ø povećanje koncentracije vrijedne komponente, pa su koncentrirane sirovine ekonomski i tehnološki učinkovitije.

Priprema mineralnih sirovina Proces pročišćavanja i odvajanja čvrstih sirovina naziva se obogaćivanje. Za tekuće i plinovite sirovine koristi se izraz koncentracija. Obogaćivanje mineralnih sirovina temelji se na korištenju razlika u fizikalnim, fizikalno-kemijskim i kemijska svojstva komponente. Metode obogaćivanja su raznolike i bitno različite za krute, tekuće i plinovite sirovine. Kao rezultat obogaćivanja dobivaju se sljedeće komponente: Ø koncentrat je frakcija obogaćena korisnom komponentom; Ø repovi su otpadne stijene. Metode obogaćivanja dijele se na mehaničke, fizikalne i fizikalno-kemijske.

Priprema mineralnih sirovina Mehaničke metode obogaćivanja - disperzija i gravitacijska separacija. Raspršivanje (ili prosijavanje) je odvajanje čvrste stijene na temelju različite čvrstoće komponenata. Usitnjena sirovina se uzastopno propušta kroz sita, koja su metalna sita s rupama različitih veličina. Prilikom prosijavanja formiraju se zrnca različitih veličina, kao rezultat toga dolazi do razdvajanja u frakcije obogaćene određenim mineralom.

Priprema mineralnih sirovina Mehaničke metode obogaćivanja - disperzija i gravitacijska separacija. Gravitacijsko obogaćivanje temelji se na različitoj brzini padanja čestica drobljenog materijala različite gustoće, oblika i veličine. Takvo odvajanje se provodi ili u struji tekućine (mokra gravitacijska separacija), ili u struji plina ili pod djelovanjem centrifugalnih sila.

Priprema mineralnih sirovina Mehaničke metode obogaćivanja - disperzija i gravitacijska separacija. Shematski dijagram mokre gravitacijske separacije

Priprema mineralnih sirovina Mehaničke metode obogaćivanja - disperzija i gravitacijska separacija. Uređaji za mokro gravitacijsko obogaćivanje uključuju hidrociklon, čiji se princip rada temelji na djelovanju centrifugalne sile.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatska i elektromagnetska separacija, termička metoda. Elektromagnetsko odvajanje i elektrostatsko odvajanje temelje se na razlikama u magnetskoj propusnosti ili električnoj vodljivosti komponenti sirovine. Elektromagnetsko obogaćivanje koristi se za odvajanje magnetski osjetljivih čestica od nemagnetskih, a elektrostatsko obogaćivanje koristi se za odvajanje električno vodljivih tvari od dielektrika. Separacija se provodi u elektromagnetskim ili elektrostatskim separatorima, koji imaju sličan princip rada.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatska i elektromagnetska separacija, termička metoda. Shema elektromagnetskog separatora:

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne metode obogaćivanja - elektrostatska i elektromagnetska separacija, termička metoda. Toplinsko obogaćivanje krutih sirovina temelji se na razlici u temperaturama taljenja komponenti sirovina. Na primjer, zagrijavanjem stijene koja sadrži sumpor, iz otpadne stijene, koja se sastoji od vatrostalnijih vapnenaca, gipsa i drugih minerala, izdvaja se sumpor niskog tališta.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacija je jedan od najvećih tehnoloških procesa obogaćivanja i separacije čvrstih mineralnih sirovina. Razlikovati pjenastu, filmsku i uljnu flotaciju. Srž svih vrsta flotacije je razlika u moći kvašenja čestica otpadne stijene tekućom fazom i vrijednim oporabivim materijalom.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Osnove flotacije razmotrit ćemo na primjeru pjenaste flotacije. Prethodno usitnjeni materijal se intenzivno miješa u vodi, formira se pulpa kroz koju se propušta zrak. Obično se čestice vrijednog materijala slabo kvase vodom, hvataju ih mjehurići zraka i u obliku pjene iznose na površinu vode. Potom se ta pjena mehanički uklanja i šalje na daljnju obradu, a dobro nakvašena jalovina prelazi u vodu.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Mineralizirana pjena (pjenasti proizvod) naziva se flotacijski koncentrat. U pravilu je vrijedna komponenta obogaćenih sirovina. Čestice koje se dobro smoče i ostanu u pulpi tvore komorni proizvod (ili jalovinu). U pravilu, ovo je prazna pasmina. Vlaživost minerala karakterizira kut vlaženja koji se formira duž linearne granice T - W - G:

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Većina minerala prirodnih ruda malo se međusobno razlikuju u pogledu močivosti. Za njihovo razdvajanje stvaraju se uvjeti za nejednaku močljivost pojedinih komponenti vodom. Za povećanje učinkovitosti procesa flotacije (povećanje selektivnosti, ubrzanje i stvaranje stabilne pjene) u flotacijski tank dodaju se tzv. flotacijski reagensi. Potrošnja flotacijskih reagensa je mala i može iznositi stotine grama po toni sirovine. To omogućuje upotrebu čak i relativno složenih i skupih tenzida za fino podešavanje površinskih svojstava materijala koji se odvajaju.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Flotacijski reagensi uključuju: Ø Sakupljače (ili sakupljače) – doprinose stvaranju hidrofobnih filmova na površini hidrofilnih čestica. Hidrofobizirane čestice prianjaju na mjehuriće zraka i dižu se na površinu pulpe u pjenu te se s njom uklanjaju kao flotacijski koncentrat. Sakupljači su površinski aktivne tvari (tenzidi) koje sadrže polarnu i nepolarnu skupinu. Na primjer, masne kiseline i njihovi sapuni (oleinska kiselina, naftenska kiselina), kao i ksantati, češće kalijev ksantat.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Reagensi za flotaciju uključuju: Ø Nastavke za pjenjenje - osiguravaju dovoljnu stabilnost mjehurića za isporuku čestica na površinu ćelije za flotaciju. Mineralizirana pjena treba biti srednje stabilna, gusta i pokretljiva. Sloj pjene treba sadržavati što je više moguće manje vode kako bi se olakšala daljnja obrada. Kao sredstva za pjenjenje koriste se površinski aktivne tvari koje stvaraju adsorpcijske filmove na površini mjehurića zraka. Borovo ulje, frakcije katrana ugljena, alifatski alkoholi su među najučinkovitijim sredstvima za stvaranje pjene.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Reagensi za flotaciju uključuju: Ø Supresore (ili depresore) – koriste se za povećanje močivosti mineralnih nečistoća, doprinose prijelazu tih nečistoća u ostatke (ili komorni proizvod). Elektroliti (vapno, cijanidi, sulfiti, cink sulfat, natrijev silikat) djeluju kao supresori. Ø Aktivatori - pojačavaju adsorpciju kolektora. Često se koriste za odvajanje repova i uklanjanje učinka supresora. Bakar sulfat djeluje kao aktivator, sumporne kiseline, natrijev sulfid. Regulatori okoliša su vapno, soda, sumporna kiselina i druge tvari.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Razlikuju se skupna i selektivna flotacija. Zbirna flotacija je proces u kojem se dobiva koncentrat koji sadrži sve korisne komponente i otpadnu stijenu. Skupni koncentrat se zatim razdvaja na svoje pojedinačne sastavne komponente. Ovo odvajanje se provodi selektivnom (ili selektivnom) flotacijom. U ovom slučaju, osim kolektora i pjenila, u proces se uvode i depresori. Oni mogu povećati hidrofilnost određenih minerala, sprječavajući ih da plutaju. Naknadno se dodaju aktivatori koji uklanjaju učinak depresora i doprinose nastanku minerala.

Priprema mineralnih sirovina Fizikalne i kemijske metode obogaćivanja - flotacija i ekstrakcija. Ekstrakcija je proces selektivnog izdvajanja jedne ili više komponenti iz vodeni okoliš u tekuće organsko. Pretpostavlja se da je organska faza praktički netopljiva u vodenoj fazi. Nakon odvajanja faza, komponenta koja se može ekstrahirati ponovno se prenosi u vodenu fazu. Taj se proces naziva ponovna ekstrakcija. U tom slučaju se ekstrahant regenerira. Dobri ekstraktanti su karboksilne ili naftenske kiseline, amini, kvaterne amonijeve baze, lako topljive u kerozinu ili heksanu. Zahtjevi za ekstraktante: Ø lakoća regeneracije; Ø netoksičan; Ø niske cijene.

Priprema plinovitih sirovina Plinovite sirovine mogu biti prirodne i industrijsko podrijetlo. Prirodne sirovine predstavljaju ugljikovodični plinovi (zemni plin) i zrak. Kao plinovite sirovine industrijskog podrijetla koriste se plinovi koksno-kemijske proizvodnje (koksni plin), plinovi rafiniranja nafte (povezani plin), plinovi metalurške industrije, plinovi obrade krutih goriva (generatorski plin). Metode za obogaćivanje plinovitih višekomponentnih sustava (ili pročišćavanje i odvajanje plinskih smjesa) temelje se na razlici u svojstvima komponenti smjese (na primjer, na razlici u vrelištima, topljivosti u bilo kojem otapalu, sorpcijskom kapacitetu) .

Priprema plinovitih sirovina Odvajanje plinova: Ø odvojiti zrak na dušik i kisik; dušik se koristi u proizvodnji amonijaka, a kisik kao oksidacijsko sredstvo u kemijskoj industriji i metalurgiji. Osim toga, iz zraka se oslobađa argon; Ø Amonijak se oslobađa iz koksnog plina u obliku amonijevog sulfata; vodik, koji se dalje koristi za dobivanje dušične smjese; i vodikov sulfid, koji se koristi za proizvodnju sumporne kiseline. Pročišćavanje plina: Ø prirodni plin koji se koristi u proizvodnji amonijaka pročišćava se od spojeva koji sadrže sumpor; Ø Konvertirani plin iz proizvodnje amonijaka pročišćava se od ugljičnog dioksida; Ø Prije kolone za sintezu amonijaka, smjesa dušik-vodik se pročišćava od tragova spojeva koji sadržavaju kisik.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode odvajanja plinskih smjesa: Ø Metoda kondenzacije sastoji se u tome da se pri hlađenju plinske smjese komponente s višim vrelištem prvo kondenziraju i odvajaju u separatorima. U proizvodnji sintetskog amonijaka, amonijak se kondenzacijom odvaja od neizreagirane smjese dušika i vodika. Vodik se oslobađa iz koksnog plina frakcijskim hlađenjem.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode za odvajanje plinskih smjesa: Ø Sorpcijske metode temelje se na različitom kapacitetu sorpcije komponenata bilo kojeg apsorbera. Kod sorpcijskih procesa razlikuju se: adsorpcija i apsorpcija. Adsorpcija je proces apsorpcije jedne ili više komponenti plinske smjese čvrstom površinom adsorbensa. Proces apsorpcije provodi se u uređajima koji se nazivaju adsorberi. Adsorberi su: s fiksnim slojem adsorbensa, s pokretnim slojem i također s fluidiziranim slojem. Adsorber radi u režimu "adsorpcija ↔ desorpcija". Koriste se adsorbenti: aktivni ugljen, zeoliti, porozna stakla.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode za odvajanje plinskih smjesa: Ø Sorpcijske metode temelje se na različitom kapacitetu sorpcije komponenata bilo kojeg apsorbera. Kod sorpcijskih procesa razlikuju se: adsorpcija i apsorpcija. Apsorpcija je selektivna apsorpcija jednog ili više sastojaka plinske smjese tekućim upijačem (apsorbentom). Kao apsorbenti obično se koriste organska i anorganska otapala. Pročišćavanje i odvajanje plinske smjese odvija se u dva aparata. U jednom (apsorberu) odvija se apsorpcija bilo koje komponente ohlađenim apsorbentom, u drugom (regeneratoru) - desorpcija, dok se apsorbirana tvar oslobađa iz otopine i apsorbent se regenerira.

Priprema plinovitih sirovina Glavne metode razdvajanja plinskih smjesa: Ø Membranska metoda pročišćavanja plinskih smjesa temelji se na razdvajanju pomoću mikroporoznih pregrada (ili membrana) koje su propusne za molekule jedne vrste i nepropusne za molekule druge vrste. Metoda odvajanja membrane je najsavršenija, jer visoki pritisci i niske temperature. U membranskim uređajima zrak se razdvaja na dušik i kisik, metan i vodik, metan i helij. Plinovi se također čiste od prašine i vlage.

Koja je glavna sirovina za proizvodnju sirovog željeza u visokoj peći?

Sirovo željezo tali se u visokoj peći. Sirovina za proizvodnju je željezna ruda. Spoj željezna rudača sljedeći: rudna tvar i otpadna stijena. Rudna tvar sastoji se od željeznih oksida, silikata i karbonata. A u srcu rudne stijene su kvarcit ili pješčenjak. Postoji nekoliko vrsta željezne rude za proizvodnju željeza.

Hematit

Boja crvenog kamena željeza varira od tamnocrvene do tamnosive. Željezo, koje je dio crvene željezne rude, ima oblik bezvodnog oksida. Sadržaj željeza u ovoj vrsti rude je 45-65%.

smeđa željezna rudača

Željezo, koje je dio smeđe željezne rude, ima oblik vodenih oksida. Postotak željeza varira od 25-50. Boja može biti od žute do smeđe-žute.

Magnetna željezna ruda

Željezo je oksid. Postotak njegovog sadržaja u rudi je 40-70. Ovaj tipželjezna ruda ima izražena magnetska svojstva.

spar željezna rudača

Željezo u željeznoj rudi je u obliku ugljične soli. Sadržaj željeza je 30-37%. Boja žuto-bijela ili siva.

rude mangana

Rude mangana koriste se u procesu taljenja kako bi se povećala količina mangana i dodaju se šarži.

Koja je svrha fluksa u procesu visoke peći?

Tokovi zvani aditivi koji se uvode u punjenje visoke peći i sinter kako bi se smanjila temperatura taljenja otpadnih stijena materijala za punjenje i dala troski iz visoke peći potreban sastav i fizička svojstva, koji osiguravaju čišćenje lijevanog željeza od sumpora i normalan rad peći.

Ovisno o sastavu otpadne stijene koja se unosi u peć, topitelji su bazični, kiseli i aluminasti.

Najčešće i najčešće korišteni osnovni tok, tj. stijene i materijali koji sadrže CaO i imaju potrebna fizikalna svojstva.

U proizvodnji visokih peći gotovo jedina vrsta glavnog toka je vapnenac predstavljanje prirodni oblik mineral kalcit - CaCO 3.

Štetne nečistoće u vapnencu su sumpor i fosfor, međutim sadržaj sumpora je obično nizak i on se uklanja tijekom procesa taljenja, dok se fosfor potpuno pretvara u lijevano željezo i stoga je opasniji.

Vapnenac je čvrst, gust materijal koji se može puniti u visoku peć nakon izdvajanja finih frakcija.

Koje se gorivo koristi u visokoj peći?

Prirodna goriva ne ispunjavaju ove zahtjeve. Stoga je za taljenje u visokim pećima potrebno posebno proizvoditi kruto gorivo - drveni ugljen, koks.

Drveni ugljen

Drveni ugljen je praktički izgubio svoju važnost zbog svoje niske čvrstoće.

Koks

Koks je jedina vrsta krutog goriva za taljenje u visokim pećima u cjelokupnoj svjetskoj praksi crne metalurgije.

Sirovina za proizvodnju koksa su posebne vrste ugljena, koje se nazivaju koksiranje. Priprema ugljena za koksiranje sastoji se od drobljenja, obogaćivanja radi smanjenja sadržaja pepela i usrednjavanja.

Koks se dobiva suhom destilacijom ugljena u koksarama, koje su uske komore širine oko 0,5 m, visine 4-5 m i dužine oko 15 m, spojene u baterije. Broj peći u bateriji može doseći 60 - 70 komada.

Pripremljena smjesa se puni u komoru kroz posebne otvore. Zagrijavanje peći provodi se sa strane kroz zidove od vatrostalne opeke izgaranjem plina u grijaćim zidovima.

Tokovi

Fluks je naziv za aditive koji se ubacuju u visoku peć da snize temperaturu taljenja rude otpadnih stijena, pepela topljenog koksa i daju fizikalna i kemijska svojstva troski potrebna tehnologijom taljenja željeza.

Topili se uvode u visoku peć kako bi se otpadna stijena rudnog dijela punjenja i koksni pepeo pretvorili u trosku s određenim fizikalnim svojstvima.

Gorivo koje se koristi za taljenje u visokim pećima ima tri glavne funkcije:

· toplinski, kao izvor topline kada se materijali punjenja zagrijavaju na visoke temperature i osiguravaju intenzivan tijek kemijskih reakcija tijekom taljenja lijevanog željeza i troske;

· kemijski, kao glavni kemijski reagens-reduktor oksida željeza i drugih elemenata;

· fizički, osiguravajući visoku propusnost plina kolone punjenja.

Višefazni procesi

Višefazni procesi su procesi u kojima se metal premješta iz jednog spremnika u drugi, au svakom spremniku se izvodi jedna ili više tehnoloških operacija (slika 26). U prve dvije komore sumpor se uklanja vapnom u prahu u struji dušika. U sljedećim komorama, silicij, fosfor se uklanjaju s rudom i vapnom u mlazu kisika. Reagensi se uvode pomoću vodeno hlađenih tuyera. Nastala troska uklanja se kroz otvore za trosku, a plinovi se ispuštaju kroz posebne otvore.

Nakon uklanjanja nečistoća, metal ulazi u komoru za dekarburizaciju, gdje se pročišćava kisikom. Dekarburizirani čelik šalje se u komoru za legure i zatim skuplja u loncu.

Jednostupanjski procesi

Jednostupanjski procesi su procesi u kojima se sve operacije uklanjanja nečistoća i pretvaranja željeza u čelik odvijaju istovremeno (slika 27).Oko padajućeg mlaza lijevanog željeza stvara se prstenasti mlaz kisika koji za sobom povlači fino samljeveno vapno uneseno u njega i razbija metala u kapljice. Kontaktna površina između metala, kisika i fluksa je vrlo velika, a nečistoće trenutno izgaraju.

Proces se sastoji u činjenici da se mlaz lijevanog željeza, koji se kontinuirano dovodi u instalaciju, tretira fino podijeljenim fluksevima i kisikom. Kapljice metala i troske se spuštaju prema dolje, metal se sakuplja ispod pjenjene troske, taloži i kontinuirano se ispušta u lonac. Naknadne kapljice metala prolaze kroz sloj troske, što je dodatno sredstvo za pročišćavanje metala. Istrošena troska kontinuirano otječe u posudu za trosku. U oksidirajućoj atmosferi mlaza i pri prolasku kroz sloj oksidirane troske intenzivno se oksidiraju ugljik, silicij i fosfor. Vrlo razvijena reakcijska površina također omogućuje oksidaciju značajne količine sumpora.

Promjenom sastava i intenziteta unošenja fluksa u metalnu struju, promjenom načina dovoda kisika, sastava i temperature lijevanog željeza, moguće je izvršiti potreban utjecaj na tijek željenih reakcija i dobiti čelik potrebnog sastava.

Čelik za lijevanje.

Proces lijevanja čelika i njegovo naknadno hlađenje ima značajan utjecaj na dobivanje visokokvalitetnog metala. Postoji lijevanje čelika u kalupe i kontinuirano lijevanje.

Kalupi su metalni (najčešće lijevano željezni) kalupi s okruglim, poligonalnim ili kvadratni oblik poprečni presjek. Oblik poprečnog presjeka kalupa ovisi o daljnjoj upotrebi ingota; kvadratni kalupi koriste se za valjanje i kovanje; šest- i oktaedarski - za otkovke; pravokutni - za valjanje listova; okrugli - za valjanje bešavnih cijevi; posebni profili - za razne namjene.

Lijevanje čelika u kalupe može se vršiti u svaki kalup koji ima dno zasebno odozgo ili istovremeno u više kalupa bez dna, odozdo pomoću sifona. U potonjem slučaju, metal iz lonca se ulijeva u zajednički kanal 1, od kojeg se odvaja duž vodoravnih kanala 3 palete duž kalupa 2, postavljenih nekoliko komada na metalnu paletu (slika 7).

Riža. 7. Sifonski lijev od čelika

Prva metoda se koristi u proizvodnji velikih ingota (do 100 tona) iu lijevanju takozvanog "mirnog čelika", tj. potpuno deoksidiranog u peći ili u loncu i mirnog skrućivanja u kalupu. "Kuhaći" čelik, nepotpuno deoksidiran u peći, vrije kada se izlije u kalupe kao rezultat oslobađanja ugljičnog monoksida tijekom hlađenja čelika. Izlijevanje "kipućeg" čelika provodi se sifonskom metodom, koja se također koristi u proizvodnji malih i srednjih ingota (do 100 komada) istovremeno.

Prilikom izlijevanja odozgo, šupljina skupljanja koja se formira ispod kore je manja, budući da vrući metal ulazi u gornji dio ingota.

Kod sifonske metode, nekoliko kalupa se može izliti jednim mlazom; površina ingota je čišća.

Riža. 8. Shema kontinuiranog lijevanja čelika

Najnaprednija metoda lijevanja čelika (izumljena u SSSR-u) je kontinuirano lijevanje, koje se sastoji u činjenici da tekući metal iz lonca 1 (slika 8) kroz međuspremnik 2 kontinuirano ulazi u kalupe 3, ohlađene vodom. Zatim se metal za otvrdnjavanje oblikuje valjanjem između valjaka 4, a zatim se reže na komade pomoću plinskih rezača 5. Komadi čelika se slažu na elevatore pomoću nagiba.

Razmatrani način lijevanja čelika ima sljedeće prednosti:

1) nakon primitka proizvoda malog presjeka, eliminira se potreba za upotrebom skupih mlinova za prešanje (mlinovi za cvjetanje);

2) eliminirana je potreba za kalupima, paletama itd.;

3) nema profitabilnih dijelova ingota, koji će uštedjeti do 20% metala.

Dakle, ingoti iz tvornica za taljenje čelika, kada se koristi kontinuirano lijevanje čelika, mogu se poslati u vrućem stanju izravno na valjanje, što uzrokuje značajan ekonomska učinkovitost takav kontinuirani ciklus proizvodnje čelika.

Mješavine pijeska i gline za oblikovanje, njihov sastav. Zahtjevi za mase za kalupljenje.

smjese za kalupljenje. Za izradu kalupa i jezgri koriste se razne smjese za kalupe i jezgre čiji sastav ovisi o načinu prelijevanja, vrsti legure, prirodi proizvodnje, vrsti lijevanja i tehnološka sredstva i materijala dostupnih za proizvodnju.

Smjese za kalupljenje klasificiraju se:

– po dogovoru (za odljevke od lijevanog željeza, čelika i obojenih metala);

- po sastavu (pjeskovito-glineni, koji sadrže brzostvrdnjavajuća veziva, specijalni);

- prema primjeni tijekom kalupljenja (pojedinačna, obložena, ispuna);

- prema stanju kalupa prije ulijevanja legure u njih (sirovi, suhi, osušeni i kemijski stvrdnuti).

Za pripremu smjesa koriste se prirodni i umjetni materijali.

Glavne sirovine su pijesak i glina, pomoćni materijali su veziva i aditivi. Osim polaznih materijala, za pripremu kalupnih pijesaka koriste se rabljene (rabljene) smjese.

Ovisno o namjeni razlikuju se kalupni i jezgreni pijesci. Pravilan izbor mješavine je od velike važnosti, jer oko polovice otpadaka odljevaka nastaje zbog loše kvalitete kalupnih materijala i smjesa.

Pijesak – glavna vatrostalna komponenta pijeska za kalupljenje i jezgre.

Uobičajeno korišten kvarcni ili cirkon silika pijesak SiO2.

Glina je vezivo koje daje čvrstoću i rastegljivost, uz toplinsku stabilnost.

Male količine (1...3%) dodatnih veziva uvode se u kalupne i jezgrene pijeske. Dijele se na organske i anorganske, topljive i netopljive u vodi (sulfidno-alkoholni klorid, bitumen, smola, cement, tekuće staklo, termoreaktivne smole i dr.).

Kako bi se spriječilo lijepljenje i poboljšala čistoća površine odljevaka, koriste se neljepljivi materijali: za sirove kalupe - prašci; za suhe oblike - boje.

Kao prahovi koriste se: za željezne odljevke - mješavina magnezijevog oksida, drvenog ugljena, grafita u prahu; za čelične odljevke - mješavina magnezijevog oksida i vatrostalne gline, kvarca u prahu.

Zahtjevi:

Smjese bi trebale imati niz svojstava:

· snaga- sposobnost smjese da zadrži oblik bez razaranja tijekom proizvodnje i rada;

· površinska čvrstoća (lomljivost)- otpornost na abrazivno djelovanje metalnog mlaza tijekom izlijevanja;

· plastičnost- sposobnost sagledavanja obrisa modela i održavanja dobivenog oblika;

· poslušnost- sposobnost smjese da se skuplja u volumenu pod djelovanjem skupljanja legure;

· fluidnost- sposobnost smjese da teče oko modela tijekom oblikovanja, da ispuni šupljinu kutije jezgre;

· termokemijska stabilnost ili nije ljepljivo- sposobnost podnošenja visoke temperature legure bez taljenja ili kemijske interakcije s njom;

· nehigroskopnost – sposobnost nakon sušenja da ne apsorbira vlagu iz zraka;

· izdržljivost – sposobnost zadržavanja svojih svojstava uz ponovnu upotrebu.

Kod lijevanja metalnih legura s visokim talištem koriste se samo vatrostalni kalupni pijesci koji se ne urušavaju pri zagrijavanju. Ovi materijali moraju ispunjavati sljedeće zahtjeve:

1. Nemojte se kolabirati ili rastopiti kada se zagrije na temperaturu koja prelazi talište metala za 200-250°C.

2. Imati visok stupanj disperzija, omogućujući dobivanje čistih i glatkih površina proizvoda.

3. Tekuće paste od vatrostalnih smjesa moraju imati dobru fluidnost, sposobnost vlaženja voštanih modela, da se na njih nanose bez stvaranja zračnih šupljina.

4. Osigurajte čvrstoću i cjelovitost kalupa, njegovu propusnost plina tijekom lijevanja.

5. Nemojte imati nikakav negativan učinak na strukturu ili svojstva materijala za odljev.

6. Imati toplinsko širenje za kompenzaciju skupljanja odljevka.

7. Budite bezopasni za ljude kada radite s njima.

17) Mješavine za jezgre, zahtjevi za njih, sastav mješavina za jezgre.

Mješavine jezgri odgovaraju uvjetima tehnološkog procesa izrade ljevaoničkih jezgri koje podliježu toplinskim i mehaničkim utjecajima. Moraju imati veću vatrootpornost, plinopropusnost, popustljivost i lako se izbijaju iz odljevka.

Vatrostalnost smjese- sposobnost smjese i oblika da se odupru istezanju ili taljenju pod utjecajem temperature rastaljenog metala.

Plinopropusnost smjese- sposobnost smjese da propušta plinove kroz sebe (pijesak pridonosi njegovom povećanju).

Ovisno o načinu izrade šipki, smjese se dijele: na mješavine s otvrdnjavanjem šipki toplinskim sušenjem u zagrijanom alatu; tekuće samostvrdnjavanje; tekuće smjese za hladno stvrdnjavanje na bazi sintetičkih smola; mješavine tekućeg stakla otvrdnute ugljičnim dioksidom.

Priprema smjesa za jezgre provodi se miješanjem komponenti 5 ... 12 minuta, nakon čega slijedi stajanje u bunkerima.

Glavni materijali za pripremu smjesa za jezgre, kao i za oblikovanje, su pijesak i glina. Međutim veliki broj glina, neophodna za povećanje čvrstoće, smanjuje propusnost plina, gipkost, izbijanje smjese, povećava njezino prianjanje na stijenke odljevka. Kako bi se poboljšala kvaliteta mješavine jezgre, ona sadrži veziva umjesto gline. Tu spadaju razne vrste ulja, smola, katranska smola, sulfitno-alkoholni talog, dekstrin, tekuće staklo i drugi posebni materijali.

Ovisno o upotrijebljenom vezivu, mješavine jezgre se dijele na pijesko-glinene, u kojima je vezivo glina, i pijesko-uljne, u kojima je vezivo organska tvar- zamjene za ulje. Mješavine pijeska i gline imaju dovoljnu mokru čvrstoću; koriste se za šipke jednostavne forme umjetnički odljevci izrađeni na sirovi način. Mješavine pijeska i ulja koriste se za šipke grudastog oblika, izlivene nakon sušenja.

Za mješavine jezgri postavljaju se sljedeći zahtjevi:

1) Plastičnost, tj. sposobnost dobrog oblikovanja - lako se uočava i jasno održava određeni oblik. Plastičnost se prvenstveno poboljšava povećanjem vlage i količine gline u smjesi.

2) Čvrstoća, tj. sposobnost održavanja oblika kada je izložena vanjskim silama, kao što su: udarci koji su neizbježni u izradi kalupa, mlaz metala koji ima tendenciju zamutiti oblik itd. Čvrstoća također ovisi o sadržaju gline i vlažnosti, a svakom sastavu smjese odgovara određena vlažnost pri kojoj je čvrstoća najveća.

3) Popustljivost, tj. sposobnost sabijanja pod pritiskom odljevka koji se smanjuje u veličini tijekom skupljanja. Ako smjesa nije dovoljno savitljiva, tada su moguće pukotine u odljevku, posebno u blizini izbočina. Krupni riječni pijesak ima najbolju podložnost; glina pogoršava savitljivost. Da bi se poboljšala duktilnost, kalupnim pijescima dodaju se aditivi koji izgaraju tijekom sušenja kalupa, poput piljevine.

4) Otpornost na vatru - sposobnost smjese da izdrži djelovanje visoka temperatura metal izliven u kalup. Smjese za kalupljenje i jezgre ne bi se trebale rastopiti ili omekšati od dodira s rastaljenim metalom, niti zagorjeti na površini odljevka. Kvarcni pijesak i bijela glina imaju visoku vatrostalnost.

5) Plinopropusnost – sposobnost propuštanja plinova. Kada vrući metal dođe u dodir s mokrim kalupima, oslobađaju se vodena para i plinovi koji moraju slobodno izaći iz kalupa kroz njegove stijenke. Osim toga, zrak u njegovoj šupljini mora izaći iz kalupa. Ako je plinopropusnost smjese nedovoljna, u odljevcima se stvaraju plinske ljuske. Mješavine koje sadrže krupni riječni pijesak imaju dobru propusnost plina; glina pogoršava propusnost plinova.

Rezanje plamenom

U ekstremnim slučajevima, plinski plamenik za zavarivanje može se koristiti ne samo za zavarivanje, već i za rezanje metala, topljenjem iz izrezane šupljine. Ova se metoda može primijeniti na rezanje topljivih metala poput olova; mogu se rezati i vatrostalniji metali male debljine, kao što je čelik.U tom slučaju, da bi se ubrzao proces rezanja, plamen se može podesiti na značajan višak kisika, što, s jedne strane, povećava temperaturu plamen, s druge strane, pospješuje oksidaciju i izgaranje metala; tako se toplinskom učinku plamena pridodaje kemijsko djelovanje viška kisika na metal. Metoda se koristi vrlo rijetko, u nedostatku mogućnosti rezanja najboljim sredstvima.

lučno rezanje

Luk se može koristiti ne samo za zavarivanje, već i za rezanje metala, topljenje iz izrezane šupljine i dopuštanje da slobodno teče. Rezanje se može obaviti i ugljičnim i metalnim elektrodama. Rezanje ugljičnom elektrodom pri istosmjernoj struji daje vrhunski rezultati. Koristi se normalni ili izravni polaritet, tj. minus se daje elektrodi, a plus osnovnom metalu. Bolje je koristiti grafitne elektrode, jer za određenu jakost struje omogućuju korištenje elektroda manjeg promjera i time smanjuju širinu reza; osim toga, grafitne elektrode sporije izgaraju tijekom rada i njihova je potrošnja znatno manja u usporedbi s potrošnjom elektroda od amorfnog ugljena. Glavnu pozornost pri rezanju ugljičnim lukom treba obratiti na mogućnost brzog, slobodnog i prikladnog protoka rastaljenog metala iz izrezane šupljine.

Na Sl. 217 prikazuje neke primjere rezanja ugljičnim lukom. Za rezanje ugljičnim lukom poželjne su visoke struje, obično se koriste struje od 400 do 1500 A. Kod debljine metala do 10-12 mm, rezanje ugljičnim lukom može dati prilično visoke performanse, koje nisu niže od performansi rezanja kisikom. S povećanjem debljine metala, produktivnost brzo opada, a kod debljina preko 15 mm, rezanje kisikom je uvijek brže. U pogledu kvalitete rezanja, čistoće rubova i širine reza, lučna metoda je znatno inferiorna od kisikove metode.

Rezanje se može raditi i na izmjeničnu struju, ali je kvaliteta reza lošija, a performanse za istu jakost struje manje. Rezanje ugljičnim lukom može biti korisno, na primjer, za lijevano željezo i obojene metale, budući da ti metali nisu podložni konvencionalnom rezanju kisikom. Lučno rezanje ponekad može biti prikladno za čelik, na primjer, pri rastavljanju starih konstrukcija izrađenih od materijala debljine ne većeg od 20-30 mm, kada nije potrebna posebna čistoća reza, a trošak postupka treba biti minimalan. Ugljični luk može rezati metal koji je jako zaprljan, prekriven hrđom, bojom itd. bez ikakve pripreme, dok rezanje kisikom zahtijeva prethodno čišćenje metalne površine duž linije reza. Rezanje ugljičnim lukom također se mora pribjeći u nedostatku kisika na mjestu rada ili njegovoj posebnoj oskudici. Kod rezanja metalnom čeličnom elektrodom, svaka žica od mekog čelika, čak i neprikladna za zavarivanje, prikladna je za šipku elektrode; onečišćenje metala žice nije od posebne važnosti.

Izvođenje procesa rezanja metalnom elektrodom prikazano je na sl. 218. U ovom slučaju, kao i kod rezanja ugljičnom elektrodom, glavna se pozornost mora posvetiti pogodnosti uklanjanja rastaljenog metala iz izrezane šupljine. Rezanje metalnom elektrodom

daje rez manje širine i čišćih rubova u usporedbi s rezanjem ugljičnom elektrodom.

Prednosti rezanja metalnom elektrodom također uključuju mogućnost uspješnog izvođenja radova na izmjeničnoj struji s električnom lukom iz normalnih transformatora za zavarivanje, koji imaju visoku učinkovitost i široko se koriste u proizvodnji. Nedostatak je prilično značajna potrošnja elektroda, koja se brzo povećava s povećanjem debljine metala koji se reže. Rezanje metalnim lukom obično se provodi čeličnom elektrodom promjera 5-6 mm pri jakosti struje od 300-400 A.

Rezanje metalnom elektrodom prilično se široko koristi u proizvodnji kao pomoćni alat u nedostatku kisika na radnom mjestu ili u slučaju nespremnosti za posebnom opremom i stručnjakom za plinski rezač s općenito beznačajnom količinom rada rezanja.

Rezanje metalnom elektrodom izvodi se iz normalnih transformatora za zavarivanje elektrozavarivačem i može se izvoditi istim elektrodama koje se koriste za zavarivanje. Dakle, električni zavarivač obavlja male radove rezanja bez pribjegavanja posebnoj opremi ili materijalima. Metalna elektroda, na primjer, gori rupe za pričvršćivanje vijaka tijekom montaže, reže oblikovani materijal, kutove, kanale, I-grede itd., reže rupe u limovima itd. U pogledu produktivnosti, lučno rezanje može se natjecati s rezanjem kisikom male debljine metala (do oko 10-15 mm). S daljnjim povećanjem debljine metala, produktivnost lučnog rezanja brzo pada i počinje daleko zaostajati za produktivnošću rezanja kisikom. Stoga je lučno rezanje čelika značajne debljine (preko 15-20 mm) u pravilu nepraktično. Značajan nedostatak lučnog rezanja, u usporedbi s rezanjem kisikom, je povećana širina reza i niža površinska obrada njegovih rubova.

Rezanje diskovima

Poznato je da brzo rotirajući disk sa značajnom perifernom brzinom na vanjskom rubu ima posebna svojstva rezanja. Na primjer, teški papir za crtanje reže olovku bez oštećenja ruba papira. Oštrica od blagog čelika ili bakra slobodno reže tvrdi čelik s visokim udjelom ugljika. Ovaj fenomen temelji se na djelovanju tarnih pila, široko korištenih u našoj industriji. Pila je brzo rotirajući tanki disk, obično izrađen od mekog čelika. Disk lako reže oblikovane materijale, cijevi, limove, itd. i daje čist rez s glatkim rubovima, kao da je ispoliran trenjem diska. Dugo je bila prirodna ideja povećati učinkovitost tarnog diska stvaranjem snažnog električnog pražnjenja između ruba diska i metala koji se reže. Dijagram takvog uređaja prikazan je na sl. 219.

Čelični disk, obično promjera oko 1 m, debljine oko 3 mm, opremljen nazubljenim zarezom po obodu, okreće se elektromotorom velike brzine na takav način da se dobije brzina po obodu diska od oko 100 -120 m/s.

Kontaktni prstenovi su postavljeni na osovinu diska; preko ovih prstenova i fiksnih četkica, disk je spojen na jedan pol niskonaponskog namota transformatora, dajući struju od nekoliko tisuća ampera. Drugi kraj namota transformatora spojen je na metal koji se reže,

Pri rotaciji između ruba diska i osnovnog metala dolazi do snažnog električnog pražnjenja, srednjeg između iskre i luka. Toplina koja se oslobađa pražnjenjem omekšava osnovni metal, dok se metal diska lagano zagrijava pražnjenjem zbog činjenice da je svaka točka na obodu diska vrlo kratko vrijeme u zoni pražnjenja, a ostatak vremena ova točka diska prolazi u okolnom hladnom zraku i ima vremena da se ohladi. Dakle, pražnjenje, iako omekšava osnovni metal, nema gotovo nikakav učinak na metal diska. Kao rezultat toga, osnovni metal omekšava i disk ga izbacuje iz izrezane šupljine u obliku iskri i malih prskanja. Provedeni pokusi pokazali su mogućnost postizanja brzine rezanja npr. čeličnog lima debljine 20 mm do 70-100 m/h. Disk strojevi, zbog svoje glomaznosti i značajne potrebne snage, još nisu dobili zapaženiju distribuciju u našoj industriji. Iznesena je ideja da se ubrza obrada metala rezanjem stvaranjem snažnog električnog pražnjenja između alata za rezanje i osnovnog metala, a jedan od prikladnih oblika alata za rezanje je brzorotirajući disk, sličan disku od smatra kružnom pilom. Ova metoda obrade metala je još uvijek u fazi preliminarnih laboratorijskih eksperimenata.

Pećno zavarivanje čeličnih cijevi

Ova tehnologija podrazumijeva visokotemperaturni učinak na čelične trake - metalne trake koje su sirovina za buduću zavarenu cijev.

Ova tehnologija podrazumijeva visokotemperaturni učinak na čelične trake - metalne trake koje su sirovina za buduću zavarenu cijev. Traka se šalje u posebnu tunelsku peć gdje se zagrijava do 1300°C. Na izlazu iz peći bočne rubove traka se propuhuju usmjerenim strujanjem zraka, pri čemu se njihova temperatura penje na 1400°C. Istodobno se rubovi čiste od kamenca koji bi mogao narušiti kvalitetu zavara.

Zatim se dobivena vruća gredica prolazi kroz mlin za kalupljenje i zavarivanje podešen na određeni promjer, što budućem proizvodu daje potreban oblik. Nakon drugog propuhavanja rubova zrakom, trake se zavaruju pod utjecajem visoke temperature i unaprijed određenog tlaka. Dobiveni izradak ponovno se provlači kroz peć i valjke za oblikovanje, čija je dodatna kompresija namijenjena poboljšanju kvalitete dobivenog zavara. Cijevi izrađene pećnim zavarivanjem spadaju u klasu vruće obrađenih cijevi.

Rezanje škarama

U radionicama velike i masovne proizvodnje koriste se škare za preše koje rade na principu koljenastih preša. Rezanje na ovim strojevima provodi se na podesivom graničniku iu hladnom iu vrućem stanju. Prilikom rezanja obradaka od čelika s visokim udjelom ugljika i legiranih čelika, na mjestima rezanja nastaju velika naprezanja zbog drobljenja, stoga, kako bi se izbjegle pukotine, metal se prije rezanja zagrijava na temperaturu od 350-550 ° C. Blagi s niskim udjelom ugljika čelici presjeka do 200X200 režu se u hladnom stanju.

Tipični dizajnižigovi za odvajanje: a - na stacionarnom bloku s fiksnim izvlakačem; markica b-paketa s fiksnim izvlakačem; u-na stacionarnom bloku s gornjom stezaljkom; g. na stacionarnom bloku kombiniranog djelovanja; d - univerzalni blok; e - zamjenjivi žig s fiksnim izvlakačem; g - isto s gornjom stezaljkom; h - isto kombinirano djelovanje

Fiksne matrice za skidanje daju veću produktivnost matrice uklanjanjem dijela kroz rupu. To omogućuje automatizaciju procesa i rad na brzim automatskim prešama, kao i široku primjenu višerednog i višeprolaznog štancanja. Međutim, kod utiskivanja do kvara, postoji određena povreda ravnosti dijela. Matrice s gornjim pritiskom osiguravaju bolju ravnost dijelova i kvalitetu površine rezanja.

Međutim, prisutnost gornje stezaljke smanjuje krutost pečata i zahtijeva ugradnju dodatnih sučelja koja kompliciraju dizajn pečata; uvjeti zaštite na radu donekle se pogoršavaju. Cijena takvih matrica veća je u usporedbi s matricama s fiksnim izvlakačem. Gornje stezne matrice koriste se za višestupanjsko utiskivanje dijelova od materijala debljine manje od 0,5 mm.

Matri za kombinirano djelovanje koriste se kod štancanja dijelova povećane točnosti s uskim tolerancijama međusobni dogovor rupe u odnosu na konturu (manje od ±0,1 mm za veličine do 20 mm i ±0,15 mm za veličine od 20 do 50 mm). Elementi detalja moraju odgovarati parametrima,

Volumetrijsko hladno žigosanje koristi se za izradu dijelova složenog oblika, ali malih dimenzija od metala visoke duktilnosti.

Vruće žigosanje. Uglavnom se koristi u proizvodnji kotlovskih dna, polulopti, plutača i drugih dijelova tijela za brodogradnju.

KOVANJE. Tehnološki proces, vrsta štancanja, razlikuje se po tome što je tijekom kovanja nemoguće detaljima dati točan oblik, kao kod štancanja. Postoje dva načina kovanja: toplo i hladno. U vrućem stanju metal se zagrijava do bijele ili crvene vrućine, te mu se uz pomoć čekića, malja ili čekića daje željeni oblik. U vrućem stanju, metal postaje najsavitljiviji, njegova viskoznost olakšava ovaj proces. Hladno kovanje također se izvodi udarcima čekića, čekića, ali se metal prije toga ne zagrijava. Kovanje se koristi u proizvodnji metalnih krunica (ovaj proces se također može nazvati čačkanjem), u ravnanju žice za kopče, u proizvodnji metalnih štitnika za zube, ortodontskih aparata itd. Proces kovanja obično prethodi procesu štancanja metala.

Strojevi za dvostruko izvlačenje

Strojevi za dvostruko izvlačenje izvode proces izvlačenja u dva prolaza, drugim riječima, kada su dovoljna dva provlačenja. Ovo je neophodno kako bi se osigurala određena veličina žice ili kada su količine proizvodnje male. Materijal se podvrgava četverostrukoj kompresiji s dva provlačenja.

Riža. 4. Diferencijalni mlin za dvostruko izvlačenje

Najjednostavnija verzija takvog mlina je korištenje dvostupanjskog bubnja. U prvoj fazi, bubanj ima manji promjer, što osigurava klizanje žice. Različita istrošenost valjaka omogućuje ugradnju nape 1-2% više od nape, zbog razlike u promjerima stepenica.

Klizanje se događa na donjoj stepenici, inače se žica može slomiti. Ne postoji mogućnost davanja visokih sniženja.

Diferencijalni dvostruki stolovi za izvlačenje rade na oba stupnja bez klizanja, međutim, dopuštaju visoka kao i niska smanjenja. Diferencijalni mlin koji radi na principu dvostrukog izvlačenja prikazan je na sl. 4. Ima dva bubnja za izvlačenje smještena na istoj osi.

Višestruko omamljivanje

Mlinovi za višestruko izvlačenje su oprema na kojoj se izradak provlači kroz nekoliko matrica za izvlačenje u isto vrijeme. To se radi kako bi se povećala ekstrakcija prerađenog materijala. Žice su poredane jedna za drugom u nizu.

Za određivanje višestrukosti izvlačenja bitne su dimenzije materijala koji se obrađuje, njegov presjek, zadana veličina konačnog proizvoda i njegova mehanička svojstva. Obično je višestrukost postavljena u rasponu od 2 do 25, ali može se postaviti i više.

Što je materijal jači, to ga je teže rastegnuti. Iza posljednje matrice nema dovoljno napetosti da bi se materijal povukao kroz sve matrice u višestrukoj liniji u isto vrijeme. Za to se nakon svakog izvlačenja koristi poseban bubanj za izvlačenje. Bubanj za povlačenje se okreće, izvučeni materijal, napuštajući matricu, namotava se na bubanj, istovremeno se namotavajući, i ide do sljedeće matrice.

Crtanje se široko koristi za proizvodnju: žice od 0,1 do 8 Mm u promjeru; kalibrirani metal i profil preciznog oblika; visokoprecizne cijevi od malih promjera (kapilara) do 200 Mm u promjeru, kalibrirane čelične šipke promjera od 3 do 150 Mm

U nekim slučajevima izvlačenjem se dovršava asortiman profila.

Bit zavarivanja taljenjem

Bit zavarivanja taljenjem (slika 1) je da se tekući metal jednog rastaljenog ruba nastao zagrijavanjem vanjskim izvorom spontano spaja (do neke mjere miješa) s tekućim metalom drugog rastaljenog ruba, ukupnim volumenom tekućeg metala. nastaje, što se naziva zavareni bazen. Nakon hlađenja metala zavarene kupke dobiva se metal za zavarivanje. Metal za zavarivanje može se formirati samo ponovnim taljenjem metala duž rubova ili dodatnim metalom za punjenje unesenim u bazen za zavarivanje.

Izvori lokalnog zagrijavanja tijekom zavarivanja topljenjem mogu biti električni luk, zdjelični plamen, kemijska reakcija s oslobađanjem topline, rastaljena troska, energija elektronskog zračenja, plazma, energija laserskog zračenja.

Stvaranje međuatomskih veza u rubovima dijelova koji se spajaju tijekom zavarivanja topljenjem postiže se tako što se metal duž rubova (svaki posebno) prvo rastali, a zatim se novootopljeni rubovi navlaže i napune rastaljenim metalom iz bazena za zavarivanje.

Riža. 2. Spajanje dijelova tlačnim zavarivanjem bez vanjskog zagrijavanja:

a - dijelovi prije zavarivanja, b - nakon zavarivanja (makrostruktura spoja aluminija), c - optimalan odnos temperature zagrijavanja i tlaka za željezo

Suština tlačnog zavarivanja

Bit tlačnog zavarivanja (slika 2) je plastična deformacija metala duž rubova zavarenih dijelova. Plastična deformacija duž rubova zavarenih dijelova postiže se statičkim ili udarnim opterećenjem. Da bi se ubrzala proizvodnja plastično deformiranog stanja metala duž rubova dijelova koji se zavaruju, zavarivanje pod pritiskom obično se izvodi s lokalnim zagrijavanjem. Zbog plastične deformacije metal je podvrgnut trenju po rubovima, što ubrzava proces uspostavljanja međuatomskih veza između dijelova koji se spajaju. Zona u kojoj su tijekom tlačnog zavarivanja nastale međuatomske veze dijelova koji se spajaju naziva se zona spoja.

Izvori topline kod tlačnog zavarivanja s zagrijavanjem su: peć, električna struja, kemijska reakcija, indukcijska struja, rotirajući električni luk itd.

Priroda procesa tlačnog zavarivanja s zagrijavanjem može biti drugačija. Na primjer, kod sučeonog brzog zavarivanja

Klasifikacija sirovina

Pojam sirovina. Vrste i klasifikacija sirovina

Pojednostavljeno, tehnološka shema kemijske proizvodnje može se prikazati kao:

U kemijskoj proizvodnji u različitim fazama prerade mogu se razlikovati sljedeći materijalni objekti: početni materijal ili stvarna sirovina, međuproizvodi (poluproizvodi), nusproizvodi i otpad.

Sirovina nazivaju se prirodni ili industrijski materijali koji se koriste u proizvodnji za dobivanje industrijskih proizvoda.

Sirovine su glavni element tehnološkog procesa, koji u velikoj mjeri određuje učinkovitost procesa, izbor tehnologije.

SIROVINE su sirovine koje zahtijevaju rad da bi se dobile i isporučile i stoga imaju vrijednost. Često se koristi nekoliko vrsta sirovina.

NABOJ - mješavina koja se sastoji od više vrsta čvrstih materijala.

Pulpa - polutekuća mješavina nekoliko materijala

MULJ - viskozna, slabo protočna smjesa nekoliko materijala

MEĐUPROIZVOD (poluproizvod, poluproizvod) - proizvod dobiven u bilo kojoj međufazi.

Proizvodnja OTPADA - nastaje zajedno s ciljnim krajnjim proizvodima.

NUSPROIZVODI - iskorišteni proizvodni otpad

OTPAD - neiskorišteni proizvodni otpad.

srednji nazivaju se sirovine koje su prerađene u jednoj ili više faza proizvodnje, ali nisu utrošene kao gotov ciljni proizvod. Može se koristiti u narednim fazama proizvodnje. Na primjer, ugljen → koksni plin → vodik → amonijak.

strana Proizvod je tvar koja nastaje tijekom prerade sirovine, zajedno s ciljnim proizvodom, ali ne i cilj tog procesa. Na primjer, amonijev nitrat, kreda u proizvodnji nitroamofoske.

Gubljenje proizvodnja odnosi se na ostatke sirovina, materijala, poluproizvoda koji su nastali u proizvodnji i potpuno ili djelomično izgubili kvalitetu. Na primjer, fosfogips u proizvodnji superfosfata.

Često gotov proizvod jedne proizvodnje služi sirovina ili međuproizvod za drugoga. Na primjer, sintetski amonijak i dušična kiselina (gotovi proizvodi) mogu poslužiti kao sirovine za proizvodnju amonijevog nitrata, a sirovo željezo za proizvodnju čelika.

Kemijske sirovine obično se dijele na:

- primarni (izveden iz prirodni izvor;

- sekundarni (međuproizvodi i nusproizvodi);

- prirodno;

- umjetno (dobiveno kao rezultat prerade prirodnih sirovina).

svi kemijske sirovine podijeljeno na skupine Po podrijetlo , kemijski sastav , agregatno stanje , Svrha .

Na svoj način podrijetlo sirovina se dijeli na tri grupe:

- mineral;

- povrće;

- životinja .

!!! Mineralne sirovine nazivaju se minerali iskopani iz zemljine unutrašnjosti .

Mineral sirovine se dijele na:

- ruda;

- nemetalni;

- gorivo .

2.1.1.1. Rudne mineralne sirovine

rudne sirovine ili rudača poslužiti za dobivanje od njega metali . Metali u rudi su prikazani uglavnom u obliku oksidi (Mt n O m) ili sulfidi (Mt n S m).

rude obojeni metali prilično često sadrže veze nekoliko metali . To može biti olovni sulfidi , bakar , cinkov , srebro .

Takav rude nazvao polimetalni rude.

2.1.1.2. Nemetalne mineralne sirovine

Nemetalne mineralne sirovine- Ovo stijene ili minerali koji se koriste za:

- proizvodnja nemetala - sumpor , klor , fosfor ;

- ostali kemijski proizvodi - gnojivo , soda , lužine , kiseline .

nemetalni minerali uvjetno podijeljen na nekoliko skupina.

1. Građevinski materijali je mineral sirovina koristi se u građevinarstvu ( šljunak , pijesak , glina , građevno kamenje , cigla , cement ).

2. Industrijske sirovine - minerali koristi se bez kemijske obrade u raznim industrijama ( grafit , tinjac , azbest ).

3. Kemijske mineralne sirovine - minerali , koji podvrgnuti kemijskoj obradi (sumpor , salitra , fosfatna stijena , kuhanje I kalijeva sol ).

4. Dragocjene, poludragocjene i ukrasne sirovine: dijamant , smaragdi , rubini , malahit , jaspis , mramor .

2.1.1.3. zapaljive minerale

Zapaljive mineralne sirovine - su fosili koji mogu poslužiti kao gorivo (kamen I mrki ugljen , nafta iz škriljaca , nafta, prirodni plin ).

Gorivo su prirodni ili umjetni zapaljivi organski materijali koji služe kao izvor toplinske energije i sirovina za kemijsku industriju.

Po agregatno stanje sve vrste goriva dijele se na kruto, tekuće i plinovito.

2.1.1.4. Sirovine biljnog i životinjskog podrijetla

Sirovine biljnog i životinjskog podrijetla je proizvod Poljoprivreda (stočarstvo , poljoprivreda , proizvodnja usjeva ), riba I šumarstvo .

Na svoj način ugovoreni sastanak ove vrste sirovine dijele se na hrana I tehničkog sirovine.

DO hrana sirovine uključuju životinja I povrće sirovine prerađene u Hrana.

tehničke sirovine one se zovu proizvoda koji su za prehrambene svrhe neprikladna, ali nakon mehanički I kemijski tretmani se koriste u industrija I svakidašnjica (drvo , pamuk , posteljina , koža , vuna , krzno ).

Podjela sirovine životinja I povrće porijeklo na hrana I tehničkog dovoljno uvjetno. Prehrambene sirovinečesto prerađen u tehničke proizvode :

- krumpir a drugi proizvodi se prerađuju u etanol ;

Neki životinje I povrće ulja se prerađuju u sapun I kozmetički alati .

Vrijednost sirovina ovisi o stupnju razvoja tehnologije. Na primjer, kalijev klorid u 19. stoljeću bio je otpad koji se koristio pri ekstrakciji natrijevog klorida iz silvinita. U n.v. kalijev klorid je sirovina u mineralnim gnojivima. Postoji niz općih zahtjeva za tvari koje se koriste kao kemijske sirovine.

Sirovine za kemijsku proizvodnju trebaju osigurati:

- nekoliko faza proizvodnog procesa;

je stanje agregacije sustava, zahtijeva minimalni trošak energije za stvaranje

– optimalni uvjeti za proces;

– minimalno rasipanje ulazne energije;

– eventualno niži procesni parametri;

je maksimalni sadržaj ciljnog produkta u reakcijskoj smjesi.

Da bi se ispunili ovi zahtjevi, sirovine (osobito mineralne, izvađene iz prirodno okruženje) podvrgavaju se PRELIMINARNOJ PRIPREMI.

Glavne operacije za pripremu sirovina:

Klasifikacija(razdvajanje homogenih rasutih materijala na frakcije (klase) prema veličini čestica koje ih čine).

Dehidracija materijal se dobiva metodama cijeđenja, taloženja (tekući sustav) i sušenja.

sušenje zove se proces uklanjanja vlage ili druge tekućine iz čvrstih materijala njihovim isparavanjem i uklanjanjem nastale pare.

Obogaćivanje naziva se proces odvajanja korisnog dijela sirovine iz jalovine (balasta) radi povećanja koncentracije korisne komponente. Kao rezultat obogaćivanja, sirovina se odvaja u koncentrat korisne komponente i jalovinu u kojoj prevladava otpadna stijena.

Izbor metode obogaćivanja ovisi o agregatnom stanju i razlici u svojstvima komponenti sirovine. Za krute tvari najčešće se koristi mehaničke metode obogaćivanje:

– disperzija (prosijavanje),

- gravitacijsko odvajanje,

– elektromagnetsko i elektrostatičko odvajanje,

– flotacija (specijalna fizikalno-kemijska metoda).

Kemijske metode obogaćivanje temelje se na upotrebi reagensa koji selektivno otapaju jednu od tvari koje čine smjesu ili tvore spojeve s jednom od tvari koji se lako odvajaju od drugih tijekom taljenja, isparavanja ili taloženja otopine. Primjer, prženje minerala za razgradnju karbonata, uklanjanje kristalizacijske vlage, spaljivanje organskih nečistoća.

Konditorska industrija proizvodi raznoliku paletu proizvoda sa stotinama artikala.

Ovisno o tehnološkom procesu i vrsti sirovina, konditorski proizvodi se dijele u dvije velike skupine, od kojih svaka uključuje nekoliko podskupina:

Slatkiši od šećera

Čokolada i proizvodi od čokolade

Karamela

Proizvodi od marmelade i pastile

Halva i orijentalni slatkiši

Slatkiši od brašna

Krekeri, keksi

Kolači, kolači, muffini itd.

Glavna sirovina za proizvodnju slastica

Karakteristično

Sirovine za konditorske proizvode su šećer, glukoza i melasa, med, masti, mlijeko i mliječni proizvodi,

jaja i proizvodi od jaja, zrna kakaovca, orasi, poluproizvodi od voća i bobičastog voća, brašno, škrob, arome i aromatične tvari, kemijska sredstva za dizanje itd.

Šećer (saharoza).Šećer se koristi u obliku rafiniranog šećera u prahu ili otopine. Sadržaj saharoze u granuliranom šećeru u odnosu na suhu tvar je 99,75-99,9%. Dopuštena je uporaba granuliranog šećera s udjelom saharoze od 99,55%. Sadržaj vlage u granuliranom šećeru ne smije prelaziti 0,14%, a za skladištenje u rasutom stanju - 0,05%.

Obećavajuće je koristiti vodene otopine šećera (sirup) s udjelom krutih tvari od 78-80%. Preporučljivo je da se sirup iz tvornica šećera doprema u grijanim autocisternama. Ulijeva se u međuposudu u kojoj se čuva na temperaturi od 80-85°C.

Glukoza. Za dječji i dijetalni asortiman slastica umjesto šećera (uz njegovu potpunu ili djelomičnu zamjenu) koristi se glukoza. Nalazi se u melasi i invertnom sirupu. Glukoza ulazi u poduzeća u obliku bijelog kristalnog praha, sadrži do 9% vlage i najmanje 99,5% redukcijskih tvari (na osnovi suhe tvari), pohranjuje se na relativna vlažnost zrak nije veći od 65%.

Sirup. Kao antikristalizator u proizvodnji šećernih proizvoda koristi se melasa. U proizvodnji proizvoda od brašna melasa je do 2% težine sirovine. Daje tijestu plastičnost, a gotovim proizvodima daje mekoću, krhkost, pridonosi dobivanju zlatnožute boje proizvoda, povećava njihovu higroskopnost, štiteći ih od isušivanja.

Koriste se tri vrste melase: karamela niskosaharificirana marke KN, koja sadrži redukcijske tvari u odnosu na suhu tvar 30-34%, karamela (dvije sorte: najviša - marka KB i stupanj I - marka K1), koja sadrži redukcijske tvari 34- 44%, a glukoza visoko saharificirana marke GV, koja sadrži redukcijske tvari 44-70%.

Med. U konditorskoj industriji koristi se prirodni i umjetni med. Prirodni med prosječno sadrži vlage 18%, glukoze 36%, fruktoze 37%, saharoze 2%, dekstrina i nešećera 4,7% (mala količina dušičnih i mineralnih tvari, organske kiseline). Sastav meda uključuje boje, enzime, vitamine. Umjetni med je invertni sirup koji sadrži aromatične tvari. Med se široko koristi u proizvodnji medenjaka, orijentalnih slatkiša, nadjeva, halve itd.

masti. Masti se koriste za proizvodnju mnogih konditorskih proizvoda: brašna, slatkiša, punjenih karamela, čokolade, halve. Osim povećanja hranjiva vrijednost, masti u većini proizvoda su strukturne tvari.

U proizvodnji konditorskih proizvoda od brašna koristi se kravlji maslac (maslac i ghee), u proizvodnji slatkiša i karamele - maslac.

U proizvodnji konditorskih proizvoda od brašna koristi se konditorski margarin.

Hidrogenizirana mast se dodaje nekim vrstama nadjeva za slastice, vafle i bombone.

Konditorska mast se koristi u dvije vrste: 1) za slatkiše i čokoladne proizvode i 2) za oblatne i meke nadjeve. Prva vrsta je ulje kikirikija ili pamuka hidrogenirano pod posebnim uvjetima. Ova mast ima visoku tvrdoću, ima talište od 32-36,5°C. Druga vrsta masti je mješavina hidromasti i kokosovog ulja, koja se unosi najmanje 40%. Talište ove vrste masti je 26-30°C. Konditorska mast obje vrste ne sadrži više od 0,3% vlage i ne manje od 99,7% masti.

Kokosovo ulje se koristi za izradu slatkiša, nadjeva za vafle i karamele. Talište mu je 20-28°C. Kada se zamrzne, ulje je bijelo.

Mlijeko i mliječni proizvodi. Ovi se proizvodi koriste u proizvodnji mnogih konditorskih proizvoda. Kravlje mlijeko se konzumira prirodno, kondenzirano (sa i bez šećera), suho. Koristi se i obrano mlijeko (zgusnuto sa šećerom, suho), vrhnje (svježe, zgusnuto sa šećerom, suho), kiselo vrhnje, sir.

Jaja i proizvodi od jaja. U konditorskoj industriji koriste se kokošja jaja: svježa (oljuštena), smrznuta (mješavine žumanjaka i bjelančevina ili zasebno) i suha (mješavine bjelančevina ili žumanjaka). Upotreba drugih vrsta jaja (pačja, guščja) nije dopuštena.

zrna kakaa. Glavna je sirovina za proizvodnju čokolade i kakaovca u prahu. Utržišna zrna kakaovca dobivaju se nakon fermentacije i sušenja sjemenki izvađenih iz ploda. Zrna kakaovca - zrna težine 1-2 g, koja se sastoje od ljuske, jezgre i klica. Ljuska zrna kakaovca sastoji se od vlakana i nema nikakvu hranjivu vrijednost. Čini 12-13% mase boba.

Sirova nefermentirana zrna kakaovca imaju visok sadržaj vlage (do 40%), svijetlu boju i gorko opor okus. Nakon fermentacije, tijekom koje se odvijaju složeni biokemijski procesi, zrna kakaovca dobivaju tamnu boju, razvijaju se arome, djelomično se gubi gorak okus i gubi sposobnost klijanja. U prosjeku se od 100 kg sirovih zrna kakaovca dobije oko 50 kg fermentiranih i osušenih zrna kakaovca. Zrna kakaovca imaju složen kemijski sastav: vlaga 6%, mast 48%, bjelančevine 12%, teobromin i kofein 1,8%, škrob 5%, glukoza 1%, tanini 6%, pektin 2%. vlakna 11% (uglavnom u ljusci), organska boja 2%, slobodne kiseline 1,5%, vezane kiseline 0,5%, minerali 3,2%.

Orašasti plodovi i uljane sjemenke. Orašasti plodovi se koriste za izradu slatkiša, nadjeva, halve, čokolade i proizvoda od brašna. Koriste se u oljuštenom i oljuštenom obliku. Jezgre orašastih plodova sadrže veliku količinu masti, koja je na sobnoj temperaturi u tekućem stanju. Svaka vrsta oraha ima svoj okus i aromu.

Bademi su slatki i gorki. Gorki bademi su otrovni i nisu pogodni za proizvodnju slastica. Slatki bademi u tvornice stižu granatirani. Jezgra badema ima bijelu ili svijetlo žutu boju, sadrži do 7% vlage i 50-55% masti.

Druga vrsta orašastih plodova koji se koriste u konditorskoj industriji su lješnjaci i lješnjaci (nazivaju se "španjolske jezgre"). Lješnjak je plod kultiviranog grma. Lješnjak ili šumski orasi su plodovi divljeg grmlja. Okus i sastav lješnjaka vrlo je blizak okusu i sastavu lješnjaka. Zrela jezgra ovih orašastih plodova zatvorena su u tvrdu ljusku. Orašasti plodovi se u tvornice slastica isporučuju oljušteni. Jezgra oraha, prekrivena tankom tamnom kožom, ima okrugli oblik, bijele ili krem ​​boje. Dolazi s udjelom vlage do 9%> i sadrži prosječno 58-67% masti. Za izradu pralina uglavnom se koriste lješnjaci i lješnjaci.

Umjesto badema koriste se slatke koštice marelice. Dobivaju se ljuštenjem koštice marelice od ljuske tijekom prerade marelice.

Kao i bademi, koštice marelice mogu biti gorke i neprikladne za upotrebu u slastičarstvu. Često se prilikom prerade marelica miješaju sjemenke, a time i jezgre, različitih serija marelica, što ne jamči da će većina slatkih koštica marelica biti od prisutnosti gorkog. Stoga je trenutno korištenje koštice marelice teško. Jezgra dolazi u poduzeća s sadržajem vlage od 5-7% i masti od 32-36%.

Orah se koristi za pripremu marcipan masa i za dodatke u obliku zrna u pojedinim bombonskim masama. Jezgra oraha koristi se u ograničenim količinama zbog brzog užeglosti masnoće. Kod pečenja jezgre orah poprima neugodan okus pa se ne koristi za izradu pralina. Jezgra oraha stiže u oljuštenom obliku. U prosjeku sadrži 3-4% vlage i 60-65% masti.

Kikiriki, odnosno kikiriki, koristi se uglavnom pečen. Kada se koriste sirove, jezgre se podvrgavaju posebnom tretmanu kako bi se smanjio okus zrna. Kikiriki se poduzećima isporučuje u oljuštenom obliku. U prosjeku sadrži 5-7% vlage i 45-48% masti.

Indijski oraščići dolaze oguljeni od ljuske, u obliku bijelih zrna, zakrivljenih. Jezgra je slatkog okusa i specifične arome, sadrži 3-3,5% vlage i 50-52% masti.

Sjemenke sezama koriste se za dobivanje bombonskih masa od marcipana, proizvodnju orijentalnih slatkiša i halve.

Poluproizvodi od voća i bobica. Poluproizvodi od voća i bobičastog voća uključuju pulpu, konzervirani pire krumpir, pripravke, zalihe, voće u sirupu, šećer, alkohol. Dobivaju se iz svježeg voća u poduzećima industrije konzerviranja.

Pulpa - svježe voće i bobice, cijelo ili rezano, konzervirano kemijskim putem.

Pire - pasirano svježe voće i bobice, konzervirano kemijskim putem. Voćno-bobičasta kaša treba imati dobru sposobnost želiranja, imati odgovarajuću boju, miris, okus i sadržavati suhu tvar od 8 do 10%.

Pulpa i pire su glavne sirovine za proizvodnju proizvoda od marmelade.

Podvarki - kaša od voća i bobica kuhana sa šećerom do ostatka vlage od 31%. Koriste se kao aditivi za okus u proizvodnji slatkiša i karamela.

Zalihe - pasirano mirisno voće i bobice, sterilizirano u zatvorenoj posudi ili kuhano sa šećerom do ostatka vlage od 27-31%, ili pomiješano sa šećerom u omjeru 1: 1,5 uz dodatak kiseline. Zalihe se koriste kako bi se slastičarskim proizvodima dao prirodni okus i miris voća i bobičastog voća. Obično se rade od malina, jagoda, crnog ribiza, citrusa.

Pšenično brašno. Za proizvodnju konditorskih proizvoda od brašna koristi se pšenično brašno najvišeg, I i djelomično II razreda s udjelom sirovog glutena (slabi i srednji) od 28 do 36%. Brašno namijenjeno za proizvodnju sirovih medenjaka, kremšnita i lisnatih poluproizvoda mora imati jak gluten.

Škrob. U proizvodnji kolačića, kolača, peciva i muffina koristi se kukuruzni i krumpirov škrob. Za šećerne sorte škrobnih kolačića troši se do 10% težine brašna, za dugotrajne sorte - do 7,5%, za kolače i kolače - do 12-25%. Škrob daje tijestu plastičnost, a gotovim proizvodima dobru močivost i drobljivost.

Sojino brašno. Ovo brašno se koristi kao ograničeni dodatak (do 5%), uglavnom u proizvodnji keksa i medenjaka od pšeničnog brašna I i II stupnja, kao iu proizvodnji određenih vrsta slatkiša i toffeea.

Prehrambene kiseline. U prehrambene kiseline ubrajaju se vinska, limunska, jabučna i mliječna kiselina, a koriste se za zakiseljavanje proizvoda radi davanja odgovarajućeg okusa. Mliječna kiselina je 40-80% otopina, ostale kiseline su kristalne.

Aromatične i aromatične tvari. Aromatične tvari daju proizvodima određenu aromu i okus. Esencije su alkoholne, vodeno-alkoholne ili acetinske otopine prirodnih ili sintetskih mirisa. Esencije su dostupne u jednostrukoj, dvostrukoj i četverostrukoj koncentraciji. Dolaze u staklenim bocama pakiranim u košarice ili kutije.

Aromatične i aromatične tvari također uključuju vina, konjake, alkohol. Za davanje arome čokolade i kave konditorskim proizvodima koriste se čokoladni poluproizvodi i pržena mljevena kava (ili ekstrakt pripremljen od nje).

Začini. Začini su osušeni dijelovi raznih biljaka koji sadrže veliku količinu eteričnih ulja koja određuju okus i miris ove vrste biljaka. Začini uključuju cimet, klinčiće, piment, crni papar, muškatni oraščić, kardamom, đumbir, zvjezdasti anis, anis, kumin, vaniliju, korijander, šafran. Začini se koriste u čistom obliku ili u raznim mješavinama (suhi parfemi).

Kemijska sredstva za dizanje. Ove tvari se koriste za rahljenje slastičarskog tijesta. Zagrijavanjem prašak za pecivo se raspada uz oslobađanje plinovitih tvari. Prašci za pecivo su alkalni (natrijev bikarbonat i amonijev karbonat) i alkalno-kiseli (mješavina natrijevog bikarbonata s kiselinama ili njihovim solima).

Natrijev bikarbonat - NaHC03. Koristi se sam ili u mješavini s drugim dizačima. Razgradnja se odvija sukladno reakciji

Amonijev karbonat - (NH 4) 2 CO 3. Najčešće se ovaj prašak za pecivo koristi u mješavini s natrijevim bikarbonatom jer ima specifičan miris amonijaka koji se prenosi na proizvode. Razgradnja se odvija sukladno reakciji

Natrijev bikarbonat i kalijev kiseli tartarat - KNS 4 H 4 O 6.

Sirovine su tvari prirodnog i umjetnog podrijetla od kojih se izrađuju industrijski proizvodi. Oni su predmeti rada koji su pod utjecajem rada pretrpjeli određene promjene i namijenjeni su daljnjoj obradi. Sirovine u procesu proizvodnje stvaraju materijalnu osnovu gotovog proizvoda ili poluproizvoda, a cjelokupni trošak sirovina u cijelosti se prenosi na trošak proizvedenih proizvoda koji poprimaju robni oblik. Sirovine su jedna od glavnih komponenti svakog tehnološkog i proizvodnog procesa.

Po gospodarskom značaju i ulozi u proizvodnom procesu sirovine imaju mnogo toga zajedničkog s osnovnim materijalima. Kvaliteta i količina proizvodnje uvelike ovisi o kvaliteti sirovina, njihovoj dostupnosti i cijeni. Varijantnost sirovina omogućuje stvaranje pouzdane sirovinske baze za razvoj proizvodnje, ovisno o raspoloživosti sirovina i tehničko-ekonomskih pokazatelja njihove uporabe. Zauzvrat, mogućnost korištenja jedne ili druge vrste sirovina ovisi o njegovoj dostupnosti.

Sirovine su klasificirane (kombinirane u skupine) prema različitim kriterijima:

Po podrijetlu sirovine se dijele na mineralne, biljne i životinjske;

Što se tiče rezervi - za obnovljive (povrće, koje uključuje žitarice i industrijske usjeve, drvo, divlje i ljekovito bilje, životinjske sirovine, uključujući meso, ribu, mlijeko, sirove kože, vunu, kao i vodu, zrak) i neobnovljive (rude, minerale, fosilna goriva);

Po kemijskom sastavu - na anorganske (rude, minerali) i organske (nafta, ugljen, prirodni plin);

Prema agregatnom stanju - na čvrste (rude, drvo, ugljen), tekuće (voda, otopine, nafta) i plinovite (zemni plin, zrak);

Po primitku - za industrijske i poljoprivredne.

Osim toga, sirovine se dijele na prirodne (biljne, mineralne) i umjetne (umjetne smole, vlakna, boje, plastične mase). Za brojne industrije praktična vrijednost ima podjelu sirovina na primarne i sekundarne. Na primjer, u metalurgiji primarna sirovina je ruda, u industriji papira - celuloza, a sekundarna - staro željezo, stari papir.

Za niz industrija polazni materijal je sirovina koja je već prerađena i naziva se poluproizvod. Dakle, u proizvodnji kemijskih proizvoda razlikuju se polazne tvari (sirovine), međuproizvodi (poluproizvodi) i gotovi proizvodi. Poluproizvodi, odnosno poluproizvodi, nastali nakon odgovarajuće obrade sirovina, služe kao sirovine za proizvodnju drugih tvari, a ujedno mogu biti i gotovi proizvodi za proizvodnju koja ih je proizvela, te sirovine. za poduzeće koje ga troši. Primjerice, kaprolaktam, dobiven u jednoj proizvodnji, njezin je proizvod, a ujedno i sirovina za proizvođače sintetičkih vlakana.