Surovine. vrste surovin
Surovine so naravni materiali, ki se uporabljajo pri proizvodnji industrijskih izdelkov. Surovine so glavni element proizvodnje, od katere je odvisna njena učinkovitost, izbira tehnologije, opreme in tudi kakovost izdelkov. Vmesni proizvod je surovina, ki je bila predelana v eni ali več stopnjah proizvodnje, vendar ni komercialni ciljni izdelek. Vmesni proizvod je lahko surovina naslednja stopnja proizvodnja. Stranski proizvod je snov, ki nastane pri predelavi surovin vzporedno s ciljnim proizvodom, vendar ni namen te proizvodnje. Industrijski odpadki so ostanki surovin, materialov in vmesnih proizvodov, nastalih v proizvodnji, ki jih ni mogoče uporabiti kot komercialne izdelke, saj so delno ali v celoti izgubili svoje lastnosti.
Razvrstitev surovin Kemične surovine so razvrščene glede na izvor, kemijsko stanje, vire in agregatno stanje. Po agregatu Po kemikaliji Po vrsti rezervnega stanja Trdno Tekoče Plinasto Po izvoru Mineralno, vključno z: Anorgansko Obnovljivo – ruda, – neruda, – gorljivo Rastlinsko Organsko Neobnovljivo in živalsko Voda Zrak
Razvrstitev surovin Kemijske surovine delimo na primarne in sekundarne: primarne surovine se pridobivajo iz naravnih virov; sekundarne surovine so vmesni proizvodi in stranski proizvodi industrijske proizvodnje in potrošnje. Pri tem je treba opozoriti, da so investicijska vlaganja v predelavo sekundarnih surovin v povprečju štirikrat manjša kot v predelavo primarnih surovin. V industrializiranih državah je ponovna uporaba kovin in zlitin: jeklo – 70; baker – 55; aluminij in kositer - po 45; cink - 21% mas. Drugo načelo razvrščanja surovin vključuje njihovo delitev na naravne in umetne (pridobljene z industrijsko predelavo naravnih surovin).
Splošne zahteve za surovine Surovine morajo zagotavljati: Ø nizkostopenjski proizvodni proces; Ø agregatno stanje sistema, ki zagotavlja minimalno porabo energije za ustvarjanje optimalnih pretočnih pogojev tehnološki proces; Ø minimalne izgube dovedene energije v okolju; Ø minimalne izgube energije iz proizvodov procesa; Ø po možnosti milejši procesni pogoji (kontaktni čas, temperatura, tlak) in minimalna poraba energije za spreminjanje agregatnega stanja reagentov in izvedbo tehnološkega procesa; Ø največji izkoristek ciljnega produkta.
Racionalna poraba surovin Delež surovin v stroških komercialnih izdelkov je glavni in dosega 70%. Kemična industrija kot surovine uporablja spojine več kot 80 elementov. Ti elementi so v glavnem vključeni v sestavo zemeljske skorje in so v njej zelo neenakomerno porazdeljeni tako v naravi kot v koncentraciji in v geografska lega. Delež elementa, ki ga vsebuje zemeljska skorja, se imenuje clark. Element O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, 00 % Devet elementov predstavlja 98 % mase zemeljske skorje . Delež vseh ostalih elementov je le 1,87 %. Od tega je klark ogljika, ki je osnova življenja, 0,35 %.
Racionalna raba surovin Vse vire kemičnih surovin delimo na zaloge, to je ugotovljene in preučene, in potencialne vire. Zaloge surovin pa glede na stopnjo proučenosti in primernost za izkoriščanje delimo v tri kategorije: Ø kategorija A – to so zaloge, ki so podrobno raziskane in pripravljene za razvoj; Ø kategorija B – to so rezerve, ugotovljene kot rezultat geoloških raziskav; Ø Kategorija C – to so zaloge, ugotovljene na podlagi rezultatov geofizikalnih raziskav in študij naravnih izdankov.
Racionalna raba surovin Možnost uporabe surovin za industrijsko proizvodnjo je določena z njihovo vrednostjo, razpoložljivostjo in koncentracijo koristne komponente. Vrednost surovin je odvisna od stopnje razvoja tehnologije in izzivov, s katerimi se sooča proizvodnja, in se lahko sčasoma spremeni. Na primer, uran, ki je bil prej odpadek pri proizvodnji radija, je zdaj pomembna strateška surovina. Razpoložljivost surovin za pridobivanje je odvisna od geografije nahajališča, globine njegovega pojavljanja, razvoja industrijskih metod pridobivanja in razpoložljivosti človeških virov za njegovo delovanje. Pomemben dejavnik, ki določa možnost uporabe zalog surovin, je koncentracija ciljnega elementa.
Racionalna uporaba surovin Rusija predstavlja svetovne zaloge (v masnih %): plin - 40, fosilni premog - 23, nafta - 6-8, les - 30, šota in kalijeve soli - več kot 50, različne mineralne surovine - približno 20, od tega več kot 27 železa in kositra, 36 niklja, 11 bakra, 20 kobalta, 12 svinca, 16 cinka, 40 kovin platinske skupine.Rusija je po zalogah zlata tretja na svetu. Dodati je treba, da je v Rusiji skoncentriranih 20% svetovnih zalog sladke vode.
Priprava mineralnih surovin V kemični industriji je učinkovitost tehnološkega procesa v veliki meri odvisna od vrste surovine, kakovosti in njene cene. Pred uporabo mineralne surovine izpostavljeni posebno usposabljanje, ki vključuje dve stopnji: Ø čiščenje od nečistoč, ki negativno vplivajo na nadaljnji potek kemijske transformacije, ta stopnja je glavna operacija pri pripravi surovin; Ø povečanje koncentracije dragocene komponente, zato so koncentrirane surovine ekonomsko in tehnološko učinkovitejše.
Priprava mineralnih surovin Postopek čiščenja in ločevanja trdnih surovin imenujemo obogatitev. Za tekoče in plinaste surovine se uporablja izraz koncentracija. Bogatenje mineralnih surovin temelji na uporabi razlik v fizikalnih, fizikalno-kemijskih in kemijske lastnosti komponente. Metode obogatitve so različne in bistveno različne za trdne, tekoče in plinaste surovine. Kot rezultat obogatitve dobimo naslednje komponente: Ø koncentrat je frakcija, obogatena s koristno komponento; Ø jalovina je odpadna kamnina. Metode obogatitve delimo na mehanske, fizikalne in fizikalno-kemijske.
Priprava mineralnih surovin Mehanske metode bogatenja - disperzija in gravitacijska separacija. Razprševanje (ali presejanje) je ločevanje trdne kamnine na podlagi različnih trdnosti komponent. Zdrobljene surovine zaporedno prehajajo skozi sita, ki so kovinska sita z luknjami različnih velikosti. Med presejanjem se oblikujejo zrna različnih velikosti, ki se ločijo na frakcije, obogatene z določenim mineralom.
Priprava mineralnih surovin Mehanske metode bogatenja - disperzija in gravitacijska separacija. Gravitacijska obogatitev temelji na različnih hitrostih padanja delcev zdrobljenega materiala različnih gostot, oblik in velikosti. To ločevanje poteka bodisi v tekočem toku (mokra gravitacijska obogatitev), bodisi v plinskem toku ali pod vplivom centrifugalnih sil.
Priprava mineralnih surovin Mehanske metode bogatenja - disperzija in gravitacijska separacija. Shematski diagram obogatitve z mokro gravitacijo
Priprava mineralnih surovin Mehanske metode bogatenja - disperzija in gravitacijska separacija. Naprave za mokro gravitacijsko obogatitev vključujejo hidrociklon, katerega princip delovanja temelji na delovanju centrifugalne sile.
Priprava mineralnih surovin Fizikalne metode bogatenja - elektrostatična in elektromagnetna separacija, termična metoda. Elektromagnetno ločevanje in elektrostatično ločevanje temeljita na razlikah v magnetni prepustnosti ali električni prevodnosti komponent surovin. Elektromagnetno obogatitev uporabljamo za ločevanje magnetno občutljivih delcev od nemagnetnih, elektrostatično obogatitev pa za ločevanje električno prevodnih snovi od dielektrikov. Ločevanje poteka v elektromagnetnih ali elektrostatičnih separatorjih, ki imajo podoben princip delovanja.
Priprava mineralnih surovin Fizikalne metode bogatenja - elektrostatična in elektromagnetna separacija, termična metoda. Diagram elektromagnetnega separatorja:
Priprava mineralnih surovin Fizikalne metode bogatenja - elektrostatična in elektromagnetna separacija, termična metoda. Toplotna obogatitev trdnih surovin temelji na razliki v temperaturah taljenja sestavin surovin. Na primer, s segrevanjem kamnine, ki vsebuje žveplo, se taljivo žveplo loči od odpadne kamnine, sestavljene iz bolj ognjevzdržnega apnenca, sadre in drugih mineralov.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Flotacija je eden najobsežnejših tehnoloških postopkov za bogatenje in separacijo trdnih mineralnih surovin. Obstajajo penasta, filmska in oljna flotacija. Osnova vseh vrst flotacij je razlika v omočljivosti tekoče faze med delci jalovine in dragocenim ekstrahiranim materialom.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Oglejmo si osnove flotacije na primeru penaste flotacije. Predhodno zdrobljen material se intenzivno zmeša v vodi, nastane kaša, skozi katero se prepiha zrak. Običajno so delci dragocenega materiala slabo omočeni z vodo, ujamejo jih zračni mehurčki in se v obliki pene odnesejo na površino vode. To peno nato mehansko odstranimo in pošljemo v nadaljnjo predelavo, dobro namočeno jalovino pa prenesemo v vodo.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Mineralizirana pena (produkt pene) se imenuje flotacijski koncentrat. Praviloma je dragocena sestavina obogatene surovine. Delci, ki so dobro namočeni in ostanejo v celulozi, tvorijo komorni produkt (ali jalovino). Praviloma je to odpadna kamnina. Omočljivost mineralov je označena s kontaktnim kotom, ki se tvori vzdolž linearne meje T – L – G:
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Večina mineralov v naravnih rudah se med seboj malo razlikuje po moči. Da bi jih ločili, se ustvarijo pogoji neenake vodne omočljivosti posameznih komponent. Za povečanje učinkovitosti flotacijskega procesa (povečanje selektivnosti, pospešitev in ustvarjanje stabilne pene) se v flotator dodajajo ti flotacijski reagenti. Poraba flotacijskih reagentov je majhna in lahko znaša več sto gramov na tono surovine. To omogoča uporabo tudi relativno kompleksnih in dragih površinsko aktivnih snovi za fino kontrolo površinskih lastnosti ločenih materialov.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Flotacijski reagenti vključujejo: Ø Zbiralnike (ali zbiralnike) – spodbujajo nastanek hidrofobnih filmov na površini hidrofilnih delcev. Hidrofobizirani delci se prilepijo na zračne mehurčke in se dvignejo na površino pulpe v peno ter se skupaj z njo odstranijo v obliki flotacijskega koncentrata. Zbiralci so površinsko aktivne snovi, ki vsebujejo polarno in nepolarno skupino. Na primer maščobne kisline in njihova mila (oleinska kislina, naftenska kislina), pa tudi ksantati, najpogosteje kalijev ksantat.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Flotacijski reagenti vključujejo: Ø Sredstva za penjenje – zagotavljajo zadostno stabilnost mehurčkov za dostavo delcev na površino flotatorja. Mineralizirana pena mora biti srednje stabilna, gosta in prožna. Penasta plast naj vsebuje toliko manj vode da bi olajšali nadaljnjo obdelavo. Površinsko aktivne snovi se uporabljajo kot sredstva za penjenje, ki tvorijo adsorpcijske filme na površini zračnih mehurčkov. Najučinkovitejša sredstva za penjenje so borovo olje, frakcije premogovega katrana in alifatski alkoholi.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Flotacijski reagenti vključujejo: Ø Supresorje (ali depresorje) – uporabljajo se za povečanje omočljivosti mineralnih nečistoč, olajšajo prehod teh nečistoč v jalovino (ali komorni produkt). Elektroliti (apno, cianidi, sulfiti, cinkov sulfat, natrijev silikat) delujejo kot zaviralci. Ø Aktivatorji – pomagajo povečati adsorpcijo zbiralcev. Pogosto se uporabljajo za ločevanje repov in odpravljanje učinkov zaviralcev. Bakrov sulfat deluje kot aktivator, žveplova kislina, natrijev sulfid. Okoljski regulatorji so apno, soda, žveplova kislina in druge snovi.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Obstajata kolektivna in selektivna flotacija. Zbirna flotacija je postopek, s katerim pridobimo koncentrat, ki vsebuje vse uporabne sestavine in odpadne kamnine. Skupni koncentrat se nato loči na posamezne sestavine. To ločevanje se doseže s selektivno (ali selektivno) flotacijo. V tem primeru se v proces poleg zbiralnikov in penilcev vnesejo tudi depresanti. Lahko povečajo hidrofilnost nekaterih mineralov in jim preprečijo plavanje. Kasneje se dodajo aktivatorji, ki odstranijo učinek depresivov in spodbujajo lebdenje mineralov.
Priprava mineralnih surovin Fizikalno-kemijske metode bogatenja - flotacija in ekstrakcija. Ekstrakcija je postopek selektivnega odstranjevanja ene ali več komponent iz vodno okolje v organsko tekočino. Predpostavlja se, da je organska faza praktično netopna v vodni fazi. Po ločitvi faz se ekstrahirana komponenta ponovno prenese v vodno fazo. Ta postopek se imenuje ponovna ekstrakcija. V tem primeru se ekstraktant regenerira. Dobri ekstrakti so karboksilne ali naftenske kisline, amini in kvaterne amonijeve baze, ki so dobro topne v kerozinu ali heksanu. Zahteve za ekstrakcijo: Ø enostavnost regeneracije; Ø nestrupen; Ø nizki stroški.
Priprava plinastih surovin Plinaste surovine so lahko naravne oz industrijsko poreklo. Naravne surovine predstavljajo ogljikovodični plini (zemeljski plin) in zrak. Kot plinaste surovine industrijskega izvora se uporabljajo plini iz proizvodnje koksa (koksarni plin), plini iz rafiniranja nafte (povezani plin), plini iz metalurške proizvodnje in plini iz predelave trdnih goriv (proizvodni plin). Metode obogatitve plinastih večkomponentnih sistemov (oz. čiščenja in ločevanja plinskih zmesi) temeljijo na razlikah v lastnostih komponent zmesi (na primer razlike v vreliščih, topnosti v topilu, sorpcijski sposobnosti).
Priprava plinastih surovin Ločevanje plinov: Ø zrak ločimo na dušik in kisik; dušik se uporablja pri proizvodnji amoniaka, kisik pa kot oksidant v kemični industriji in metalurgiji. Poleg tega se iz zraka sprošča argon; Ø amoniak se izolira iz koksarniškega plina v obliki amonijevega sulfata; vodik, ki se nato uporabi za pridobivanje mešanice dušik-vodik; in vodikov sulfid, ki se uporablja za proizvodnjo žveplove kisline. Čiščenje plina: Ø zemeljski plin, ki se uporablja pri proizvodnji amoniaka, je prečiščen iz spojin, ki vsebujejo žveplo; Ø pretvorjeni plin za proizvodnjo amoniaka se očisti iz ogljikovega dioksida; Ø pred kolono za sintezo amoniaka se mešanica dušika in vodika očisti iz sledi spojin, ki vsebujejo kisik.
Priprava plinastih surovin Glavne metode za ločevanje plinskih zmesi: Ø kondenzacijska metoda je, da pri ohlajanju plinske zmesi komponente z višjim vreliščem najprej kondenzirajo in se ločijo v separatorjih. Pri proizvodnji sintetičnega amoniaka se amoniak loči od nezreagirane mešanice dušika in vodika s kondenzacijo. Vodik se sprosti iz koksarniškega plina z delnim hlajenjem.
Priprava plinastih surovin Glavne metode za ločevanje plinskih zmesi: Ø sorpcijske metode temeljijo na različnih sorpcijskih sposobnostih komponent po določenem absorberju. Pri sorpcijskih procesih ločimo: adsorpcijo in absorpcijo. Adsorpcija je proces absorpcije ene ali več komponent mešanice plinov s trdno površino adsorbenta. Absorpcijski proces se izvaja v napravah, imenovanih adsorberji. Obstajajo vrste adsorberjev: s fiksno plastjo adsorbenta, z gibljivo plastjo in tudi s fluidizirano posteljo. Adsorber deluje v načinu "adsorpcija ↔ desorpcija". Uporabljajo se naslednji adsorbenti: aktivno oglje, zeoliti, porozno steklo.
Priprava plinastih surovin Glavne metode za ločevanje plinskih zmesi: Ø sorpcijske metode temeljijo na različnih sorpcijskih sposobnostih komponent po določenem absorberju. Pri sorpcijskih procesih ločimo: adsorpcijo in absorpcijo. Absorpcija je selektivna absorpcija ene ali več sestavin mešanice plinov s tekočim absorbentom (absorbentom). Kot absorbenti se običajno uporabljajo organska in anorganska topila. Čiščenje in ločevanje mešanice plinov poteka v dveh napravah. V enem (absorberju) pride do absorpcije katere koli komponente z ohlajenim absorbentom, v drugem (regeneratorju) pa do desorpcije, medtem ko se absorbirana snov sprosti iz raztopine in absorbent regenerira.
Priprava plinastih surovin Osnovne metode ločevanja plinskih zmesi: Ø Membranska metoda čiščenja plinskih zmesi temelji na ločevanju z uporabo mikroporoznih pregrad (ali membran), ki so prepustne za molekule ene vrste in neprepustne za molekule druge vrste. Metoda membranskega ločevanja je najnaprednejša, saj odpravlja visok pritisk in nizke temperature. V membranskih napravah se zrak loči na dušik in kisik, metan in vodik, metan in helij. Pline očistimo tudi pred prahom in vlago.
Kaj je glavna surovina za proizvodnjo surovega železa v plavžu?
Grodelj se tali v plavžu. Surovina za proizvodnjo je železova ruda. Spojina železove rude naslednji: rudna snov in jalovina. Rudno snov sestavljajo železovi oksidi, silikati in karbonati. In osnova rudne kamnine je kvarcit ali peščenjak. Za proizvodnjo surovega železa obstaja več vrst železove rude.
Hematit
Barva rdečega železovega kamna se spreminja od temno rdeče do temno sive. Železo v rdeči železovi rudi je v obliki brezvodnega oksida. Vsebnost železa v tej vrsti rude je 45-65%.
Rjava železova ruda
Železo, ki ga najdemo v rjavi železovi rudi, je v obliki vodikovih oksidov. Odstotek železa se giblje od 25-50. Barva je lahko od rumene do rjavo-rumene.
Magnetna železova ruda
Železo je dušikov oksid. Odstotek njegove vsebnosti v rudi je 40-70. Ta vrstaželezova ruda ima izrazite magnetne lastnosti.
Spar železova ruda
Železo v železovi rudi je v obliki soli ogljikovega dioksida. Vsebnost železa je 30-37%. Barva rumeno-bela ali siva.
Manganove rude
Manganove rude se uporabljajo med postopkom taljenja za povečanje količine mangana in se dodajo polnitvi.
Kakšen je namen fluksa v procesu plavža?
Tokovi so dodatki, ki se vnesejo v plavž in sintrano polnitev, da se zmanjša tališče odpadne kamnine polnilnih materialov in da žlindra iz plavža zahtevano sestavo in Fizične lastnosti, ki zagotavlja čiščenje litega železa iz žvepla in normalno delovanje peči.
Glede na sestavo odpadne kamnine, ki se vnese v peč, so lahko talila bazična, kisla ali aluminijeva.
Najbolj razširjen in pogosto uporabljen je glavni tok, tj. kamnine in materiali, ki vsebujejo CaO in imajo potrebne fizikalne lastnosti.
V proizvodnji plavžev je skoraj edina vrsta glavnega talila apnenec, ki predstavlja naravna oblika kalcitni mineral - CaCO 3.
Škodljiva onesnaževala v apnencu sta žveplo in fosfor, vendar je vsebnost žvepla običajno nizka in se med taljenjem odstrani, fosfor pa v celoti preide v litino in je zato bolj nevaren.
Apnenec je močan, gost material, ki ga je mogoče naložiti v plavž po presejanju drobnih frakcij.
Kakšno gorivo se uporablja v plavžu?
Naravna goriva ne izpolnjujejo teh zahtev. Zato je za taljenje v plavžu potrebno posebej proizvajati trdno gorivo - oglje, koks.
Oglje
Oglje je zaradi nizke trdnosti praktično izgubilo svoj pomen.
kokakola
Koks je edina vrsta trdnega goriva za taljenje v plavžih v celotni svetovni praksi črne metalurgije.
Vhodne snovi za proizvodnjo koksa so posebne vrste premoga, imenovane koksni premog. Priprava premoga za koksanje vključuje drobljenje, obogatitev za zmanjšanje vsebnosti pepela in povprečenje.
Koks se proizvaja s suho destilacijo premoga v koksarnah, ki so ozke komore širine približno 0,5 m, višine 4–5 m in dolžine približno 15 m, združene v baterije. Število peči v bateriji lahko doseže 60 - 70 kosov.
Pripravljena mešanica se naloži v komoro skozi posebne luknje. Peč se segreva s strani skozi stene iz ognjevarne opeke z zgorevanjem plina v grelnih stenah.
Tokovi
Talilnik je dodatek, ki se naloži v plavž za znižanje temperature taljenja odpadne rude, fluksiranje koksnega pepela in da žlindri fizikalne in kemijske lastnosti, ki jih zahteva tehnologija taljenja železa.
Talila se vnesejo v plavž za pretvorbo odpadne kamnine, rudnega dela polnila in koksnega pepela v žlindro, ki ima določene fizikalne lastnosti.
Gorivo, ki se uporablja za taljenje v plavžih, opravlja tri glavne funkcije:
· toplota, ki je vir toplote pri segrevanju polnilnih materialov na visoke temperature in zagotavlja intenzivne kemične reakcije med taljenjem litega železa in žlindre;
· kemični, ki je glavno kemično redukcijsko sredstvo za železove okside in druge elemente;
· fizikalna, ki zagotavlja visoko plinsko prepustnost polnilnega stolpca.
Večstopenjski procesi
Večstopenjski procesi so procesi, pri katerih se kovina premika iz ene posode v drugo, v vsaki posodi pa se izvaja ena ali več tehnoloških operacij (slika 26). V prvih dveh komorah se žveplo odstrani z apnom v prahu v toku dušika. V naslednjih komorah se silicij, fosfor odstranita z rudo in apnom v toku kisika. Reagente dovajamo z vodno hlajenimi sulicami. Nastala žlindra se odstrani skozi odprtine za žlindro, plini pa se odvajajo skozi posebne luknje.
Po odstranitvi nečistoč kovina vstopi v komoro za razogljičenje, kjer se prečisti s kisikom. Razogljičeno jeklo se pošlje v legirno komoro in nato zbere v loncu.
Enostopenjski procesi
Enostopenjski procesi so procesi, pri katerih vse operacije odstranjevanja nečistoč in pretvorbe litega železa v jeklo potekajo sočasno (slika 27).Okoli padajočega toka litega železa se ustvari obročasti tok kisika, ki potegne vanj dovedeno fino zmleto apno in razbije kovino v kapljice. Stična površina med kovino, kisikom in fluksom je zelo velika, nečistoče pa takoj izgorejo.
Postopek je, da se tok litega železa, ki nenehno vstopa v napravo, obdela s fino zmletimi talili in kisikom. Kapljice kovine in žlindre se dovajajo navzdol, kovina se zbira pod penečo se žlindro, useda in se nenehno sprošča v lonec. Naslednje kapljice kovine gredo skozi plast žlindre, kar je dodatno sredstvo za rafiniranje kovine. Izrabljena žlindra nenehno teče v posodo za žlindro. V oksidacijski atmosferi curka in pri prehodu skozi plast oksidirane žlindre se ogljik, silicij in fosfor intenzivno oksidirajo. Zelo razvita reakcijska površina omogoča tudi oksidacijo znatnih količin žvepla.
S spreminjanjem sestave in intenzivnosti fluksa, ki se vnese v kovinski tok, spreminjanjem načina dovajanja kisika, sestave in temperature litega železa je mogoče ustrezno vplivati na potek želenih reakcij in pridobiti jeklo zahtevanega železa. sestava.
Ulivanje jekla.
Postopek litja jekla in njegovo kasnejše hlajenje pomembno vplivata na pridobivanje visokokakovostne kovine. Obstaja litje jekla v kalupe in kontinuirno litje.
Kalupi so kovinske (običajno litoželezne) oblike z okroglimi, mnogokotnimi oz kvadratna oblika prečni prerez. Oblika preseka kalupa je odvisna od nadaljnje uporabe ingota; kvadratni kalupi se uporabljajo za valjane izdelke in odkovke; šest- in osmerokotni - za odkovke; pravokotni - za valjanje listov; okrogel - za valjanje brezšivnih cevi; posebni profili - za različne namene.
Vlivanje jekla v kalupe se lahko izvede v vsak kalup z dnom posebej od zgoraj ali hkrati v več kalupov brez dna od spodaj s pomočjo sifona. V slednjem primeru se kovina iz lonca vlije v skupni kanal 1, iz katerega se skozi vodoravne kanale 3 palete odvaja v kalupe 2, ki so nameščeni na več kosov na kovinsko paleto (slika 7).
riž. 7. Sifonska litina iz jekla
Prva metoda se uporablja pri izdelavi velikih ingotov (do 100 ton) in pri ulivanju tako imenovanega "tihega jekla", to je popolnoma deoksidiranega v peči ali loncu in tiho zamrznjenega v kalupu. "Vrelo" jeklo, ki v peči ni popolnoma deoksidirano, vre, ko ga vlijemo v kalupe, zaradi sproščanja ogljikovega monoksida, ko se jeklo ohladi. Ulivanje "vrelnega" jekla poteka po sifonski metodi, ki se uporablja tudi pri proizvodnji majhnih in srednje velikih ingotov (do 100 kosov) hkrati.
Pri litju od zgoraj je skrčljiva votlina, ki nastane pod skorjo, manjša, saj vroča kovina vstopi v zgornji del ingota.
S sifonsko metodo lahko z enim curkom napolnimo več kalupov; površina ingotov je čistejša.
riž. 8. Shema kontinuirnega litja jekla
Najnaprednejša metoda litja jekla (izumljena v ZSSR) je kontinuirno litje, ki je sestavljeno iz dejstva, da tekoča kovina iz lonca 1 (slika 8) skozi vmesno posodo 2 neprekinjeno teče v kristalizatorje 3, ohlajene z vodo. Nato se kovina za utrjevanje oblikuje z valjanjem med valji 4 in se nato razreže na kose s plinskimi rezalniki 5. Kosi jekla se namestijo na dvigala s pomočjo nagibnikov.
Obravnavana metoda litja jekla ima naslednje prednosti:
1) pri pridobivanju obdelovancev majhnega prereza odpade potreba po uporabi dragih stiskalnih mlinov (cvetenje);
2) odpade potreba po kalupih, paletah itd.;
3) ni donosnih delov ingotov, kar bo prihranilo do 20% kovine.
Tako se lahko ingoti iz jeklarskih obratov pri uporabi neprekinjenega litja jekla v vročem stanju pošljejo neposredno v valjanje, kar povzroči znatno ekonomska učinkovitost tak neprekinjen cikel proizvodnje jekla.
Oblikovanje mešanic peska in gline, njihova sestava. Zahteve za kalupne peske.
Mešanice za oblikovanje. Za izdelavo kalupov in jeder se uporabljajo različne mešanice za vlivanje in jedra, katerih sestava je odvisna od metode vlivanja, vrste zlitine, vrste proizvodnje, vrste ulitka in tehnološka sredstva in materiali, ki so na voljo za proizvodnjo.
Peski za oblikovanje so razvrščeni:
– glede na namen (za ulitke iz litega železa, jekla in barvnih kovin);
– po sestavi (peščeno-glinena, ki vsebuje hitro utrjevalne spoje, posebna);
– z nanosom med oblikovanjem (enota, obloga, polnilo);
– glede na stanje kalupov pred vlivanjem zlitine vanje (mokro, suho, posušeno in kemično utrjeno).
Za pripravo mešanic se uporabljajo naravni in umetni materiali.
Glavna izhodna materiala sta pesek in glina, pomožni materiali pa veziva in dodatki. Za pripravo kalupnih peskov se poleg vhodnih materialov uporabljajo izrabljene (rabljene) mešanice.
Glede na namen ločimo mešanice za vlivanje in jedra. Pravilna izbira zmesi je velikega pomena, saj približno polovica ulitkov nastane zaradi slabe kakovosti kalupnih materialov in zmesi.
Pesek – glavna ognjevzdržna komponenta mešanic za oblikovanje in jedra.
Običajno se uporablja kremenčev ali cirkonski kremenčev pesek SiO2.
Glina je vezivo, ki zagotavlja trdnost in duktilnost ter ima toplotno stabilnost.
V majhnih količinah (1...3%) dodajamo dodatna veziva mešanicam za kalupe in jedra. Delimo jih na organske in anorganske, topne in netopne v vodi (sulfidno-alkoholna usedlina, bitumen, kolofonija, cement, tekoče steklo, termoreaktivne smole itd.).
Za preprečevanje gorenja in izboljšanje površinske čistoče ulitkov se uporabljajo materiali proti prijemanju: za surove kalupe - prah; za suhe oblike – barve.
Kot prah se uporabljajo: za ulitke iz litega železa – mešanica magnezijevega oksida, oglja, grafita v prahu; za jeklene ulitke - mešanica magnezijevega oksida in ognjevzdržne gline, prašnega kremena.
Zahteve:
Mešanice morajo imeti številne lastnosti:
· moč– sposobnost mešanice, da zagotovi ohranitev svoje oblike brez uničenja med proizvodnjo in delovanjem;
· površinska trdnost (lomljivost)– odpornost proti abrazivnemu delovanju kovinskega curka med vlivanjem;
· plastičnost– sposobnost zaznavanja obrisa modela in ohranjanja nastale oblike;
· upogljivost– sposobnost zmesi, da se pod vplivom krčenja zlitine skrči v prostornini;
· pretočnost– zmožnost zmesi, da teče okoli modela med oblikovanjem in zapolni votlino škatle jedra;
· termokemična stabilnost oz nelepljivo– sposobnost vzdržati visoke temperature zlitine brez taljenja ali kemične interakcije z njo;
· nehigroskopičen – sposobnost, da po sušenju ne absorbira vlage iz zraka;
· vzdržljivost – sposobnost ohraniti svoje lastnosti po večkratni uporabi.
Pri litju kovinskih zlitin z visokim tališčem se uporabljajo samo ognjevzdržne mešanice za oblikovanje, ki se pri segrevanju ne zrušijo. Ti materiali morajo izpolnjevati naslednje zahteve:
1. Ne zrušite se ali stopite pri segrevanju na temperaturo, ki presega tališče kovine za 200-250 °C.
2. Imeti visoka stopnja disperzija, ki omogoča pridobivanje čistih in gladkih površin izdelka.
3. Tekoče paste iz ognjevzdržnih mešanic morajo imeti dobro tekočnost, sposobnost vlaženja voščenih modelov in jih nanesti brez nastajanja zračnih votlin.
4. Zagotovite trdnost in celovitost kalupa za ulivanje, njegovo prepustnost za plin med ulivanjem.
5. Ne sme imeti nobenega negativnega vpliva na strukturo ali lastnosti materiala za ulivanje.
6. Ima toplotno raztezanje, ki lahko kompenzira krčenje ulitka.
7. Pri delu z njimi bodite neškodljivi za ljudi.
17) Zmesi za jedra, zahteve zanje, sestava zmesi za jedra.
Mešanice jeder ustrezajo pogojem tehnološkega procesa izdelave livarskih jeder, ki so podvržena toplotnim in mehanskim obremenitvam. Imeti morajo večjo požarno odpornost, plinoprepustnost, upogljivost in jih je enostavno izbiti iz ulitka.
Požarna odpornost mešanice- sposobnost zmesi in oblike, da se upreta raztezanju ali taljenju pod vplivom temperature staljene kovine.
Plinska prepustnost zmesi– sposobnost mešanice, da prepušča pline skozi sebe (pesek jo pomaga povečati).
Glede na način izdelave palic se mešanice delijo na: mešanice, pri katerih se palice utrjujejo s toplotnim sušenjem v ogrevani napravi; tekoče samotrjevanje; tekoče mešanice za hladno utrjevanje na osnovi sintetičnih smol; mešanice tekočega stekla, utrjene z ogljikovim dioksidom.
Priprava zmesi za jedra poteka z mešanjem komponent 5...12 minut, čemur sledi stanje v posodah.
Glavna materiala za pripravo jedrnih mešanic, pa tudi za oblikovanje, sta pesek in glina. Vendar veliko število glina, ki je potrebna za povečanje trdnosti, poslabša plinoprepustnost, upogljivost in izločanje mešanice ter poveča njeno oprijemljivost na stene ulitka. Za izboljšanje kakovosti mešanice jedra namesto gline vsebuje pritrdilne elemente. Sem spadajo različne vrste olj, kolofonija, katranska smola, sulfitno-alkoholna usedlina, dekstrin, tekoče steklo in drugi posebni materiali.
Glede na uporabljeno vezivo delimo jedrne mešanice na peščeno-glinaste mešanice, pri katerih je vezivo glina, in peščeno-oljne mešanice, pri katerih je vezivo organska snov- nadomestki olja. Peščeno-glinene mešanice imajo zadostno trdnost v mokrem stanju; uporabljajo se za palice preproste oblike umetniški odlitki surovi. Peščeno-oljne mešanice se uporabljajo za jedra kokilastih kalupov, ki jih po sušenju vlijemo.
Za mešanice jeder veljajo naslednje zahteve:
1) Plastičnost, t.j. sposobnost dobrega oblikovanja - je enostavno zaznati in jasno ohraniti določeno obliko. Plastičnost se izboljša predvsem z večanjem vlažnosti in količine gline v mešanici.
2) Trdnost, to je zmožnost ohranjanja oblike, ko je izpostavljena zunanjim silam, kot so: udarci, ki so neizogibni pri izdelavi oblike, curek kovine, ki želi zabrisati obliko, itd. Trdnost je odvisna tudi od vsebnosti gline in vlažnosti ter vsak sestava zmesi ustreza določeni vlažnosti, pri kateri je moč največja.
3) Ustreznost, tj. sposobnost krčenja pod pritiskom ulitka, ki se med krčenjem zmanjšuje. Če zmes ni dovolj prožna, lahko ulitek poči, še posebej v bližini izboklin. Najboljšo prožnost ima grobi rečni pesek; glina poslabša prožnost. Za izboljšanje prožnosti se mešanicam za oblikovanje dodajo dodatki, ki med sušenjem kalupa izgorejo, na primer žagovina.
4) Požarna odpornost - sposobnost mešanice, da prenese delovanje visoka temperatura kovina, vlita v kalup. Mešanice za vlivanje in jedra se ne smejo stopiti ali zmehčati zaradi stika s staljeno kovino ali zagoreti na površini ulitka. Kremenčev pesek in bela glina imata visoko požarno odpornost.
5) Prepustnost plinov - sposobnost prehajanja plinov. Ko vroča kovina pride v stik z mokrimi kalupi, se sproščajo vodna para in plini, ki morajo prosto zapustiti kalup skozi njegove stene. Poleg tega mora zrak v njegovi votlini uhajati iz kalupa. Če je plinoprepustnost zmesi nezadostna, se v ulitkih tvorijo plinski žepi. Mešanice, ki vsebujejo grobi rečni pesek, imajo dobro plinoprepustnost; glina poslabša plinoprepustnost.
Rezanje s taljenjem plina
V skrajnih primerih se lahko varilni plinski gorilnik uporablja ne samo za varjenje, ampak tudi za rezanje kovine, tako da se tali iz vdolbine. Ta metoda se lahko uporablja za rezanje kovin z nizkim tališčem, kot je svinec; Režemo lahko tudi bolj ognjevzdržne kovine majhne debeline, kot je jeklo.V tem primeru lahko za pospešitev postopka rezanja plamen nastavimo na znaten presežek kisika, kar po eni strani poveča temperaturo plamen pa pospešuje oksidacijo in zgorevanje kovine; Tako se toplotnemu učinku plamena doda kemični učinek presežka kisika na kovino. Metoda se uporablja zelo redko, ker ni možnosti rezanja z boljšimi sredstvi.
Obločno rezanje
Oblok se lahko uporablja ne samo za varjenje, ampak tudi za rezanje kovine, taljenje iz votline in omogočanje prostega pretoka. Rezanje je možno z ogljikovo ali kovinsko elektrodo. Rezanje z ogljikovo elektrodo pri enosmernem toku daje najboljši rezultati. Uporablja se normalna ali ravna polarnost, tj. elektroda ima minus, osnovna kovina pa plus. Bolje je uporabiti grafitne elektrode, saj za dano jakost toka omogočajo uporabo elektrod manjšega premera in s tem zmanjšanje širine reza; Poleg tega grafitne elektrode med delovanjem gorijo počasneje in je njihova poraba bistveno manjša v primerjavi s porabo elektrod iz amorfnega ogljika. Pri rezanju z ogljikovim oblokom je treba glavno pozornost nameniti možnosti hitrega, prostega in priročnega pretoka staljene kovine iz rezane votline.
Na sl. 217 prikazuje nekaj primerov rezanja z ogljikovim oblokom. Za rezanje z ogljikovim oblokom so zaželeni visoki tokovi; običajno se uporabljajo tokovi od 400 do 1500 A. Pri debelini kovine do 10-12 mm lahko rezanje z ogljikovim lokom zagotovi dokaj visoko produktivnost, ki ni slabša od produktivnosti rezanja s kisikom. Z večanjem debeline kovine produktivnost hitro pade, pri debelinah nad 15 mm pa je rezanje s kisikom vedno hitrejše. Po kakovosti reza, čistosti robov in širini reza je obločna metoda bistveno slabša od kisikove.
Rezanje je možno tudi z izmeničnim tokom, vendar je kakovost reza slabša in produktivnost pri istem toku manjša. Rezanje z ogljikovim oblokom je lahko primerno na primer za lito železo in neželezne kovine, saj te kovine niso primerne za običajno rezanje s kisikom. Obločno rezanje je včasih priporočljivo za jeklo, na primer pri razstavljanju starih konstrukcij iz materiala z debelino največ 20-30 mm, ko ni potrebna posebna čistost reza in morajo biti stroški postopka minimalni. Z ogljikovim oblokom lahko režemo kovino, ki je močno onesnažena, prekrita z rjo, barvo itd., Brez kakršne koli priprave, medtem ko rezanje s kisikom zahteva predhodno čiščenje kovinske površine vzdolž linije reza. Rezanje z ogljikovim oblokom je treba uporabiti tudi v odsotnosti kisika na delovnem mestu ali njegovem posebnem pomanjkanju. Pri rezanju s kovinsko jekleno elektrodo je za elektrodno palico primerna katera koli nizkoogljična jeklena žica, tudi neprimerna za varjenje; kontaminacija kovinske žice ni posebnega pomena.
Izvedba postopka rezanja kovinske elektrode je prikazana na sl. 218. V tem primeru, tako kot pri rezanju z ogljikovo elektrodo, je treba glavno pozornost nameniti udobju odstranjevanja staljene kovine iz rezane votline. Rezanje kovinskih elektrod
naredi manjši rez s čistejšimi robovi v primerjavi z rezanjem z ogljikovo elektrodo.
Prednosti rezanja s kovinsko elektrodo vključujejo tudi možnost uspešnega opravljanja dela na izmeničnem toku z močjo obloka iz običajnih varilnih transformatorjev, ki imajo visoko učinkovitost in se pogosto uporabljajo v proizvodnji. Pomanjkljivost je precejšnja poraba elektrod, ki se hitro poveča z naraščajočo debelino razrezane kovine. Rezanje kovinskega obloka se običajno izvaja z jekleno elektrodo s premerom 5-6 mm pri jakosti toka 300-400 A.
Rezanje s kovinsko elektrodo se v proizvodnji precej uporablja kot pomožno sredstvo v odsotnosti kisika na delovnem mestu ali kadar ni potrebe po posebni opremi in specializiranem plinskem rezalniku, ko je skupni obseg rezalnega dela nepomemben.
Rezanje s kovinsko elektrodo se izvaja iz običajnih varilnih transformatorjev z električnim varilcem in se lahko izvaja z enakimi elektrodami, kot se uporabljajo za varjenje. Tako električni varilec opravlja manjša rezalna dela brez uporabe posebne opreme ali materialov. S kovinsko elektrodo se na primer vžgejo luknje za pritrdilne vijake med montažnimi deli, režejo se oblikovani materiali, kotniki, kanali, I-nosilci itd., izrezujejo se luknje v pločevini itd. Kar zadeva produktivnost, lahko obločno rezanje tekmujejo s kisikovim rezanjem majhnih debelin kovin (do približno 10-15 mm). Z nadaljnjim povečevanjem debeline kovine produktivnost obločnega rezanja hitro pada in začne močno zaostajati za produktivnostjo kisikovega rezanja. Zato je obločno rezanje jekla velike debeline (več kot 15-20 mm) praviloma nepraktično. Bistvena pomanjkljivost obločnega rezanja v primerjavi z rezanjem s kisikom je povečana širina reza in manjša čistost površine njegovih robov.
Rezanje diskov
Znano je, da ima hitro vrteči se disk z veliko obodno hitrostjo na zunanjem robu posebne rezalne lastnosti. Na primer, disk iz debelega risalnega papirja odreže svinčnik, ne da bi poškodoval rob papirnega diska. Mehko rezilo iz mehkega jekla ali bakra zlahka prereže trdo visokoogljično jeklo. Na tem pojavu temelji delovanje tornih žag, ki se pogosto uporabljajo v naši industriji. Žaga je hitro vrteča se tanka plošča, običajno izdelana iz mehkega jekla. Disk z lahkoto reže oblikovane materiale, cevi, plošče itd. in daje čist rez z gladkimi robovi, kot da bi jih poliral trenje diska. Že zdavnaj se je pojavila naravna zamisel o povečanju zmogljivosti tornega diska z ustvarjanjem močne električne razelektritve med robom diska in kovino, ki jo režemo. Diagram takšne naprave je prikazan na sl. 219.
Jekleni disk, običajno s premerom približno 1 m, debeline približno 3 mm, opremljen z nazobčano zarezo vzdolž oboda, se vrti z visokohitrostnim električnim motorjem tako, da doseže hitrost po obodu diska približno 100-120 m/s.
Drsni obroči so nameščeni na gredi diska; prek teh obročev in fiksnih ščetk je disk povezan z enim polom nizkonapetostnega navitja transformatorja, ki daje tok več tisoč amperov. Drugi konec navitja transformatorja je povezan s kovino, ki jo režemo,
Pri vrtenju pride do močne električne razelektritve med robom diska in osnovno kovino, vmes med iskro in oblokom. Toplota, ki nastane pri razelektritvi, zmehča osnovno kovino, hkrati pa se kovina diska zaradi razelektritve rahlo segreje zaradi dejstva, da je vsaka točka oboda diska zelo kratek čas v območju razelektritve in preostali čas ta točka diska prehaja skozi okoliški hladen zrak in ima čas, da se ohladi. Tako praznjenje, medtem ko mehča osnovno kovino, skoraj ne vpliva na kovino diska. Zaradi tega se osnovna kovina zmehča in disk jo vrže iz rezalne votline v obliki isker in majhnih brizg. Izvedeni poskusi so pokazali možnost doseganja hitrosti rezanja na primer jeklene pločevine debeline 20 mm do 70-100 m/uro. Diskovni stroji se zaradi svoje obsežnosti in znatne zahtevane moči v naši industriji še niso opazneje razširili. Pojavila se je ideja o pospeševanju rezanja kovin z ustvarjanjem močne električne razelektritve med rezalnim orodjem in osnovno kovino, ena od primernih oblik za rezalno orodje pa je hitro vrteči se disk, podoben kolutu obravnavane krožne žage. Ta način obdelave kovin je še v fazi preliminarnih laboratorijskih poskusov.
Pečno varjenje jeklenih cevi
Ta tehnologija vključuje visokotemperaturno izpostavljenost jeklenim trakom - kovinskim trakom, ki so surovine za prihodnjo varjeno cev.
Ta tehnologija vključuje visokotemperaturno izpostavljenost jeklenim trakom - kovinskim trakom, ki so surovine za prihodnjo varjeno cev. Trak pošljemo v posebno tunelsko peč in tam segrejemo na 1300°C. Na izhodu iz peči so stranski robovi trakov vpihani z usmerjenim tokom zraka, zaradi česar se njihova temperatura dvigne na 1400°C. Hkrati se robovi očistijo vodnega kamna, ki bi lahko poslabšal kakovost zvara.
Nato se dobljeni vroč obdelovanec spusti skozi oblikovalni in varilni stroj, konfiguriran na določen premer, ki daje bodočemu izdelku zahtevano obliko. Po drugem prepihovanju robov z zrakom se trakovi zvarijo pod visoko temperaturo in določenim pritiskom. Nastali obdelovanec se ponovno potegne skozi peč in oblikovalne valje, katerih dodatno stiskanje je namenjeno izboljšanju kakovosti nastalega zvara. Cevi, izdelane s pečnim varjenjem, spadajo v razred vroče deformiranih.
Rezanje s škarjami
V velikoserijskih in množičnih proizvodnih delavnicah se uporabljajo stiskalne škarje, ki delujejo na principu ročičnih stiskalnic. Rezanje na teh strojih se izvaja na nastavljivem omejevalniku v hladnih in vročih pogojih. Pri rezanju obdelovancev iz visokoogljičnih in legiranih jekel nastanejo velike napetosti na območjih reza zaradi drobljenja, zato se kovina pred rezanjem segreje na temperaturo 350-550 ° C, da se izognemo pojavu razpok. Nizkoogljična mehka jekla s presekom do 200X200 se režejo v hladnem stanju.
Tipični modeli ločilni žigi: a - na stacionarnem bloku s fiksnim snemalcem; b-serijski žig s fiksnim izvlekom; c-na stacionarnem bloku z zgornjo objemko; G. stacionarna enota kombiniranega delovanja; d - univerzalni blok; e - zamenljivi žig s fiksnim izvlekom; g - enako z zgornjo objemko; z - enako kombinirano delovanje
Matrice s fiksnim vodilnim odstranjevalcem zagotavljajo večjo produktivnost matrice zaradi odstranitve dela skozi okno okvar. To omogoča avtomatizacijo procesa in delo na hitrih avtomatskih stiskalnicah ter široko uporabo večvrstičnega in večprehodnega žigosanja. Vendar pa pri žigosanju do napake pride do določene kršitve ravnosti dela. Matrice z najvišjim pritiskom zagotavljajo boljšo ravnost delov in kakovost površine reza.
Vendar pa prisotnost zgornje objemke zmanjša togost žiga in zahteva namestitev dodatnih vmesniških sredstev, ki otežijo zasnovo žiga; varnostne razmere pri delu se nekoliko poslabšujejo. Stroški takih matric so višji v primerjavi s matricami s fiksnim odstranjevalcem. Matrice z zgornjim pritiskom se uporabljajo za večstopenjsko žigosanje delov iz materialov debeline manj kot 0,5 mm.
Matrice s kombiniranim delovanjem se uporabljajo za vtiskovanje visoko natančnih delov z majhnimi tolerancami medsebojni dogovor luknje glede na konturo (manj kot ±0,1 mm za velikosti do 20 mm in ±0,15 mm za velikosti od 20 do 50 mm). Elementi delov morajo ustrezati parametrom
Volumetrično hladno žigosanje se uporablja za izdelavo delov zapletenih oblik, vendar majhnih velikosti, iz kovin z visoko duktilnostjo.
Vroče žigosanje. Uporablja se predvsem pri izdelavi dna kotla, polkrogle, boje in drugih delov trupa za ladjedelništvo.
KOVANJE. Tehnološki proces, vrsta žigosanja, se razlikuje po tem, da med kovanjem ni mogoče dati delu natančne oblike, kot pri žigosanju. Obstajata dva načina kovanja: vroče in hladno. Ko je vroča, se kovina segreje do bele ali rdeče vročine in s pomočjo kladiva, udarnega kladiva ali kladiva dobi želeno obliko. Ko je kovina vroča, postane bolj voljna; njena viskoznost olajša ta proces. Hladno kovanje poteka tudi z udarci kladiva, vendar kovine pred tem ne segrevamo. Kovanje se uporablja pri izdelavi kovinskih kron (ta postopek lahko imenujemo tudi prebijanje), pri ploskanju žice za sponke, pri izdelavi kovinskih poravnalnikov, ortodontskih aparatov itd. Postopek kovanja je običajno pred postopkom vtiskovanja kovine.
Dvojni vlečeni mlini
Dvojni vlečeni stroji izvajajo vlečenje v dveh prehodih, z drugimi besedami, ko zadostujeta dve vlečenji. To je potrebno za zagotovitev dane velikosti žice ali kadar so količine proizvodnje majhne. Z dvema odpiraloma je material izpostavljen štirikratnemu stiskanju.
riž. 4. Diferencialni dvojni vlečeni mlin
Najenostavnejša različica takšnega mlina je uporaba dvostopenjskega bobna. Na prvi stopnji ima boben manjši premer, kar zagotavlja drsenje žice. Različna obraba zvitkov omogoča namestitev nape 1-2% višje od nape zaradi razlike v premerih stopnic.
Drsenje se pojavi na spodnji stopnici, sicer se lahko žica zlomi. Tukaj ni možnosti za visoko kompresijo.
Diferencialni dvojni vlečni stroji delujejo na obeh stopnjah brez zdrsa, vendar omogočajo visoke in nizke redukcije. Vidimo diferencialni mlin, ki deluje na principu dvojnega vlečenja na sl. 4. Ima dva risalna bobna, ki se nahajata na isti osi.
Večkratno omamljanje
Večkratni vlečeni mlini so oprema, pri kateri se obdelovanec vleče skozi več matric hkrati. To se naredi za povečanje ekstrakcije predelanega materiala. Matrice se nahajajo ena za drugo v serijah.
Za določitev razmerja vlečenja so bistvene dimenzije materiala, ki se obdeluje, njegov presek, določena velikost končnega izdelka in njegove mehanske lastnosti. Običajno je množica nastavljena v razponu od 2 do 25, vendar je mogoče nastaviti več.
Močnejši kot je material, težje ga je raztegniti. Za zadnjo matrico ni dovolj napetosti, da bi hkrati potegnil material skozi vse matrice večlinijske linije. V ta namen se po vsakem risanju uporablja ločen vlečni boben. Vlečni boben se vrti, vlečeni material, ki zapusti matrico, se navije na boben, hkrati pa se odvija in se premakne na naslednjo matrico.
Risba se pogosto uporablja za proizvodnjo: žic od 0,1 do 8 Mm v premeru; kalibrirana kovina in natančno oblikovan profil; visoko precizne cevi od majhnih premerov (kapilar) do 200 Mm premera, kalibrirane jeklene palice s premerom od 3 do 150 Mm
V nekaterih primerih je izbor profilov dodelan z risanjem.
Bistvo talilnega varjenja
Bistvo talilnega varjenja (slika 1) je v tem, da se tekoča kovina enega staljenega roba, ki nastane zaradi segrevanja zunanjega vira, spontano združi (do neke mere pomeša) s tekočo kovino drugega staljenega roba in ustvari skupno prostornino. tekoče kovine, ki se imenuje varilni bazen. Po ohlajanju zvarne kovine dobimo zvar. Zvar je mogoče oblikovati samo s ponovnim taljenjem kovine vzdolž robov ali z dodajanjem dodatne kovine v zvarni bazen.
Viri lokalnega segrevanja pri talilnem varjenju so lahko električni oblok, medenični plamen, kemijska reakcija s sproščanjem toplote, staljena žlindra, energija elektronskega sevanja, plazma, energija laserskega sevanja.
Tvorba medatomskih vezi na robovih delov, ki se spajajo med talilnim varjenjem, je dosežena zaradi dejstva, da se kovina vzdolž robov (vsakega posebej) najprej stopi, nato pa se na novo staljeni robovi navlažijo in napolnijo s staljeno kovino iz varilni bazen.
riž. 2. Priključitev delov s tlačnim varjenjem brez zunanjega ogrevanja:
a - deli pred varjenjem, b - po varjenju (makrostruktura aluminijeve spojine), c - optimalno razmerje med temperaturo segrevanja in tlakom za železo
Bistvo tlačnega varjenja
Bistvo tlačnega varjenja (slika 2) je plastična deformacija kovine vzdolž robov delov, ki jih varimo. Plastična deformacija vzdolž robov zvarjenih delov se doseže s statično ali udarno obremenitvijo. Za pospešitev proizvodnje plastično deformiranega stanja kovine vzdolž robov delov, ki se varijo, se tlačno varjenje običajno izvaja z lokalnim ogrevanjem. Zaradi plastične deformacije je kovina ob robovih med seboj izpostavljena trenju, kar pospeši proces vzpostavljanja medatomskih vezi med povezanimi deli. Območje, kjer se med tlačnim varjenjem tvorijo medatomske vezi spojenih delov, imenujemo območje povezave.
Vir toplote pri tlačnem varjenju z ogrevanjem je: peč, električni tok, kemična reakcija, indukcijski tok, rotacijski električni oblok itd.
Narava postopka tlačnega varjenja z ogrevanjem je lahko drugačna. Na primer med sočelnim varjenjem
Razvrstitev surovin
Koncept surovin. Vrste in razvrstitev surovin
Poenostavljeno tehnološko shemo kemične proizvodnje lahko predstavimo kot:
V kemični proizvodnji na različnih stopnjah predelave ločimo naslednje materialne predmete: prvotno snov ali samo surovino, vmesne proizvode (polproizvode), stranske proizvode in odpadke.
Surovine so naravni ali industrijski materiali, ki se uporabljajo v proizvodnji za izdelavo industrijskih izdelkov.
Surovine so glavni element tehnološkega procesa, ki v veliki meri določa učinkovitost procesa in izbiro tehnologije.
SUROVINE so surovine, za katere je bilo vloženo delo za njihovo pridobitev in dostavo in imajo zato vrednost. Pogosto se uporablja več vrst surovin.
BURGE – mešanica več vrst trdnih materialov.
PULP – poltekoča mešanica več materialov
BLATO – viskozna, nizko pretočna mešanica več materialov
VMESNI PROIZVOD (vmesni proizvod, polizdelek) – izdelek, pridobljen na kateri koli vmesni stopnji.
ODPADKI proizvodnje – končni izdelki, ki nastanejo skupaj s ciljem.
STRANSKI PROIZVODI – uporabljeni proizvodni odpadki
ODPADKI – neizkoriščeni proizvodni odpadki.
Vmesni se nanaša na surovine, ki so bile predelane v eni ali več stopnjah proizvodnje, vendar niso porabljene kot končni ciljni izdelek. Lahko se uporablja v naslednjih fazah proizvodnje. Na primer, premog → koksarni plin → vodik → amoniak.
Stranski učinki produkt je snov, ki nastane pri predelavi surovin skupaj s ciljnim proizvodom, vendar ni cilj tega procesa. Na primer, amonijev nitrat, kreda pri proizvodnji nitroamofoske.
Odpadki proizvodnja so ostanki surovin, materialov, vmesnih proizvodov, ki so nastali v proizvodnji in so v celoti ali delno izgubili svoje lastnosti. Na primer fosfogips pri proizvodnji superfosfata.
pogosto končni izdelek iz ene proizvodnje služi surovin ali vmesnih proizvodov za drugega. Na primer, sintetični amoniak in dušikova kislina (končni izdelki) lahko služita kot surovini za proizvodnjo amonijevega nitrata in litega železa za taljenje jekla.
Kemične surovine običajno delimo na:
– primarni (izvleček iz naravni vir;
– sekundarni (vmesni in stranski proizvodi);
– naravna;
– umetno (pridobljeno kot posledica predelave naravnih surovin).
Vse kemične surovine razdeljen v skupine Avtor: izvor , kemična sestava , agregatno stanje , namen .
Na svoj način izvor surovine delimo na tri skupine:
- mineral;
- zelenjava;
- žival .
!!! Mineralne surovine imenovani minerali, pridobljeni iz globin zemlje .
Mineral surovine delimo na:
- ruda;
- nekovinski;
- goriva .
2.1.1.1. Rudne mineralne surovine
Rudne surovine oz ruda služijo pridobivanju iz njega kovine . Kovine v rudi so predstavljeni predvsem v obliki oksidi (Mt n O m) oz sulfidi (Mt n S m).
Ruda neželezne kovine pogosto vsebujejo povezava več kovine . Lahko je svinčevi sulfidi , baker , cink , srebro .
Takšna ruda klical polimetalni rude.
2.1.1.2. Nekovinske mineralne surovine
Nekovinske mineralne surovine- To skale oz minerali ki se uporabljajo za:
- proizvodnja nekovin - žveplo , klor , fosfor ;
- drugi kemični izdelki - gnojila , soda , alkalije , kisline .
Nekovinski minerali pogojno razdeljen na več skupin.
1. Gradbeni materiali - je mineralna surovine, ki se uporablja v gradbeništvu ( prod , pesek , glina , gradbeni kamni , opeka , cement ).
2. Industrijske surovine - minerali , rabljeno brez kemične obdelave v različnih panogah ( grafit , sljuda , azbest ).
3. Kemične mineralne surovine - minerali , ki so podvrženi kemični obdelavi (žveplo , soliter , fosfatna kamnina , kuhanje in kalijeva sol ).
4. Dragocene, poldrage in okrasne surovine: diamanti , smaragdi , rubini , malahit , jaspis , marmor .
2.1.1.3. Gorljive mineralne surovine
Gorljive mineralne surovine - to fosili, ki lahko služijo kot goriva (kamen in rjavi premog , oljni skrilavec , nafta, zemeljski plin ).
Gorivo je ime za naravne ali umetne gorljive organske materiale, ki služijo kot vir toplotne energije in surovina za kemično industrijo.
Avtor: agregatno stanje vse vrste goriva so razdeljene na trdno, tekoče in plinasto.
2.1.1.4. Surovine rastlinskega in živalskega izvora
Surovine rastlinskega in živalskega izvora je izdelek Kmetijstvo (živinoreja , kmetijstvo , rastlinska pridelava ), ribe in gozdarstvo .
Na svoj način namen te vrste surovine se delijo na hrano in tehnične surovine.
TO hrano vključujejo surovine žival in zelenjava surovine predelane v hrana.
Tehnične surovine se imenujejo tiste izdelkov, ki so za prehranske namene neprimeren, ampak po mehanski in kemična zdravljenja se uporabljajo pri industrija in vsakdanje življenje (drevo , bombaž , perilo , usnje , volna , krzno ).
Podrazdelitev surovine žival in zelenjava izvor na hrano in tehnične dovolj pogojno. Živilske surovine pogosto predelane v tehnični izdelki :
- krompir in drugi izdelki se predelajo v etanol ;
nekaj živali in zelenjava olja predelajo v milo in kozmetični pripomočki .
Vrednost surovin je odvisna od stopnje razvoja tehnologije. Na primer, kalijev klorid je bil uporabljen odpadek v 19. stoletju pri ekstrakciji natrijevega klorida iz silvinita. V današnjem času Kalijev klorid je izhodna snov v mineralnih gnojilih. Za snovi, ki se uporabljajo kot kemične surovine, veljajo številne splošne zahteve.
Surovine za kemično proizvodnjo morajo zagotavljati:
– nekaj stopenj proizvodnega procesa;
– agregatno stanje sistema, ki zahteva minimalni stroški energijo za ustvarjanje
– optimalni pogoji za proces;
– minimalna disipacija dovedene energije;
– morebitni nižji procesni parametri;
– največja vsebnost ciljnega produkta v reakcijski mešanici.
Za izpolnitev teh zahtev so surovine (zlasti minerali, pridobljeni iz naravno okolje) so predmet PREDHODNE PRIPRAVE.
Osnovne operacije za pripravo surovin:
Razvrstitev(ločevanje homogenih razsutih materialov na frakcije (razrede) glede na velikost njihovih sestavnih delcev).
Dehidracija material se pridobiva z metodami odvajanja, usedanja (tekoči sistem) in sušenja.
Sušenje je postopek odstranjevanja vlage ali druge tekočine iz trdnih materialov z izhlapevanjem in odstranitvijo nastale pare.
Obogatitev je postopek ločevanja uporabnega dela surovine od jalovine (balasta) z namenom povečanja koncentracije uporabne komponente. Kot rezultat obogatitve se surovina razdeli na koncentrat uporabne komponente in jalovino, v kateri prevladuje odpadna kamnina.
Izbira metode obogatitve je odvisna od agregatnega stanja in razlik v lastnostih sestavin surovine. Za trdne snovi se najpogosteje uporablja mehanske metode obogatitev:
– razpršitev (ropotanje),
– gravitacijsko ločevanje,
– elektromagnetno in elektrostatično ločevanje,
– flotacija (posebna fizikalno-kemijska metoda).
Kemične metode obogatitev temeljijo na uporabi reagentov, ki selektivno raztopijo eno od snovi, ki sestavljajo zmes, ali tvorijo spojine z eno od snovi, ki se zlahka ločijo od drugih med taljenjem, izhlapevanjem ali obarjanjem raztopine. Primer: praženje mineralov za razgradnjo karbonatov, odstranjevanje kristalizacijske vlage, sežiganje organskih nečistoč.
Slaščičarska industrija proizvaja raznoliko paleto izdelkov, ki štejejo na stotine izdelkov.
Glede na tehnološki proces in vrsto surovin so slaščičarski izdelki razdeljeni v dve veliki skupini, od katerih vsaka vključuje več podskupin:
Sladkorne slaščice
Čokolada in čokoladni izdelki
karamela
Izdelki za marmelado in pastile
Halva in orientalske sladkarije
Slaščičarski izdelki iz moke
Krekerji, piškoti
Torte, pecivo, mafini itd.
Glavne surovine za proizvodnjo slaščic
Značilno
Surovine za slaščičarske izdelke so sladkor, glukoza in melasa, med, maščobe, mleko in mlečni izdelki,
jajca in jajčni izdelki, kakavova zrna, oreščki, sadni in jagodičevni polizdelki, moka, škrob, arome in aromatične snovi, kemična sredstva za vzhajanje itd.
Sladkor (saharoza). Sladkor se uporablja v obliki rafiniranega granuliranega sladkorja ali raztopine. Vsebnost saharoze v granuliranem sladkorju glede na suho snov je 99,75-99,9%. Dovoljena je uporaba granuliranega sladkorja z vsebnostjo saharoze 99,55%. Vsebnost vlage v granuliranem sladkorju ne sme presegati 0,14%, za skladiščenje v razsutem stanju pa 0,05%.
Obetavna je uporaba vodnih raztopin sladkorja (sirupa) z vsebnostjo suhe snovi 78-80%. Priporočljivo je, da sirup iz sladkornih tovarn dostavite v ogrevanih tovornjakih cisternah. Odcedimo ga v vmesno posodo, v kateri ga hranimo pri temperaturi 80-85°C.
Glukoza. Za otroško in prehransko paleto slaščic se namesto sladkorja uporablja glukoza (s popolno ali delno zamenjavo). Najdemo ga v melasi in invertnem sirupu. Glukoza se podjetjem dobavlja v obliki belega kristalnega prahu, vsebuje do 9% vlage in najmanj 99,5% reducirajočih snovi (na suhi osnovi) in se skladišči pri relativna vlažnost zrak ne presega 65%.
Sirup. Melasa se uporablja kot antikristalizator pri proizvodnji sladkornih izdelkov. Pri proizvodnji izdelkov iz moke predstavlja melasa do 2 % teže surovin. Testu daje plastičnost, končnim izdelkom pa mehkobo in krhkost, pomaga izdelkom pridobiti zlato rumeno barvo, povečuje njihovo higroskopičnost in jih ščiti pred izsušitvijo.
Uporabljajo se tri vrste melase: karamelna z nizko vsebnostjo sladkorja KN, ki vsebuje redukcijske snovi glede na suho snov 30-34 %, karamelna (dva razreda: premium - razred KB in razred I - razred K1), ki vsebuje redukcijske snovi 34-44. %, in glukoza visoko saharificirana blagovna znamka GV, ki vsebuje redukcijske snovi 44-70 %.
srček V proizvodnji slaščic se uporablja naravni in umetni med. Naravni med v povprečju vsebuje 18 % vlage, 36 % glukoze, 37 % fruktoze, 2 % saharoze, 4,7 % dekstrinov in nesladkorje (majhne količine dušikovih in mineralnih snovi, organske kisline). Med vsebuje barvila, encime in vitamine. Umetni med je invertni sirup, ki vsebuje aromatične snovi. Med se pogosto uporablja pri proizvodnji medenjakov, orientalskih sladkarij, nadevov, halve itd.
Maščobe. Maščobe se uporabljajo za izdelavo številnih slaščic: moke, sladkarij, polnjene karamele, čokolade, halve. Poleg povečanja hranilna vrednost, so maščobe v večini izdelkov strukturotvorci.
Pri proizvodnji slaščic iz moke se uporablja kravje maslo (maslo in ghee), pri proizvodnji bonbonov in karamele - maslo.
Slaščičarska margarina se uporablja pri proizvodnji slaščic iz moke.
Hidrogenizirana maščoba je dodana nekaterim slaščicam, nadevom za vaflje in bonbonom.
Slaščičarska maščoba se uporablja v dveh vrstah: 1) za bonbone in čokoladne izdelke in 2) za oblatne in osvežilne nadeve. Prva vrsta je arašidovo ali bombaževo olje, hidrogenirano pod posebnimi pogoji. Ta maščoba ima povečano trdoto in ima tališče 32-36,5°C. Druga vrsta maščobe je mešanica hidromaščobe in kokosovega olja, ki mu je dodanih vsaj 40 %. Tališče te vrste maščobe je 26-30°C. Slaščičarska maščoba obeh vrst ne vsebuje več kot 0,3% vlage in ne manj kot 99,7% maščobe.
Kokosovo olje se uporablja za izdelavo sladkarij, nadevov za vaflje in karamele. Njegovo tališče je 20-28°C. Ko je zamrznjeno, je olje belo.
Mleko in mlečni izdelki. Ti izdelki se uporabljajo pri izdelavi številnih slaščic. Kravje mleko se uživa naravno, kondenzirano (s sladkorjem ali brez) in suho. Uporabljajo se tudi posneto mleko (zgoščeno s sladkorjem, suho), smetana (sveža, zgoščena s sladkorjem, suha), kisla smetana in sir.
Jajca in jajčni izdelki. V slaščičarski industriji se piščančja jajca uporabljajo: sveža (brez lupine), zamrznjena (mešanice rumenjaka in beljaka ali ločeno) in suha (mešanice beljaka ali rumenjaka). Uživanje drugih vrst jajc (račja, gosja) ni dovoljeno.
Kakavova zrna. To je glavna surovina za proizvodnjo čokolade in kakava v prahu. Komercialna kakavova zrna so pridobljena po fermentaciji in sušenju semen, ekstrahiranih iz sadeža. Kakavova zrna so zrna, težka 1-2 g, sestavljena iz lupine, jedra in zarodka. Lupina kakavovih zrn je sestavljena iz vlaknin in nima hranilne vrednosti. Predstavlja 12-13% mase fižola.
Surova nefermentirana kakavova zrna imajo visoko vlažnost (do 40%), svetlo barvo in grenak, trpek okus. Po fermentaciji, med katero potekajo zapleteni biokemični procesi, kakavova zrna dobijo temno barvo, razvije se aroma, delno se izgubi grenak okus in izgubi sposobnost kalitve. V povprečju iz 100 kg surovih kakavovih zrn dobimo približno 50 kg fermentiranih in posušenih kakavovih zrn. Kakavova zrna imajo zapleteno kemično sestavo: vlaga 6%, maščoba 48%, beljakovine 12%, teobromin in kofein 1,8%, škrob 5%, glukoza 1%, tanini 6%, pektin 2%. vlaknine 11 % (predvsem v lupini), organske barve 2 %, proste kisline 1,5 %, vezane kisline 0,5 %, minerali 3,2 %.
Oreščki in oljna semena. Orehi se uporabljajo za izdelavo sladkarij, nadevov, halve, čokolade in izdelkov iz moke. Uporabljajo se v oluščeni in oluščeni obliki. Jedrca orehov vsebujejo veliko količino maščobe, ki je pri sobni temperaturi tekoča. Vsaka vrsta oreščkov ima svoj okus in aromo.
Mandlji so lahko sladki ali grenki. Grenki mandlji so strupeni in niso primerni za proizvodnjo slaščic. Sladki mandlji pridejo v tovarne oluščeni. Mandljevo jedro je bele ali svetlo rumene barve, vsebuje do 7% vlage in 50-55% maščobe.
Druge vrste oreškov, ki se uporabljajo v proizvodnji slaščic, so lešniki in lešniki (imenovani španska jedrca). Lešniki so plodovi gojenega grma. Lešniki ali gozdni oreščki so plodovi divjega grmovja. Okus in sestava lešnikov sta zelo blizu okusu in sestavi lešnikov. Zrela jedrca teh orehov so obdana s trdo lupino. Orehi pridejo v slaščičarne neoluščeni. Jedro oreha, prekrito s tanko temno lupino, je okrogle oblike in bele ali smetanaste barve. Prihaja z vlažnostjo do 9% in vsebuje povprečno 58-67% maščobe. Za pripravo pralinejev se uporabljajo predvsem lešniki in lešnikova jedrca.
Namesto mandljev uporabimo marelična sladka jedrca. Pridobivajo jih tako, da pri predelavi marelic marelične koščice olupijo od lupine.
Tako kot mandlji so lahko tudi marelična jedrca grenka in neprimerna za uporabo v slaščičarstvu. Pri predelavi marelic se pogosto mešajo koščice in s tem tudi jedrca različnih serij marelic, kar ne zagotavlja, da bo večina sladkih mareličnih koščic prisotna v grenkobi. Zato je uporaba mareličnih koščic trenutno težavna. Jedro se dobavlja podjetjem z vsebnostjo vlage 5-7% in vsebnostjo maščobe 32-36%.
Orehe uporabljamo za pripravo marcipanovih mas in za dodajanje zrn posameznim sladkim masam. Orehovo jedro se uporablja v omejenih količinah zaradi hitre žarkosti maščobe. Pri praženju jedrca oreh Pridobi neprijeten okus, zato se ne uporablja za pripravo pralinejev. Orehovo jedro pride oluščeno. V povprečju vsebuje 3-4% vlage in 60-65% maščobe.
Arašide ali zemeljske orehe uživamo predvsem pražene. Če se uporabljajo surova, so jedrca posebej obdelana, da zmanjšajo okus fižola. Arašidi se podjetjem dobavljajo v oluščeni obliki. V povprečju vsebuje 5-7% vlage in 45-48% maščobe.
Indijski oreščki so olupljeni v obliki belih ukrivljenih jedrc. Jedro je sladkega okusa in specifične arome, vsebuje 3-3,5% vlage in 50-52% maščobe.
Sezamovo seme se uporablja za izdelavo sladkarij iz marcipana, za izdelavo orientalskih sladkarij in halve.
Sadni in jagodni polizdelki. Sadni in jagodni polizdelki vključujejo kašo, konzervirane pireje, konzerve, zaloge, sadje v sirupu, sladkor in alkohol. Pridobivajo jih iz svežega sadja v podjetjih konzervne industrije.
Meso - sveže sadje in jagode, cele ali narezane, kemično konzervirane.
Pire - pretlačeno sveže sadje in jagode, kemično konzervirano. Sadno-jagodni pire mora imeti dobro želirno sposobnost, imeti ustrezno barvo, aromo, okus in vsebovati suhe snovi od 8 do 10 %.
Celuloza in pire sta glavni surovini za proizvodnjo marshmallows in izdelkov iz marmelade.
Podvarki - sadni in jagodni pire, kuhan s sladkorjem do vsebnosti preostale vlage 31%. Uporablja se kot aroma pri proizvodnji sladkarij in karamele.
Potrebščine - pire aromatično sadje in jagode, sterilizirano v nepredušni posodi ali kuhano s sladkorjem do vsebnosti preostale vlage 27-31%, ali zmešano s sladkorjem v razmerju 1: 1,5 z dodatkom kisline. Zaloge se uporabljajo za dajanje slaščicam naravnega okusa in arome sadja in jagodičja. Običajno so narejeni iz malin, jagod, črnega ribeza in citrusov.
Pšenična moka. Za proizvodnjo slaščic iz moke se uporablja pšenična moka najvišjega, I in delno II razreda z vsebnostjo surovega glutena (šibka in srednja) od 28 do 36%. Moka za izdelavo surovih medenjakov, krem in listnatih polizdelkov mora vsebovati močan gluten.
Škrob. Koruzni in krompirjev škrob se uporabljata pri izdelavi piškotov, tort, peciva in muffinov. Za sladkorne sorte škrobnih piškotov se porabi do 10% teže moke, za dolge sorte - do 7,5%, za torte in peciva - do 12-25%. Škrob daje testu plastičnost, končnim izdelkom pa dobro mokroto in drobljivost.
Sojina moka. Ta moka se uporablja kot omejen dodatek (do 5%), predvsem pri proizvodnji piškotov in medenjakov iz pšenične moke I in II stopnje, pa tudi pri proizvodnji nekaterih vrst sladkarij in karamele.
Prehranske kisline. Med živilske kisline spadajo vinska, citronska, jabolčna in mlečna kislina, ki se uporabljajo za kisanje proizvodov z namenom ustreznega okusa. Mlečna kislina je 40-80% raztopina, ostale kisline so kristalne.
Aromatične in aromatične snovi. Arome dajejo izdelkom določeno aromo in okus. Esence so alkoholne, hidroalkoholne ali acetinske raztopine naravnih ali sintetičnih dišav. Esence so na voljo v enojni, dvojni in štirikratni koncentraciji. Na voljo so v steklenicah, pakiranih v košare ali škatle.
Aromatične in aromatične snovi vključujejo tudi vina, konjake in alkohol. Da bi slaščicam dali aromo čokolade in kave, se uporabljajo čokoladni polizdelki in pražena mleta kava (ali izvleček, pripravljen iz nje).
Začimbe. Začimbe so posušeni deli različnih rastlin, ki vsebujejo veliko količino eteričnih olj, ki določajo okus in aromo te vrste rastlin. Začimbe so cimet, nageljnove žbice, piment, črni poper, muškatni orešček, kardamom, ingver, zvezdasti janež, janež, kumina, vanilija, koriander, žafran. Začimbe uporabljamo v čisti obliki ali v različnih mešanicah (suhi parfumi).
Kemični dezintegranti. Te snovi se uporabljajo za rahljanje testa za pecivo. Pri segrevanju razgrajevalci razpadejo in sproščajo plinaste snovi. Vzhajala so alkalna (natrijev bikarbonat in amonijev karbonat) in alkalna kislina (mešanica natrijevega bikarbonata s kislinami ali njihovimi solmi).
Natrijev bikarbonat - NaHC03. Uporablja se samostojno ali v mešanici z drugimi sredstvi za vzhajanje. Razgradnja poteka z reakcijo
Amonijev karbonat - (NH 4) 2 CO 3. Najpogosteje se ta pecilni prašek uporablja v mešanici z natrijevim bikarbonatom, saj ima specifičen vonj po amoniaku, ki se prenaša na izdelke. Razgradnja poteka z reakcijo
Natrijev bikarbonat in kisli kalijev tartrat - KNS 4 H 4 O 6.
Surovine so snovi naravnega in umetnega izvora, iz katerih so izdelani industrijski izdelki. So predmeti dela, ki so pod vplivom dela doživeli določene spremembe in so namenjeni nadaljnji obdelavi. Surovine v proizvodnem procesu ustvarjajo snovno osnovo končnega izdelka ali polizdelka, celoten strošek surovin pa se v celoti prenese na strošek izdelanega izdelka, ki ima obliko blaga. Surovine so eden glavnih sestavnih delov vsakega tehnološkega in proizvodnega procesa.
Po gospodarskem pomenu in vlogi v proizvodnem procesu imajo surovine veliko skupnega z osnovnimi materiali. Kakovost in količina proizvodnih kazalnikov sta v veliki meri odvisna od kakovosti surovin, njihove razpoložljivosti in stroškov. Variacija surovin omogoča oblikovanje zanesljive surovinske baze za razvoj proizvodnje, odvisno od razpoložljivosti surovin ter tehničnih in ekonomskih kazalnikov njihove uporabe. Po drugi strani pa je možnost uporabe ene ali druge vrste surovine odvisna od njene razpoložljivosti.
Surovine so razvrščene (združene v skupine) po različnih kriterijih:
Glede na izvor delimo surovine na mineralne, rastlinske in živalske;
Po rezervah - obnovljivi (zelenjavni, kamor sodijo žita in industrijske rastline, les, divje in zdravilne rastline, živalske surovine, vključno z mesom, ribami, mlekom, surovo kožo, volno, pa tudi vodo, zrak) in neobnovljive (rude, minerali, fosilna goriva);
Po kemični sestavi - anorganske (rude, minerali) in organske (nafta, premog, zemeljski plin);
Glede na agregatno stanje - trdne (rude, les, premog), tekoče (voda, raztopine, olje) in plinaste (zemeljski plin, zrak);
Po prejemu - za industrijsko in kmetijsko.
Poleg tega delimo surovine na naravne (rastlinske, mineralne) in umetne (sintetične smole, vlakna, barvila, plastične mase). Za številne panoge praktični pomen ima delitev surovin na primarne in sekundarne. Na primer, v metalurgiji je primarna surovina ruda, v papirni industriji - celuloza, sekundarna surovina pa sta odpadna kovina in odpadni papir.
Za številne industrije so vhodni material surovine, ki so bile že predelane in se imenujejo polizdelki. Tako pri proizvodnji kemičnih izdelkov ločimo vhodne snovi (surovine), vmesne izdelke (intermediate) in končne izdelke. Vmesni proizvodi ali polizdelki, ki nastanejo po ustrezni obdelavi začetnih surovin, služijo kot surovine za proizvodnjo drugih snovi in so hkrati lahko končni izdelki za proizvodnjo, ki jih je proizvedla, in surovine za podjetje, ki jih porabi. Na primer, kaprolaktam, pridobljen v eni proizvodnji, je njen produkt in hkrati surovina za proizvajalce sintetičnih vlaken.
