Hammadde. hammadde türleri

Hammaddeler, endüstriyel ürünlerin imalatında kullanılan doğal malzemelerdir. hammadde ana unsur verimliliği, teknoloji seçimi, ekipman ve ayrıca ürün kalitesinin bağlı olduğu üretim. Yarı bitmiş ürün, üretimin bir veya daha fazla aşamasında işlenmiş ancak ticari bir hedef ürün olmayan bir hammaddedir. Yarı mamul ürün hammadde olabilir sıradaki aşamaüretme. Yan ürün, hammaddelerin hedef ürüne paralel olarak işlenmesi sırasında oluşan ancak bu üretimin amacı olmayan bir maddedir. Üretim atıkları, üretimde oluşan, ticari ürün olarak kullanılamayan, niteliklerini kısmen veya tamamen kaybetmiş hammadde, malzeme ve yarı mamul kalıntılarıdır.

Hammaddelerin sınıflandırılması Kimyasal hammaddeler kökenlerine, kimyasal durumlarına, kaynaklarına ve kümelenme durumlarına göre sınıflandırılır. Agregaya göre Kimyasala göre Rezerv türüne göre Katı Sıvı Gaz Menşeine göre Mineral, dahil: İnorganik Yenilenebilir - cevher, - metalik olmayan, - yakıt Bitkisel Organik Yenilenemez ve hayvansal Su Hava

Hammaddelerin sınıflandırılması Kimyasal hammaddeler birincil ve ikincil olarak ayrılır: birincil hammaddeler doğal kaynaklardan elde edilir; ikincil hammaddeler, endüstriyel üretim ve tüketimin ara ve yan ürünleridir. Aynı zamanda, ikincil hammaddelerin işlenmesine yönelik sermaye yatırımlarının, birincil hammaddelerin işlenmesinden ortalama olarak dört kat daha az olduğu belirtilmelidir. Sanayileşmiş ülkelerde metallerin ve alaşımların yeniden kullanımı şu şekildedir: çelik - 70; bakır - 55; alüminyum ve kalay - her biri 45; çinko - ağırlıkça %21 Hammaddelerin sınıflandırılmasının bir başka ilkesi, doğal ve yapay (doğal hammaddelerin endüstriyel işlenmesi sırasında elde edilen) olarak bölünmesini içerir.

Hammaddeler için genel şartlar Hammaddeler şunları sağlamalıdır: Ø düşük aşamalı üretim süreci; Ø En uygun akış koşullarını oluşturmak için minimum enerji tüketimi sağlayan sistemin toplam durumu teknolojik süreç; Ø giriş enerjisinin minimum kayıpları çevre; Ø Prosesin ürünleri ile minimum enerji kaybı; Ø reaktiflerin toplam durumunu değiştirmek ve teknolojik sürecin uygulanması için muhtemelen daha hafif işlem koşulları (temas süresi, sıcaklık, basınç) ve minimum enerji tüketimi; Ø hedef ürünün maksimum verimi.

Hammaddelerin akılcı kullanımı Hammaddelerin ticari ürünlerin maliyetindeki payı esastır ve %70'e ulaşmaktadır. Kimya endüstrisi, hammadde olarak 80'den fazla elementin bileşiklerini kullanır. Bu elementler esas olarak yerkabuğunun bir parçasıdır ve hem doğada hem de konsantrasyonda ve coğrafi konumda son derece eşit olmayan bir şekilde dağılmıştır. Yerkabuğunda bulunan bir veya başka bir elemente atfedilebilen fraksiyona clarke denir. Element O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, 00 % Dokuz element yerkabuğunun kütlesinin %98'ini oluşturur . Diğer tüm elementlerin payı ise sadece %1,87'dir. Bunlardan yaşamın temeli olan karbonun klarke'si %0,35'tir.

Hammaddelerin rasyonel kullanımı Kimyasal hammaddelerin tüm kaynakları, stoklara, yani tanımlanmış ve çalışılmış ve potansiyel kaynaklara bölünmüştür. Buna karşılık, arama ve işletmeye uygunluk derecesine göre, hammadde rezervleri üç kategoriye ayrılır: Ø kategori A - bunlar ayrıntılı olarak araştırılmış ve geliştirme için hazırlanmış rezervlerdir; Ø kategori B - bunlar jeolojik keşifler sonucunda kurulan rezervlerdir; Ø kategori C - bunlar, jeofizik keşif ve doğal mostraların incelenmesi sonuçlarıyla belirlenen rezervlerdir.

Hammaddelerin rasyonel kullanımı Endüstriyel üretim için hammadde kullanma olasılığı, bunların değeri, bulunabilirliği ve yararlı bir bileşenin konsantrasyonu ile belirlenir. Hammaddelerin değeri, teknolojinin gelişme düzeyine ve üretimin karşılaştığı zorluklara bağlıdır ve zamanla değişebilir. Örneğin, eskiden radyum üretiminin atık ürünü olan uranyum, artık kritik bir stratejik hammaddedir. Ekstraksiyon için hammaddelerin mevcudiyeti, yatağın coğrafyası, oluşum derinliği, endüstriyel ekstraksiyon yöntemlerinin gelişimi ve işletilmesi için insan kaynaklarının mevcudiyeti ile belirlenir. Hammadde stoklarını kullanma olasılığını belirleyen önemli bir faktör, hedef elementin konsantrasyonudur.

Rasyonel hammadde kullanımı Rusya dünya rezervlerini oluşturmaktadır (ağırlıkça % olarak): gaz - 40, fosil kömürler - 23, petrol - 6-8, odun - 30, turba ve potasyum tuzları - 50'den fazla, çeşitli mineral hammaddeler - demir ve kalaydan fazla - 27, nikel - 36, bakır - 11, kobalt - 20, kurşun - 12, çinko - 16, platin grubu metaller - 40 olmak üzere yaklaşık 20. Altın rezervleri açısından Rusya dünyada üçüncü sırada yer alıyor . Buna, dünya tatlı su rezervlerinin %20'sinin Rusya'da yoğunlaştığını da eklemek gerekir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması kimyasal endüstri teknolojik sürecin verimliliği büyük ölçüde hammadde türüne, kaliteye ve maliyete bağlıdır. Kullanımdan önce mineral hammaddeler özel Eğitim, iki aşamayı içerir: Ø kimyasal dönüşümün daha sonraki seyrini olumsuz yönde etkileyen safsızlıklardan arındırma, bu aşama hammaddelerin hazırlanmasında ana işlemdir; Ø Değerli bir bileşenin konsantrasyonundaki artış, böylece konsantre hammaddeler ekonomik ve teknolojik olarak daha verimlidir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Katı hammaddelerin saflaştırılması ve ayrıştırılması işlemine zenginleştirme denir. Sıvı ve gaz halindeki hammaddeler için konsantrasyon terimi kullanılır. Mineral hammaddelerin zenginleştirilmesi, fiziksel, fiziko-kimyasal ve kimyasal özellikler bileşenler. Zenginleştirme yöntemleri katı, sıvı ve gaz halindeki hammaddeler için çeşitlidir ve temelde farklıdır. Zenginleştirme sonucunda aşağıdaki bileşenler elde edilir: Ø konsantre, faydalı bir bileşenle zenginleştirilmiş bir fraksiyondur; Ø kuyruklar atık kayadır. Zenginleştirme yöntemleri mekanik, fiziksel ve fizikokimyasal olarak ikiye ayrılır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimi ayırma. Saçılma (veya eleme), bileşenlerin farklı mukavemetlerine dayalı olarak sert kayanın ayrılmasıdır. Kırılan hammadde, çeşitli ebatlarda delikli metal elekler olan eleklerden sırayla geçirilir. Eleme sırasında çeşitli boyutlarda taneler oluşur, bunun sonucunda belirli bir mineralle zenginleştirilmiş fraksiyonlara ayrılma meydana gelir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimi ayırma. Yerçekimi zenginleştirmesi, farklı yoğunluk, şekil ve boyuta sahip kırılmış malzemenin düşen parçacıklarının farklı hızlarına dayanır. Bu ayırma, ya bir sıvı akımında (ıslak yerçekimi ayırması) ya da bir gaz akımında ya da merkezkaç kuvvetlerinin etkisi altında gerçekleştirilir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimi ayırma. Islak yerçekimi ayrımının şematik diyagramı

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimi ayırma. Islak yerçekimi zenginleştirme cihazları, çalışma prensibi merkezkaç kuvvetinin etkisine dayanan bir hidrosiklonu içerir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Elektromanyetik ayırma ve elektrostatik ayırma, hammadde bileşenlerinin manyetik geçirgenlik veya elektrik iletkenliğindeki farklılıklara dayanır. Elektromanyetik zenginleştirme, manyetik olarak hassas parçacıkları manyetik olmayanlardan ayırmak için kullanılır ve elektrostatik zenginleştirme, elektriksel olarak iletken maddeleri dielektriklerden ayırmak için kullanılır. Ayırma işlemi benzer çalışma prensibine sahip elektromanyetik veya elektrostatik ayırıcılarda gerçekleştirilir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Elektromanyetik ayırıcının şeması:

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Katı hammaddelerin termal zenginleştirilmesi, hammadde bileşenlerinin erime sıcaklıklarındaki farka dayanır. Örneğin, kükürt içeren bir kayayı ısıtarak, düşük erime noktalı kükürt, daha fazla refrakter kireçtaşı, alçıtaşı ve diğer minerallerden oluşan atık kayadan ayrılır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Flotasyon, katı mineral hammaddelerin zenginleştirilmesi ve ayrılması için en büyük teknolojik süreçlerden biridir. Köpük, film ve yağ flotasyonunu ayırt edin. Tüm yüzdürme türlerinin temelinde, sıvı faz ve değerli geri kazanılabilir malzeme ile atık kaya parçacıklarının ıslanabilirliğindeki fark yatar.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Köpüklü yüzdürme örneğini kullanarak yüzdürmenin temellerini ele alacağız. Önceden ezilmiş malzeme suda yoğun bir şekilde karıştırılır, içinden havanın köpürdüğü bir hamur oluşur. Genellikle, değerli malzeme parçacıkları suyla zayıf bir şekilde ıslanır, hava kabarcıkları tarafından yakalanır ve su yüzeyine köpük şeklinde taşınır. Daha sonra bu köpük mekanik olarak uzaklaştırılır ve ileri işleme için gönderilir ve iyi ıslanmış atık kaya suya geçer.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Mineralize köpük (köpük ürün) flotasyon konsantresi olarak adlandırılır. Kural olarak, zenginleştirilmiş hammaddelerin değerli bir bileşenidir. İyice ıslanan ve hamur içinde kalan parçacıklar, hazneli bir ürün (veya artıklar) oluşturur. Kural olarak, bu boş bir cins. Minerallerin ıslanabilirliği, T - W - G doğrusal arayüzü boyunca oluşan ıslanma açısı ile karakterize edilir:

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Doğal cevherlerin çoğu minerali, ıslanabilirlik açısından birbirinden çok az farklılık gösterir. Bunları ayırmak için, tek tek bileşenlerin su ile eşit olmayan ıslanabilirliği için koşullar yaratılır. Yüzdürme işleminin verimliliğini artırmak için (seçiciliği artırmak, hızlandırmak ve kararlı bir köpük oluşturmak için), yüzdürme tankına yüzdürme reaktifleri denir. Flotasyon reaktiflerinin tüketimi düşüktür ve bir ton ham madde başına yüzlerce gram olabilir. Bu, ayrılacak malzemelerin yüzey özelliklerine ince ayar yapmak için nispeten karmaşık ve pahalı yüzey aktif maddelerin bile kullanılmasını mümkün kılar.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Flotasyon reaktifleri şunları içerir: Ø Toplayıcılar (veya toplayıcılar) - hidrofilik parçacıkların yüzeyinde hidrofobik filmlerin oluşumuna katkıda bulunur. Hidrofobize edilmiş parçacıklar hava kabarcıklarına yapışır ve hamurun yüzeyine köpüğün içine yükselir ve onunla birlikte yüzdürme konsantresi olarak çıkarılır. Toplayıcılar, polar ve polar olmayan bir grup içeren yüzey aktif maddelerdir (yüzey aktif maddeler). Örneğin, yağ asitleri ve sabunları (oleik asit, naftenik asit) ve ayrıca ksantatlar, daha sık olarak potasyum ksantat.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Yüzdürme reaktifleri şunları içerir: Ø Köpürtücüler - parçacıkları yüzdürme hücresinin yüzeyine iletmek için yeterli kabarcık stabilitesi sağlar. Mineralize köpük orta derecede stabil, yoğun ve hareketli olmalıdır. Köpük tabakası mümkün olduğunca içermelidir daha az su daha fazla işlemeyi kolaylaştırmak için. Köpürtücü ajanlar olarak, hava kabarcıklarının yüzeyinde adsorpsiyon filmleri oluşturan yüzey aktif maddeler kullanılır. Çam yağı, kömür katranı fraksiyonları, alifatik alkoller en etkili köpürtücü maddeler arasındadır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Yüzdürme reaktifleri şunları içerir: Ø Bastırıcılar (veya baskılayıcılar) - mineral safsızlıkların ıslanabilirliğini arttırmak için kullanılırlar, bu safsızlıkların kuyruklara (veya hazne ürününe) geçişine katkıda bulunurlar. Elektrolitler (kireç, siyanürler, sülfitler, çinko sülfat, sodyum silikat) baskılayıcı görevi görür. Ø Aktivatörler - toplayıcıların adsorpsiyonunu arttırır. Genellikle kuyrukları ayırmak ve baskılayıcıların etkisini ortadan kaldırmak için kullanılırlar. Bakır sülfat bir aktivatör görevi görür, sülfürik asit, Sodyum Sülfat. Çevre düzenleyiciler kireç, soda, sülfürik asit ve diğer maddelerdir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Toplu ve seçici flotasyon vardır. Toplu flotasyon, tüm faydalı bileşenleri ve atık kayayı içeren bir konsantrenin elde edildiği bir işlemdir. Kolektif konsantre daha sonra bireysel bileşen bileşenlerine ayrılır. Bu ayırma, seçici (veya seçici) yüzdürme kullanılarak gerçekleştirilir. Bu durumda, toplayıcılara ve köpürtücü ajanlara ek olarak, depresanlar sürece dahil edilir. Bazı minerallerin hidrofilikliğini artırarak yüzmelerini önleyebilirler. Ardından, depresörlerin etkisini ortadan kaldıran ve minerallerin ortaya çıkmasına katkıda bulunan aktivatörler eklenir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel ve kimyasal zenginleştirme yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Ekstraksiyon, bir veya daha fazla bileşenin seçici olarak çıkarılması işlemidir. su ortamı sıvı organik haline Organik fazın, sulu fazda pratik olarak çözünmediği varsayılmaktadır. Faz ayrılmasından sonra özütlenebilir bileşen tekrar sulu faza aktarılır. Bu işleme yeniden çıkarma denir. Bu durumda, özütleyici yeniden üretilir. İyi özütleyiciler karboksilik veya naftenik asitler, aminler, kuaterner amonyum bazlarıdır ve kerosen veya heksanda kolayca çözünür. Ekstraktanlar için gereklilikler: Ø rejenerasyon kolaylığı; Ø toksik olmayan; Ø düşük maliyetli.

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gazlı hammaddeler doğal ve endüstriyel kökenli. Doğal hammaddeler hidrokarbon gazları (doğal gaz) ve hava ile temsil edilir. Endüstriyel kaynaklı gazlı hammaddeler olarak, kok-kimyasal üretim gazları (kok fırın gazı), petrol arıtma gazları (ilgili gaz), metalurji endüstrilerinin gazları, katı yakıt işleme gazları (jeneratör gazı) kullanılır. Gaz halindeki çok bileşenli sistemlerin zenginleştirilmesi (veya gaz karışımlarının saflaştırılması ve ayrılması) için yöntemler, karışımın bileşenlerinin özelliklerindeki farklılığa (örneğin, kaynama noktalarındaki fark, herhangi bir çözücüde çözünürlük, sorpsiyon kapasitesi) dayanır. .

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gazların ayrılması: Ø havayı nitrojen ve oksijene ayırın; amonyak üretiminde azot, kimya endüstrisinde ve metalurjide oksitleyici bir ajan olarak oksijen kullanılır. Ayrıca havadan argon salınır; Ø Kok fırını gazından amonyum sülfat şeklinde amonyak açığa çıkar; ayrıca bir nitrik karışım elde etmek için kullanılan hidrojen; ve sülfürik asit yapmak için kullanılan hidrojen sülfür. Gaz arıtma: Ø Amonyak üretiminde kullanılan doğal gaz, kükürt içeren bileşiklerden arındırılır; Ø Dönüştürülen amonyak üretim gazı karbondioksitten arındırılır; Ø Amonyak sentez kolonundan önce nitrik-hidrojen karışımı eser miktarda oksijen içeren bileşiklerden arındırılır.

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Yoğuşma yöntemi, gaz karışımı soğutulduğunda önce kaynama noktası yüksek olan bileşenlerin yoğuşturulması ve ayırıcılarda ayrılmasıdır. Sentetik amonyak üretiminde, amonyak, reaksiyona girmemiş nitrik-hidrojen karışımından yoğuşma yoluyla ayrılır. Hidrojen, fraksiyonel soğutma ile kok fırını gazından salınır.

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Sorpsiyon yöntemleri, bileşenlerin herhangi bir emici tarafından farklı sorpsiyon kapasitelerine dayanır. Sorpsiyon proseslerinde adsorpsiyon ve absorpsiyon vardır. Adsorpsiyon, bir gaz karışımının bir veya daha fazla bileşeninin bir adsorbanın katı yüzeyi tarafından absorplanması işlemidir. Absorpsiyon işlemi, adsorber adı verilen cihazlarda gerçekleştirilir. Adsorbanlar: sabit bir adsorban yataklı, hareketli yataklı ve ayrıca akışkan yataklı. Adsorber, "adsorpsiyon ↔ desorpsiyon" modunda çalışır. Aşağıdaki adsorbanlar kullanılır: aktif karbon, zeolitler, gözenekli camlar.

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Sorpsiyon yöntemleri, bileşenlerin herhangi bir emici tarafından farklı sorpsiyon kapasitelerine dayanır. Sorpsiyon proseslerinde adsorpsiyon ve absorpsiyon vardır. Absorpsiyon, bir gaz karışımının bir veya daha fazla bileşeninin sıvı bir emici (emici) tarafından seçici olarak emilmesidir. Organik ve inorganik çözücüler, emici olarak yaygın olarak kullanılır. Gaz karışımının saflaştırılması ve ayrılması iki aparatta gerçekleşir. Birinde (emici) herhangi bir bileşenin soğutulmuş emici tarafından emilmesi, diğerinde (yenileyici) - desorpsiyon gerçekleşirken, emilen madde çözeltiden salınır ve emici yeniden üretilir.

Gazlı hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarının ayrılmasının ana yöntemleri: Ø Gaz karışımlarının saflaştırılmasına yönelik membran yöntemi, bir tür moleküllere geçirgen ve başka bir tür moleküllere geçirgen olmayan mikro gözenekli bölmeler (veya membranlar) kullanılarak ayırmaya dayanır. Membran ayırma yöntemi en mükemmel olanıdır, çünkü yüksek basınçlar ve düşük sıcaklıklar. Membran cihazlarda hava, nitrojen ve oksijen, metan ve hidrojen, metan ve helyum olarak ayrılır. Gazlar ayrıca toz ve nemden de temizlenir.

Yüksek fırında pik demir üretmek için ana hammadde nedir?

Pik demir yüksek fırında eritilir. Üretimin hammaddesi demir cevheridir. Birleştirmek Demir cevheri sonraki: cevher maddesi ve atık kaya. Cevher maddesi demir oksitler, silikatlar ve karbonatlardan oluşur. Ve cevher kayasının kalbinde kuvarsit veya kumtaşı bulunur. Demir üretimi için çeşitli demir cevheri türleri vardır.

Hematit

Kırmızı demirtaşının rengi koyu kırmızıdan koyu griye kadar değişir. Kırmızı demir cevherinin bir parçası olan demir, susuz oksit formundadır. Bu tip cevherdeki demir içeriği %45-65'tir.

kahverengi demir cevheri

Kahverengi demir cevherinin bir parçası olan demir, sulu oksitler şeklindedir. Demir yüzdesi 25-50 arasında değişmektedir. Renklendirme sarıdan kahverengi-sarıya kadar olabilir.

Manyetik demir cevheri

Demir bir oksittir. Cevher içindeki içeriğinin yüzdesi 40-70'dir. Bu tip demir cevheri belirgin manyetik özelliklere sahiptir.

spar demir cevheri

Spar demir cevherindeki demir karbonik tuz formundadır. Demir içeriği %30-37'dir. Renk sarı-beyaz veya gri.

manganez cevherleri

Mangan cevherleri ergitme işleminde manganez miktarını arttırmak için kullanılır ve şarja eklenir.

Yüksek fırın prosesindeki akışın amacı nedir?

akılarşarj malzemelerinin atık kayasının erime sıcaklığını düşürmek ve yüksek fırın cürufuna gerekli bileşimi vermek için yüksek fırına ve sinter şarjına katılan katkı maddeleri olarak adlandırılır ve fiziksel özellikler kükürtten dökme demirin temizlenmesini ve fırının normal çalışmasını sağlayan.

Fırına verilen atık kayanın bileşimine bağlı olarak, flukslar bazik, asidik ve alüminlidir.

En yaygın ve sık kullanılan temel akı, yani. CaO içeren ve gerekli fiziksel özelliklere sahip kayalar ve malzemeler.

Yüksek fırın üretiminde neredeyse tek ana akı türü, kireçtaşı temsil eden doğal form mineral kalsit - CaCO 3.

Kireçtaşındaki zararlı safsızlıklar kükürt ve fosfordur, ancak kükürt içeriği genellikle düşüktür ve eritme işlemi sırasında çıkarılır, fosfor ise tamamen dökme demire dönüştürülür ve bu nedenle daha tehlikelidir.

Kireçtaşı, ince fraksiyonları elendikten sonra yüksek fırına yüklenebilen güçlü, yoğun bir malzemedir.

Yüksek fırında hangi yakıt kullanılır?

Doğal yakıtlar bu gereksinimleri karşılamamaktadır. Bu nedenle, yüksek fırın eritme için özel olarak katı yakıt - kömür, kok üretmek gerekir.

Odun kömürü

Kömür, düşük mukavemeti nedeniyle pratikte önemini yitirmiştir.

kola

Kok, tüm dünyadaki demir metalürjisi uygulamasında yüksek fırın eritme için tek katı yakıt türüdür.

Kok üretimi için hammadde, kok adı verilen özel sınıf kömürlerdir. Kömürün koklaştırma için hazırlanması, kırma, kül içeriğini azaltmak için zenginleştirme ve ortalamadan oluşur.

Kok, kömürün yaklaşık 0,5 m genişliğinde, 4-5 m yüksekliğinde ve yaklaşık 15 m uzunluğunda dar bir odacık olan kok fırınlarında kuru damıtılmasıyla piller halinde birleştirilmesiyle elde edilir. Bataryadaki fırın sayısı 60 - 70 adete ulaşabilmektedir.

Hazırlanan karışım özel açıklıklardan hazneye yüklenir. Fırının ısıtılması, ısıtma duvarlarında gaz yakılarak refrakter tuğla duvarlarından yanlardan gerçekleştirilir.

akılar

Flux, atık kaya cevheri, flux kok külünün erime sıcaklığını düşürmek ve demir eritme teknolojisinin gerektirdiği cürufa fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırmak için yüksek fırına yüklenen katkı maddelerine verilen isimdir.

Yükün cevher kısmının atık kayasını ve kok külünü belirli fiziksel özelliklere sahip cürufa aktarmak için eritici fırına eriticiler verilir.

Yüksek fırın eritme için kullanılan yakıtın üç ana işlevi vardır:

· termal, şarj malzemeleri yüksek sıcaklıklara ısıtıldığında bir ısı kaynağı olan ve dökme demir ve cürufun eritilmesi sırasında yoğun bir kimyasal reaksiyon seyri sağlayan;

· kimyasal, demir oksitlerin ve diğer elementlerin ana kimyasal reaktif-indirgeyicisi olan;

· Fiziksel, şarj kolonunun yüksek gaz geçirgenliğini sağlar.

Çok aşamalı süreçler

Çok aşamalı prosesler, metalin bir konteynırdan diğerine taşındığı ve her konteynırda bir veya birden fazla teknolojik işlemin gerçekleştirildiği proseslerdir (Şekil 26). İlk iki bölmede, kükürt, bir nitrojen akışı içinde toz kireç ile uzaklaştırılır. Sonraki bölmelerde, silikon, fosfor, bir oksijen jetinde cevher ve kireç ile uzaklaştırılır. Reaktifler, su soğutmalı tüyerler kullanılarak verilir. Ortaya çıkan cüruf, cüruf musluk deliklerinden çıkarılır ve gazlar özel açıklıklardan boşaltılır.

Safsızlıkların giderilmesinden sonra metal, oksijenle temizlendiği dekarbürizasyon odasına girer. Karbonsuzlaştırılmış çelik, alaşım odasına gönderilir ve daha sonra bir pota içinde toplanır.

Tek Aşamalı Süreçler

Tek aşamalı prosesler, safsızlıkların giderilmesi ve demirin çeliğe dönüştürülmesi için tüm işlemlerin aynı anda yürütüldüğü proseslerdir (Şekil 27).Düşen dökme demir jeti etrafında halka şeklinde bir oksijen jeti oluşturulur, bu jet içine beslenen ince öğütülmüş kireci içeri alır ve demiri kırar. metal damlacıklar halinde. Metal, oksijen ve akı arasındaki temas yüzeyi çok büyüktür ve kirlilikler anında yanar.

İşlem, tesisata sürekli olarak sağlanan dökme demir jetinin ince bölünmüş akışlar ve oksijen ile işlenmesinden oluşur. Metal ve cüruf damlacıkları beslenir, metal köpüren cüruf altında toplanır, çökeltilir ve sürekli olarak potaya boşaltılır. Sonraki metal damlacıkları, ek bir metal arıtma aracı olan cüruf tabakasından geçer. Harcanan cüruf, cüruf haznesine sürekli olarak akar. Jetin oksitleyici atmosferinde ve oksitlenmiş cüruf tabakasından geçerken karbon, silikon ve fosfor yoğun şekilde oksitlenir. Çok gelişmiş bir reaksiyon yüzeyi, önemli miktarda kükürtün oksitlenmesini de mümkün kılar.

Metal akışına akışın girişinin bileşimini ve yoğunluğunu değiştirerek, oksijen besleme modunu değiştirerek, dökme demirin bileşimini ve sıcaklığını değiştirerek, istenen reaksiyonların seyri üzerinde gerekli etkiyi uygulamak ve elde etmek mümkündür. gerekli bileşimin çelik.

Döküm çelik.

Çelik dökme işlemi ve ardından soğutulması, yüksek kaliteli metal elde etmede önemli bir etkiye sahiptir. Kalıplara çeliğin dökümü ve sürekli döküm vardır.

Kalıplar metal (genellikle dökme demir) yuvarlak, poligonal veya kare şekli enine kesit. Kalıbın enine kesit şekli, külçenin daha fazla kullanımına bağlıdır; haddeleme ve dövme için kare kalıplar kullanılır; altı ve oktahedral - dövme için; dikdörtgen - haddeleme sacları için; yuvarlak - dikişsiz boruların yuvarlanması için; özel profiller - çeşitli amaçlar için.

Çeliğin kalıplara dökümü, tabanı olan her kalıba yukarıdan ayrı ayrı veya aynı anda birkaç dipsiz kalıba, alttan sifonla yapılabilir. İkinci durumda, potadan gelen metal, kalıplar 2 boyunca paletin yatay kanalları 3 boyunca ayrıldığı, metal bir palet üzerine birkaç parça yerleştirildiği ortak bir kanala 1 dökülür (Şekil 7).

Pirinç. 7. Çelik sifon dökümü

İlk yöntem, büyük külçelerin (100 tona kadar) üretiminde ve "sessiz çelik" olarak adlandırılan, yani bir fırında veya bir pota içinde tamamen deokside edilmiş ve kalıpta sakin bir şekilde katılaşan dökümde kullanılır. Bir fırında tam olarak deokside edilmemiş "kaynayan" çelik, çeliğin soğutulması sırasında karbon monoksit salınımının bir sonucu olarak kalıplara döküldüğünde kaynar. "Kaynayan" çeliğin dökülmesi, aynı zamanda küçük ve orta boy külçelerin (100 parçaya kadar) imalatında da kullanılan sifon yöntemiyle gerçekleştirilir.

Yukarıdan döküldüğünde, sıcak metal külçenin üst kısmına girdiği için kabuğun altında oluşan büzülme boşluğu daha küçüktür.

Sifon yöntemi ile bir jet ile birkaç kalıp dökülebilir; külçelerin yüzeyi daha temizdir.

Pirinç. sekiz. Sürekli çelik döküm şeması

Çelik dökmenin (SSCB'de icat edilen) en gelişmiş yöntemi, pota 1'den (Şekil 8) gelen sıvı metalin bir ara kap 2 aracılığıyla sürekli olarak su ile soğutulmuş kalıplara 3 girmesinden oluşan sürekli dökümdür. Daha sonra, sertleştirici metal rulolar 4 arasında yuvarlanarak oluşturulur ve daha sonra gazlı kesiciler 5 ile parçalara ayrılır.

Dikkate alınan çelik döküm yöntemi aşağıdaki avantajlara sahiptir:

1) küçük bir bölümün boşluklarının alınması üzerine, pahalı dövme değirmenlerinin (çiçeklenme değirmenleri) kullanımına duyulan ihtiyaç ortadan kalkar;

2) kalıp, palet vb. ihtiyacı ortadan kalkar;

3) Metalin %20'sine kadar tasarruf sağlayacak kârlı külçe parçaları yoktur.

Böylece, sürekli çelik dökümü kullanan çelik atölyelerinden gelen külçeler, sıcak halde doğrudan haddelemeye gönderilebilir, bu da böyle bir sürekli çelik üretim döngüsünü oldukça ekonomik hale getirir.

Kalıplama kum-kil karışımları, bileşimleri. Kalıplama bileşikleri için gereklilikler.

kalıplama karışımları Kalıpların ve maçaların imalatı için, bileşimi kalıplama yöntemine, alaşım tipine, üretimin doğasına, döküm tipine ve döküm tipine bağlı olan çeşitli kalıplama ve maça karışımları kullanılır. teknolojik araçlar ve üretim için mevcut malzemeler.

Kalıplama karışımları sınıflandırılır:

– randevu ile (dökme demir, çelik ve demir dışı metallerden yapılan dökümler için);

- bileşime göre (hızlı sertleşen bağlayıcılar içeren kumlu kil, özel);

- kalıplama sırasındaki uygulamaya göre (tek, kaplama, dolgu);

- Alaşımı kalıplara dökmeden önceki durumuna göre (ham, kuru, kurutulmuş ve kimyasal olarak sertleştirilmiş).

Karışımların hazırlanması için doğal ve yapay malzemeler kullanılır.

Ana hammaddeler kum ve kil, yardımcı malzemeler bağlayıcı ve katkı maddeleridir. Kalıp kumlarının hazırlanmasında başlangıç ​​malzemelerine ek olarak kullanılmış (kullanılmış) karışımlar da kullanılmaktadır.

Amaca bağlı olarak, kalıplama ve maça kumları ayırt edilir. Doğru karışım seçimi büyük önem taşımaktadır, çünkü dökümlerin yaklaşık yarısı, kalıplama malzemelerinin ve karışımlarının kalitesiz olmasından kaynaklanmaktadır.

Kum – kalıplama ve maça kumlarının ana refrakter bileşeni.

Yaygın olarak kullanılan kuvars veya zirkon silika kumu SiO2.

Kilısıl kararlılığa sahip mukavemet ve süneklik sağlayan bir bağlayıcıdır.

Küçük miktarlarda (%1...3) ek bağlayıcılar kalıplama ve maça kumlarına eklenir. Organik ve inorganik, suda çözünür ve çözünmez olarak ayrılırlar (sülfit-alkol damıtma, bitüm, reçine, çimento, sıvı cam, termoset reçineler, vb.).

Yapışmayı önlemek ve dökümlerin yüzeyinin temizliğini iyileştirmek için yapışmaz malzemeler kullanılır: ham kalıplar için - tozlar; kuru formlar için - boyalar.

Aşağıdakiler toz olarak kullanılır: demir dökümler için - magnezyum oksit, odun kömürü, toz grafit karışımı; çelik dökümler için - magnezyum oksit ve refrakter kil, toz kuvars karışımı.

Gereksinimler:

Karışımların bir takım özellikleri olmalıdır:

· kuvvet- karışımın imalat ve işletme sırasında tahribat olmadan şeklini koruma yeteneği;

· yüzey mukavemeti (gevreklik)- dökme sırasında metal jetin aşındırıcı etkisine karşı direnç;

· plastisite- modelin ana hatlarını algılama ve ortaya çıkan şekli koruma yeteneği;

· dövülebilirlik- alaşımın büzülmesinin etkisi altında karışımın hacim olarak büzülme kabiliyeti;

· akışkanlık- kalıplama sırasında karışımın model etrafında akma, maça kutusunun boşluğunu doldurma yeteneği;

· termokimyasal kararlılık veya yapışmaz- alaşımın yüksek sıcaklığına erimeden veya onunla kimyasal etkileşime girmeden dayanma yeteneği;

· nem çekmeme – kuruduktan sonra havadaki nemi emmeme yeteneği;

· dayanıklılık – tekrarlanan kullanımla özelliklerini koruma yeteneği.

Yüksek erime noktasına sahip metal alaşımları dökerken, yalnızca ısıtıldığında çökmeyen refrakter kalıplama kumları kullanılır. Bu malzemeler aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

1. Metalin erime noktasını 200-250°C aşan bir sıcaklığa ısıtıldığında çökmeyin veya erimeyin.

2. sahip olmak yüksek derece dispersiyon, ürünün temiz ve pürüzsüz yüzeylerinin elde edilmesini sağlar.

3. Refrakter karışımlardan elde edilen sıvı macunlar, hava boşlukları oluşmadan uygulanabilmeleri için iyi akışkanlığa, mum modellerini ıslatma yeteneğine sahip olmalıdır.

4. Kalıbın sağlamlığını ve bütünlüğünü, döküm sırasında gaz geçirgenliğini sağlayın.

5. Döküm malzemesinin yapısına veya özelliklerine herhangi bir olumsuz etkisi yoktur.

6. Döküm büzülmesini telafi etmek için termal genleşmeye sahip olun.

7. Onlarla çalışırken insanlara zararsız olun.

17) Öz karışımlar, onlar için gereklilikler, öz karışımların bileşimi.

Maça karışımları, termal ve mekanik etkilere maruz kalan döküm maçalarının üretimi için teknolojik sürecin koşullarına karşılık gelir. Daha yüksek yangın direncine, gaz geçirgenliğine, uyumluluğa sahip olmalı ve dökümden kolayca çıkarılmalıdır.

Karışım refrakterliği- erimiş metalin sıcaklığının etkisi altında karışım ve formun gerilmeye veya erimeye direnme yeteneği.

Karışımın gaz geçirgenliği- karışımın gazları kendi içinden geçirme yeteneği (kum artışına katkıda bulunur).

Çubukların üretim yöntemine bağlı olarak, karışımlar ayrılır: çubukların ısıtılmış bir takımda ısıyla kurutularak sertleştirilmesiyle karışımlar; sıvı kendi kendine sertleşme; sentetik reçinelere dayalı sıvı soğukta sertleşen karışımlar; karbon dioksit ile kürlenmiş sıvı cam karışımları.

Çekirdek karışımlarının hazırlanması, bileşenlerin 5 ... 12 dakika karıştırılması ve ardından bunkerlerde bekletilmesiyle gerçekleştirilir.

Çekirdek karışımlarının hazırlanmasının yanı sıra kalıplama için ana malzemeler kum ve kildir. Yine de çok sayıda Mukavemeti arttırmak için gerekli olan kil, gaz geçirgenliğini, esnekliğini, karışımın nakavtını bozar, dökümün duvarlarına yapışmasını arttırır. Çekirdek karışımının kalitesini artırmak için kil yerine bağlayıcılar içerir. Bunlara çeşitli yağlar, reçine, kömür katranı zifti, sülfit-alkol damıtma, dekstrin, sıvı cam ve diğer özel malzemeler dahildir.

Kullanılan bağlayıcıya bağlı olarak, çekirdek karışımları, bağlayıcının kil olduğu kum-kil ve bağlayıcının olduğu kum-yağ olarak ayrılır. organik madde- yağ ikameleri. Kum-kil karışımları yeterli ıslak mukavemete sahiptir; çubuklar için kullanılırlar basit şekiller ham bir şekilde yapılan sanatsal dökümler. Kum-yağ karışımları, kuruduktan sonra dökülen topaklı formlardaki çubuklar için kullanılır.

Çekirdek karışımlara aşağıdaki gereksinimler uygulanır:

1) Plastisite, yani iyi kalıplanabilme yeteneği - belirli bir şekli algılamak ve net bir şekilde korumak kolaydır. Plastisite, öncelikle artan nem ve karışımdaki kil miktarı ile iyileşir.

2) Mukavemet, yani dış kuvvetlere maruz kaldığında şekli koruma yeteneği, örneğin: bir kalıbın imalatında kaçınılmaz olan şoklar, şekli bulanıklaştırma eğiliminde olan bir metal jet, vb. Mukavemet ayrıca kil içeriğine de bağlıdır. ve nem ve karışımın her bileşimi, mukavemetin en yüksek olduğu belirli bir neme karşılık gelir.

3) Uyum, yani büzülme sırasında boyutu azalan bir dökümün basıncı altında sıkıştırma yeteneği. Karışım yeterince dövülebilir değilse, özellikle çıkıntıların yakınında dökümde çatlaklar oluşabilir. Kaba nehir kumu en iyi uyuma sahiptir; kil esnekliği bozar. Sünekliği artırmak için, kalıplama kumlarına talaş gibi kalıpların kurutulması sırasında yanan katkı maddeleri eklenir.

4) Yangına dayanıklılık - karışımın harekete dayanma yeteneği Yüksek sıcaklık metal kalıba döküldü. Kalıplama ve maça karışımları, erimiş metal ile temastan erimemeli veya yumuşamamalı ve ayrıca dökümün yüzeyine kadar yanmamalıdır. Kuvars kumu ve beyaz kil yüksek refrakterliğe sahiptir.

5) Gaz geçirgenliği - gazları geçirme yeteneği. Sıcak metal ıslak kalıplarla temas ettiğinde, kalıbın duvarlarından serbestçe çıkması gereken su buharı ve gazlar açığa çıkar. Ayrıca boşluğundaki havanın kalıptan çıkması gerekir. Karışımın gaz geçirgenliği yetersiz ise dökümlerde gaz kabukları oluşur. İri nehir kumu içeren karışımlar iyi gaz geçirgenliğine sahiptir; kil gaz geçirgenliğini bozar.

Alev kesme

Aşırı durumlarda, bir kaynak gaz torcu sadece kaynak için değil, aynı zamanda metali kesim boşluğundan eriterek kesmek için de kullanılabilir. Bu yöntem kurşun gibi eriyebilir metallerin kesilmesine uygulanabilir; çelik gibi daha küçük kalınlıkta refrakter metaller de kesilebilir.Bu durumda, kesme işlemini hızlandırmak için alev, bir yandan sıcaklığı artıran önemli miktarda oksijen fazlalığına ayarlanabilir. alev ise metalin oksidasyonunu ve yanmasını arttırır; böylece metal üzerindeki fazla oksijenin kimyasal etkisi alevin termal etkisine eklenir. Yöntem, en iyi şekilde kesme imkanı olmadığında çok nadiren kullanılır.

ark kesme

Ark sadece kaynak yapmak için değil, aynı zamanda metali kesmek, kesme boşluğundan eritmek ve serbestçe akmasını sağlamak için de kullanılabilir. Kesim hem karbon hem de metal elektrotlarla yapılabilir. Doğru akımda bir karbon elektrotla kesim yapmak en iyi sonuçları verir. Normal veya doğrudan polarite kullanılır, yani elektrota bir eksi ve ana metale bir artı verilir. Grafit elektrotları kullanmak daha iyidir, çünkü belirli bir akım gücü için daha küçük çaplı elektrotların kullanılmasını mümkün kılar ve böylece kesimin genişliğini azaltır; ek olarak, grafit elektrotlar çalışma sırasında daha yavaş yanar ve amorf kömürden elektrot tüketimine kıyasla tüketimleri çok daha düşüktür. Bir karbon arkıyla kesim yaparken ana dikkat, kesim boşluğundan erimiş metalin hızlı, serbest ve uygun bir şekilde akma olasılığına ödenmelidir.

İncirde. 217, bazı karbon arkı kesme örneklerini gösterir. Karbon ark kesimi için yüksek akımlar arzu edilir, yaygın olarak 400 ila 1500 A arası akımlar kullanılır. 10-12 mm'ye kadar metal kalınlıklarında, karbon arkıyla kesme, oksijenle kesme performansından daha düşük olmayan oldukça yüksek bir performans sağlayabilir. Artan metal kalınlığı ile verimlilik hızla düşer ve 15 mm'nin üzerindeki kalınlıklarda oksigaz kesimi her zaman daha hızlıdır. Kesim kalitesi, kenar temizliği ve kesim genişliği açısından ark yöntemi oksijen yönteminden önemli ölçüde daha düşüktür.

Alternatif akımda da kesim yapılabilir, ancak kesimin kalitesi daha kötüdür ve aynı akım gücü için performans daha düşüktür. Karbon arkıyla kesme, örneğin, dökme demir ve demir dışı metaller için yararlı olabilir, çünkü bu metaller geleneksel oksi-yakıt kesmeye uygun değildir. Ark kesimi bazen çelik için uygun olabilir, örneğin, 20-30 mm'den daha kalın olmayan malzemeden yapılmış eski yapıların sökülmesi sırasında, özel kesim temizliği gerekli olmadığında ve işlemin maliyeti minimum olmalıdır. Bir karbon arkı, aşırı derecede kirli, pas, boya vb. ile kaplanmış metalleri herhangi bir hazırlık yapmadan kesebilir, oksijenle kesme, kesim hattı boyunca metal yüzeyin ön temizliğini gerektirir. Bir karbon arkı ile kesme, çalışma sahasında oksijen yokluğunda veya özel kıtlığında da başvurulmalıdır. Metal bir çelik elektrotla kesim yaparken, kaynak için uygun olmasa bile herhangi bir yumuşak çelik tel elektrot çubuğu için uygundur; telin metalinin kirlenmesi özellikle önemli değildir.

Metal elektrot ile kesme işleminin yürütülmesi Şekil 2'de gösterilmektedir. 218. Bu durumda, bir karbon elektrotla kesmede olduğu gibi, erimiş metalin kesim boşluğundan çıkarılmasının rahatlığına ana dikkat gösterilmelidir. Metal elektrot ile kesme

karbon elektrotla kesmeye kıyasla daha küçük genişlikte ve daha temiz kenarlı bir kesim sağlar.

Metal elektrotla kesmenin avantajları arasında, yüksek verimli ve üretimde yaygın olarak kullanılan normal kaynak transformatörlerinden ark gücü ile alternatif akım üzerinde başarılı bir şekilde çalışma imkanı da bulunmaktadır. Dezavantajı, kesilen metalin artan kalınlığı ile hızla artan elektrotların oldukça önemli tüketimidir. Metal ark ile kesme, genellikle 300-400 A akım gücünde 5-6 mm çapında bir çelik elektrot ile gerçekleştirilir.

Metal elektrotla kesme, üretimde, iş yerinde oksijenin olmadığı durumlarda veya özel ekipmana ve genellikle önemsiz miktarda kesme işine sahip bir gaz kesici uzmanına sahip olma isteksizliği durumunda yardımcı bir araç olarak oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır.

Metal elektrotla kesme, normal kaynak transformatörlerinden bir elektrikli kaynakçı tarafından yapılır ve kaynak için kullanılan elektrotların aynısı ile yapılabilir. Böylece elektrikli kaynakçı, özel ekipman veya malzemelere başvurmadan küçük kesme işleri gerçekleştirir. Örneğin bir metal elektrot, montaj çalışması sırasında cıvataları sabitlemek için delikler yakar, şekilli malzemeyi, açıları, kanalları, I-kirişlerini vb. keser, levhalarda delikler açar, vb. Verimlilik açısından ark kesme, oksijenle kesme ile rekabet edebilir. küçük metal kalınlıklarında (yaklaşık 10-15 mm'ye kadar). Metal kalınlığındaki daha fazla artışla ark kesmenin verimliliği hızla düşer ve oksijenle kesmenin üretkenliğinin çok gerisinde kalmaya başlar. Bu nedenle, önemli kalınlıkta (15–20 mm'den fazla) çeliğin arkla kesilmesi kural olarak pratik değildir. Oksi yakıtlı kesmeye kıyasla arkla kesmenin önemli bir dezavantajı, kesmenin artan genişliği ve kenarlarının daha düşük yüzey kalitesidir.

Disk kesme

Dış kenarda önemli bir çevresel hıza sahip hızlı dönen bir diskin özel kesme özelliklerine sahip olduğu bilinmektedir. Örneğin, ağır bir çizim kağıdı diski, kağıt diskin kenarına zarar vermeden bir kalemi keser. Yumuşak yumuşak çelik veya bakır bıçak, sert yüksek karbonlu çeliği serbestçe keser. Bu fenomen, endüstrimizde yaygın olarak kullanılan sürtünme testerelerinin hareketine dayanmaktadır. Testere, genellikle yumuşak çelikten yapılmış, hızla dönen ince bir disktir. Disk, şekillendirilmiş malzemeleri, boruları, levhaları vb. kolayca keser ve diskin sürtünmesiyle cilalanmış gibi pürüzsüz kenarlarla temiz bir kesim verir. Diskin kenarı ile kesilen metal arasında güçlü bir elektrik boşalması oluşturarak sürtünme diskinin performansını artırmak uzun zamandır doğal bir fikir olmuştur. 219.

Çevresi etrafında tırtıklı bir çentik ile donatılmış, genellikle yaklaşık 1 m çapında, yaklaşık 3 mm kalınlığında bir çelik disk, yüksek hızlı bir elektrik motoru tarafından yaklaşık 100 disk çevresi etrafında bir hız elde edecek şekilde döndürülür. -120 m / s.

Disk miline kontak halkaları yerleştirilmiştir; bu halkalar ve sabit fırçalar aracılığıyla disk, bir transformatörün düşük voltajlı sargısının bir kutbuna bağlanır ve birkaç bin amperlik bir akım verir. Trafo sargısının diğer ucu kesilen metale bağlanır,

Diskin kenarı ile ana metal arasında dönerken, kıvılcım ve ark arasında güçlü bir elektrik boşalması meydana gelir. Boşaltma ile açığa çıkan ısı, ana metali yumuşatır, aynı zamanda disk çevresinin her noktasının çok kısa bir süre için deşarj bölgesinde olması nedeniyle diskin metali deşarj tarafından hafifçe ısıtılır, ve zamanın geri kalanında diskin bu noktası çevredeki soğuk havada geçer ve soğuması için zamana sahiptir. Böylece deşarjın ana metali yumuşatırken disk metali üzerinde hemen hemen hiçbir etkisi yoktur. Sonuç olarak, ana metal yumuşar ve disk, kıvılcım ve küçük sıçramalar şeklinde onu kesim boşluğundan dışarı atar. Gerçekleştirilen deneyler, örneğin 20 mm kalınlığındaki çelik sacdan 70-100 m/saate kadar bir kesme hızı elde etme olasılığını göstermiştir. Disk makineleri, hacimleri ve gerekli olan önemli güçler nedeniyle sektörümüzde henüz gözle görülür bir dağılım elde etmedi. Kesici takım ile ana metal arasında güçlü bir elektrik boşalması yaratarak metalin kesilerek işlenmesini hızlandırmak için fikir ortaya atıldı ve kesici takım için uygun formlardan biri de kesici takıma benzer şekilde hızlı dönen bir disktir. dairesel testere olarak kabul edilir. Bu metal işleme yöntemi hala ön laboratuvar deneyleri aşamasındadır.

Çelik boruların fırın kaynağı

Bu teknoloji, çelik şeritler üzerinde yüksek sıcaklık etkisi anlamına gelir - gelecekteki kaynaklı bir boru için boş olan metal şeritler.

Bu teknoloji, çelik şeritler üzerinde yüksek sıcaklık etkisi anlamına gelir - gelecekteki kaynaklı bir boru için boş olan metal şeritler. Şerit, 1300°C'ye kadar ısıtıldığı özel bir tünel fırına gönderilir. Fırından çıkışta, şeritlerin yan kenarları, yönlendirilmiş bir hava akımı ile üflenir ve bunun sonucunda sıcaklıkları 1400°C'ye yükselir. Aynı zamanda, kenarlar, kaynağın kalitesini bozabilecek kireçten temizlenir.

Daha sonra, ortaya çıkan sıcak kütük, gelecekteki ürüne gerekli şekli veren belirli bir çapa ayarlanmış bir kalıplama ve kaynak makinesinden geçirilir. Kenarların ikinci hava üflemesinden sonra, şeritler yüksek sıcaklık ve önceden belirlenmiş basıncın etkisi altında kaynaklanır. Ortaya çıkan iş parçası bir kez daha fırın ve şekillendirme silindirleri içinden çekilir, ek sıkıştırması sonuçtaki kaynağın kalitesini iyileştirmek için tasarlanmıştır. Fırın kaynağı ile yapılan borular, sıcak işlenmiş borular sınıfına girer.

makasla kesme

Büyük ölçekli ve seri üretim atölyelerinde, krank presleri prensibi ile çalışan pres makasları kullanılır. Bu makinelerde kesim, hem soğuk hem de sıcak durumda ayarlanabilir bir duruşta gerçekleştirilir. Yüksek karbonlu ve alaşımlı çeliklerden iş parçalarını keserken, kesme noktalarında ezilme nedeniyle büyük gerilmeler ortaya çıkar, bu nedenle çatlakları önlemek için metal kesmeden önce 350-550 ° C sıcaklığa ısıtılır. 200X200'e kadar kesitli çelikler soğuk halde kesilir.

Tipik tasarımlar ayırma pulları: a - sabit bir çektirme ile sabit bir blokta; sabit çektirmeli b-paket damgası; üst kelepçeli sabit bir blokta; Bay, birleşik eylemin sabit bloğunda; d - evrensel blok; e - sabit bir çektirme ile değiştirilebilir damga; g - üst kelepçe ile aynı; h - aynı birleşik eylem

Sabit sıyırma kalıpları, parçayı delikten çıkararak daha yüksek kalıp verimliliği sağlar. Bu, süreci otomatikleştirmeyi ve yüksek hızlı otomatik preslerde çalışmayı ve ayrıca çok sıralı ve çok geçişli damgalamanın geniş kullanımını mümkün kılar. Bununla birlikte, başarısızlığa damgalarken, parçanın düzlüğünde bir miktar ihlal vardır. Üst basınç kalıpları daha iyi parça düzlüğü ve kesim yüzeyi kalitesi sağlar.

Bununla birlikte, üst kelepçenin varlığı, damganın sertliğini azaltır ve damganın tasarımını karmaşıklaştıran ek arayüzlerin kurulumunu gerektirir; iş güvenliği koşulları biraz kötüleşir. Bu tür kalıpların maliyeti, sabit çektirmeli kalıplara kıyasla daha yüksektir. Üstten kıskaç kalıpları, kalınlığı 0,5 mm'den az olan malzemelerden parçaların çok aşamalı damgalanması için kullanılır.

Birleşik hareketli kalıplar, sıkı toleranslarla artırılmış hassasiyete sahip parçalar damgalanırken kullanılır. karşılıklı düzenleme kontura göre delikler (20 mm'ye kadar olan boyutlar için ±0,1 mm'den az ve 20 ila 50 mm arasındaki boyutlar için ±0,15 mm'den az). Detay elemanları parametrelere uygun olmalıdır,

Hacimsel soğuk damgalama, yüksek sünekliğe sahip metallerden karmaşık şekilli, ancak küçük boyutlu parçalar üretmek için kullanılır.

Sıcak damgalama. Esas olarak gemi yapımı için kazan dipleri, yarım küreler, şamandıralar ve diğer gövde parçalarının üretiminde kullanılır.

DÖVME. Bir tür damgalama olan teknolojik süreç, dövme sırasında, damgalamada olduğu gibi ayrıntılara kesin bir şekil vermenin imkansız olması bakımından farklılık gösterir. Dövme yapmanın iki yolu vardır: sıcak ve soğuk. Metal sıcakken beyaz veya kırmızı bir sıcaklığa ısıtılır ve bir çekiç, balyoz veya çekiç yardımıyla istenilen şekil verilir. Sıcak durumda, metal en dövülebilir hale gelir, viskozitesi bu işlemi kolaylaştırır. Soğuk dövme ayrıca bir çekiç, çekiç darbeleriyle gerçekleştirilir, ancak metal bundan önce ısınmaz. Dövme, metal kronların imalatında (bu işlem aynı zamanda kovalama olarak da adlandırılabilir), tokalar için telin düzleştirilmesinde, metal ağız koruyucularının, ortodontik aletlerin vb. imalatında kullanılır. Dövme işlemi genellikle metal damgalama işleminden önce gelir.

Çift çekme makineleri

Çift çekme makinaları çekme işlemini iki pasoda yani iki broş yeterli olduğunda gerçekleştirir. Bu, belirli bir tel boyutunu sağlamak için veya üretim hacimleri küçük olduğunda gereklidir. Malzeme iki broş ile dört kat sıkıştırmaya tabi tutulur.

Pirinç. 4. Diferansiyel çift çekme değirmeni

Böyle bir değirmenin en basit versiyonu, iki aşamalı bir tambur kullanmaktır. İlk aşamada tambur, telin kaymasını sağlayan daha küçük bir çapa sahiptir. Silindirlerin farklı aşınması, adımların çaplarındaki farklılık nedeniyle, kaputu kaputtan %1-2 daha yükseğe takmayı mümkün kılar.

Alt basamakta kayma meydana gelir, aksi takdirde tel kırılabilir. Yüksek indirim yapma imkanı yoktur.

Diferansiyel çift çekme tezgahları her iki kademede de kaymadan çalışır, ancak yüksek ve düşük redüksiyonlara izin verir. Çift çekme prensibine göre çalışan bir diferansiyel değirmeni Şekil 2'de gösterilmektedir. 4. Aynı eksende yer alan iki adet çekme tamburuna sahiptir.

Çoklu sersemletme

Çoklu çekme frezeleri, iş parçasının aynı anda birkaç çekme kalıbından çekildiği ekipmanlardır. Bu, işlenmiş malzemenin ekstraksiyonunu arttırmak için yapılır. Teller birbiri ardına seri olarak düzenlenmiştir.

Çizimin çokluğunu belirlemek için, işlenen malzemenin boyutları, kesiti, nihai ürünün verilen boyutu ve mekanik özellikleri esastır. Tipik olarak, çokluk 2 - 25 aralığında ayarlanır, ancak daha fazlası da ayarlanabilir.

Malzeme ne kadar güçlü olursa, gerilmesi o kadar zor olur. Malzemeyi aynı anda çoklu hattaki tüm kalıplardan çekmek için son kalıbın arkasında yeterli gerilim yoktur. Bunun için her çizimden sonra ayrı bir çekme tamburu kullanılır. Çekme tamburu döner, çekilen malzeme kalıptan çıkarak tambura sarılır, aynı anda sarılır ve bir sonraki kalıba gider.

Çizim, aşağıdakilerin üretimi için yaygın olarak kullanılmaktadır: 0,1'den 8'e kadar teller mmçapta; kalibre edilmiş metal ve hassas şekillendirilmiş profil; 200'e kadar küçük çaplardan (kılcal damarlar) yüksek hassasiyetli borular mmçap olarak, 3 ila 150 çapında kalibre edilmiş çelik çubuklar mm

Bazı durumlarda, çizim yaparak profil çeşitliliği tamamlanır.

Füzyon kaynağının özü

Füzyon kaynağının özü (Şekil 1), harici bir kaynak tarafından ısıtılarak oluşturulan bir erimiş kenarın sıvı metalinin, ikinci erimiş kenarın sıvı metaliyle kendiliğinden birleşmesi (bir dereceye kadar karışması), toplam sıvı metal hacmidir. kaynak havuzu olarak adlandırılan oluşturulur. Kaynak havuzu metali soğutulduktan sonra kaynak metali elde edilir. Kaynak metali sadece kenarlar boyunca metalin yeniden eritilmesi veya kaynak havuzuna ilave dolgu metalinin eklenmesiyle oluşturulabilir.

Füzyon kaynağında yerel ısıtma kaynakları bir elektrik arkı, bir pelvik alev, ısı salınımı ile kimyasal reaksiyon, erimiş cüruf, elektron radyasyon enerjisi, plazma, lazer radyasyon enerjisi olabilir.

Ergitme kaynağı sırasında birleştirilecek parçaların kenarlarında atomlar arası bağların oluşumu, kenarlar boyunca metalin (her biri ayrı ayrı) önce eritilmesi ve daha sonra yeni eriyen kenarların ıslatılması ve erimiş metal ile doldurulması nedeniyle elde edilir. kaynak havuzundan.

Pirinç. 2. Parçaların harici ısıtma olmadan basınçlı kaynakla bağlanması:

a - kaynak öncesi parçalar, b - kaynak sonrası (alüminyum bileşiğinin makro yapısı), c - demir için ısıtma sıcaklığı ile basınç arasındaki optimal ilişki

Basınçlı kaynağın özü

Basınçlı kaynağın özü (Şekil 2), kaynaklı parçaların kenarları boyunca metalin plastik deformasyonudur. Kaynaklı parçaların kenarları boyunca plastik deformasyon, statik veya şok yükleme ile sağlanır. Kaynak yapılacak parçaların kenarları boyunca metalin plastik olarak deforme olmuş halinin üretimini hızlandırmak için, genellikle lokal ısıtma ile basınçlı kaynak yapılır. Plastik deformasyon nedeniyle metal kenarlar boyunca sürtünmeye maruz kalır ve bu da birleştirilecek parçalar arasında atomlar arası bağ kurma sürecini hızlandırır. Basınçlı kaynak sırasında birleştirilecek parçaların atomlar arası bağlarının oluştuğu bölgeye bağlantı bölgesi denir.

Isıtmalı basınçlı kaynakta ısı kaynakları şunlardır: fırın, elektrik akımı, kimyasal reaksiyon, endüksiyon akımı, dönen elektrik arkı vb.

Isıtmalı basınçlı kaynak işleminin doğası farklı olabilir. Örneğin alın flaş kaynağında

Hammadde sınıflandırması

Hammadde kavramı. Hammadde çeşitleri ve sınıflandırılması

Basitleştirilmiş, kimyasal üretimin teknolojik şeması şu şekilde temsil edilebilir:

Kimyasal üretimde, işlemenin çeşitli aşamalarında, aşağıdaki maddi nesneler ayırt edilebilir: başlangıç ​​materyali veya hammaddelerin kendileri, ara ürünler (yarı ürünler), yan ürünler ve atıklar.

Hammadde endüstriyel ürünler elde etmek için üretimde kullanılan doğal veya endüstriyel malzemeler olarak adlandırılır.

Hammaddeler, sürecin verimliliğini, teknoloji seçimini büyük ölçüde belirleyen teknolojik sürecin ana unsurudur.

HAMMADDELER, elde edilmesi ve teslim edilmesi emek gerektiren ve dolayısıyla bir değeri olan hammaddelerdir. Genellikle birkaç tür hammadde kullanılır.

ŞARJ - birkaç tür katı malzemeden oluşan bir karışım.

Hamur - birkaç malzemenin yarı sıvı karışımı

ÇAMUR - çeşitli malzemelerin viskoz, düşük akışlı bir karışımı

ARA ÜRÜN (yarı mamul, yarı mamul) - herhangi bir ara aşamada elde edilen bir ürün.

ATIK üretimi - hedeflenen nihai ürünlerle birlikte oluşturulur.

YAN ÜRÜNLER - kullanılmış üretim atıkları

ATIK - kullanılmayan üretim atığı.

orta düzeyÜretimin bir veya daha fazla aşamasında işlenmiş ancak nihai hedef ürün olarak tüketilmemiş hammaddeler olarak adlandırılır. Daha sonraki üretim aşamalarında kullanılabilir. Örneğin, kömür → kok fırın gazı → hidrojen → amonyak.

yanürün, hedef ürünle birlikte hammaddelerin işlenmesi sırasında oluşan ancak bu sürecin amacı olmayan bir maddedir. Örneğin, amonyum nitrat, nitroammophoska üretiminde tebeşir.

Boşa harcamaküretim, üretimde oluşan ve kalitesini tamamen veya kısmen kaybetmiş hammadde, malzeme, yarı mamul kalıntılarını ifade eder. Örneğin, süperfosfat üretiminde fosfojips.

Sıklıkla bir üretimin bitmiş ürünü hizmet eder bir başkası için hammadde veya ara ürün. Örneğin, sentetik amonyak ve nitrik asit (bitmiş ürünler), amonyum nitrat üretimi için hammadde ve çelik üretimi için pik demir görevi görebilir.

Kimyasal hammaddeler genellikle ayrılır:

- birincil (türetilmiş doğal kaynak;

- ikincil (ara ve yan ürünler);

- doğal;

- yapay (doğal hammaddelerin işlenmesi sonucunda elde edilir).

Her şey kimyasal hammaddeler Alt bölümlere ayrılmış gruplarüzerinde Menşei , kimyasal bileşim , toplama durumu , amaç .

Kendi yolumda Menşei hammadde ikiye ayrılır üç gruplar:

- mineral;

- sebze;

- hayvan .

!!! Mineral hammaddeler dünyanın iç kısmından çıkarılan mineraller denir .

Mineral hammaddeler ayrılır:

- cevher;

- metal olmayan;

- yakıt .

2.1.1.1. Cevher mineral hammaddeleri

cevher hammaddeleri veya cevher ondan elde etmeye hizmet et metaller . metaller cevherde esas olarak formda sunulur oksitler (Mt n O m) veya sülfürler (Mt n S m).

cevherler Demir olmayan metaller oldukça sık içerir birkaç bağlantı metaller . Olabilir kurşun sülfürler , bakır , çinko , gümüş .

Çok cevherler aranan polimetalik cevherler.

2.1.1.2. Metalik olmayan mineral hammaddeler

Metalik olmayan mineral hammaddeler- bu kayalar veya mineraller hangi için kullanılır:

- metal olmayanların üretimi - kükürt , klor , fosfor ;

- diğer kimyasal ürünler - gübre , soda , alkaliler , asitler .

metalik olmayan minerallerşartlı olarak bölünmüş birkaç grup.

1. İnşaat malzemeleri bir mineraldir hammadde inşaatta kullanılır ( çakıl , kum , kil , yapı taşları , tuğla , çimento ).

2. Endüstriyel hammaddeler - mineraller Kullanılmış kimyasal işlem olmadançeşitli sektörlerde ( grafit , mika , asbest ).

3. Kimyasal mineral hammaddeler - mineraller , Hangi kimyasal işleme tabi tutulmuş (kükürt , güherçile , Fosfat kaya , yemek pişirme ve potasyum tuzu ).

4. Kıymetli, yarı kıymetli ve süs hammaddeleri: elmaslar , zümrüt , yakut , malakit , jasper , mermer .

2.1.1.3. yanıcı mineraller

Yanıcı mineral hammaddeler - olarak hizmet edebilecek fosillerdir. yakıt (taş ve kahverengi kömür , petrol şeyl , petrol, doğal gaz ).

Yakıt, kimya endüstrisi için termal enerji ve hammadde kaynağı olarak hizmet eden doğal veya yapay yanıcı organik malzemelerdir.

İle toplama durumu tüm yakıt türleri ayrılır katı, sıvı ve gaz.

2.1.1.4. Bitkisel ve hayvansal kökenli hammaddeler

Bitkisel ve hayvansal kökenli hammaddeler dır-dir ürün Tarım (hayvancılık , tarım , Ekin üretimi ), balık ve ormancılık .

Kendi yolumda randevu bu türler İşlenmemiş içerikler bölünmüş Gıda ve teknik İşlenmemiş içerikler.

İle Gıda hammaddeler şunları içerir: hayvan ve sebze işlenen hammaddeler Gıda.

teknik hammaddeler bunlara denir Ürün:% s gıda amaçlı olanlar uygun olmayan, ama sonra mekanik ve kimyasal tedavilerde kullanılır sanayi ve gündelik Yaşam (Odun , pamuk , keten , deri , yün , kürk ).

alt bölümİşlenmemiş içerikler hayvan ve sebze köken Gıda ve teknik yeterli şartlı olarak. Gıda hammaddeleri genellikle işlenir teknik ürünler :

- Patates ve diğer ürünler işlenir etanol ;

Bazı hayvanlar ve sebze yağlar işlenir sabun ve makyaj malzemeleri .

Hammaddelerin değeri, teknolojinin gelişme düzeyine bağlıdır. Örneğin, 19. yüzyılda potasyum klorür, silvinitten sodyum klorürün ekstraksiyonunda kullanılan bir atıktı. n.v.'de potasyum klorür mineral gübrelerin hammaddesidir. Kimyasal hammadde olarak kullanılan maddeler için bir takım genel gereksinimler vardır.

Kimyasal üretim için hammaddeler şunları sağlamalıdır:

- üretim sürecinin birkaç aşaması;

gerektiren, sistemin kümelenme durumudur. minimum maliyet yaratmak için enerji

– süreç için en uygun koşullar;

– giriş enerjisinin minimum kaybı;

– muhtemelen daha düşük proses parametreleri;

reaksiyon karışımındaki hedef ürünün maksimum içeriğidir.

Bu gereksinimlerin karşılanması için hammaddeler (özellikle doğal ortamdan çıkarılan mineraller) ÖN HAZIRLAMA işlemine tabi tutulur.

Hammaddelerin hazırlanması için ana işlemler:

sınıflandırma(homojen yığın malzemelerin, bileşen parçacıklarının boyutuna göre fraksiyonlara (sınıflara) ayrılması).

dehidrasyon malzeme boşaltma, çökeltme (sıvı sistem) ve kurutma yöntemleriyle elde edilir.

kurutma katı maddelerden nemi veya diğer sıvıları buharlaştırarak ve ortaya çıkan buharı uzaklaştırma işlemi olarak adlandırılır.

Zenginleştirme faydalı bileşenin konsantrasyonunu artırmak için hammaddenin faydalı kısmının atık kayadan (balast) ayrılması işlemine denir. Zenginleştirmenin bir sonucu olarak, hammadde, yararlı bir bileşenin konsantresine ve içinde atık kaya ağırlıklı olan artıklara ayrılır.

Zenginleştirme yönteminin seçimi, toplama durumuna ve hammadde bileşenlerinin özelliklerindeki farklılığa bağlıdır. Katılar için en yaygın olarak kullanılan mekanik zenginleştirme yöntemleri:

– dispersiyon (tarama),

- yerçekimi ayrımı,

– elektromanyetik ve elektrostatik ayırma,

– yüzdürme (özel fiziksel ve kimyasal yöntem).

kimyasal yöntemler zenginleştirme karışımı oluşturan maddelerden birini seçici olarak çözen veya çözeltinin erimesi, buharlaşması veya çökeltilmesi sırasında diğerlerinden kolayca ayrılan maddelerden biri ile bileşikler oluşturan reaktiflerin kullanımına dayanır. Örnek, karbonatların ayrışması için minerallerin kavrulması, kristalleşme neminin uzaklaştırılması, organik safsızlıkların yakılması.

Şekerleme endüstrisi, yüzlerce ürünle çok çeşitli ürünler üretmektedir.

Teknolojik sürece ve hammadde türüne bağlı olarak şekerleme ürünleri, her biri birkaç alt grup içeren iki büyük gruba ayrılır:

şekerlemeler

Çikolata ve çikolata ürünleri

Karamel

Marmelat ve pastil ürünleri

Helva ve oryantal tatlılar

Un şekerlemeleri

Kraker, bisküvi

Kekler, hamur işleri, kekler vb.

Şekerleme üretimi için ana hammadde

karakteristik

Şekerleme ürünlerinin hammaddeleri şeker, glikoz ve melas, bal, yağlar, süt ve süt ürünleridir.

yumurta ve yumurta ürünleri, kakao çekirdekleri, kuruyemişler, yarı bitmiş meyve ve meyve ürünleri, un, nişasta, tatlandırıcı ve aromatik maddeler, kimyasal mayalama maddeleri vb.

Şeker (sakaroz).Şeker, rafine toz şeker veya çözelti şeklinde kullanılır. Toz şekerdeki sakarozun kuru madde içeriği %99.75-99.9'dur. % 99,55 sakaroz içeriğine sahip toz şeker kullanılmasına izin verilir. Toz şekerin nem içeriği %0,14'ü ve toplu depolama için - %0,05'i geçmemelidir.

% 78-80 katı içeriği olan sulu şeker (şurup) çözeltilerinin kullanılması umut vericidir. Şeker fabrikalarından şurubu ısıtmalı tankerlerde teslim etmek uygundur. 80-85°C sıcaklıkta saklandığı bir ara kaba dökülür.

Glikoz.Çocuk ve diyet şekerleme çeşitleri için şeker yerine glikoz kullanılır (tam veya kısmi ikame ile). Pekmez ve invert şurupta bulunur. Glikoz işletmelere beyaz kristal toz şeklinde girer, %9'a kadar nem ve en az %99,5 indirgeyici maddeler (kuru madde bazında) içerir, depolanır. bağıl nem hava %65'ten yüksek değil.

Şurup. Şekerleme üretiminde anti-kristalleştirici olarak melas kullanılmaktadır. Unlu mamullerin üretiminde melas, hammadde ağırlığının %2'sine kadardır. Hamura plastisite ve bitmiş ürünlere yumuşaklık, gevreklik kazandırır, ürünlerin altın sarısı renginin elde edilmesine katkıda bulunur, higroskopikliğini arttırır, kurumasını önler.

Üç çeşit melas kullanılır: kuru madde bakımından %30-34 oranında indirgeyici maddeler içeren karamel düşük şekerli marka KN, karamel (iki çeşit: en yüksek - marka KB ve derece I - marka K1), indirgeyici maddeler içeren 34- %44 ve glikoz yüksek oranda sakarifiye edilmiş marka GV, %44-70 indirgeyici maddeler içerir.

Bal.Şekerleme sektöründe doğal ve yapay bal kullanılmaktadır. Doğal bal ortalama olarak %18 nem, %36 glikoz, %37 fruktoz, %2 sakaroz, %4,7 dekstrin ve şekersiz (az miktarda azotlu ve mineral maddeler, organik asitler) içerir. Balın bileşimi boyalar, enzimler, vitaminler içerir. Yapay bal, aromatik maddeler içeren invert bir şuruptur. Bal, zencefilli kurabiye, oryantal tatlılar, dolgular, helva vb. üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yağlar. Yağlar birçok şekerleme ürününün imalatında kullanılır: un, tatlılar, karamel dolması, çikolata, helva. artışa ek olarak besin değeri, çoğu üründeki yağlar yapılandırıcıdır.

Unlu şekerleme üretiminde inek yağı (tereyağı ve ghee), şekerleme ve şekerleme - tereyağı üretiminde kullanılır.

Unlu şekerleme ürünlerinin imalatında şekerleme margarini kullanılmaktadır.

Bazı şekerleme, waffle ve şeker dolgu çeşitlerine hidrojene yağ eklenir.

Şekerleme yağı iki tipte kullanılır: 1) tatlılar ve çikolata ürünleri için ve 2) gofret ve yumuşak dolgular için. İlk tip, özel koşullar altında hidrojene edilmiş fıstık veya pamuk tohumu yağıdır. Bu yağın sertliği yüksektir, erime noktası 32-36.5°C'dir. İkinci tip yağ, en az %40 oranında eklenen hidro yağ ve hindistancevizi yağı karışımıdır. Bu tip yağın erime noktası 26-30°C'dir. Her iki tip şekerleme yağı %0,3'ten fazla nem ve %99,7'den az olmayan yağ içerir.

Hindistan cevizi yağı tatlılar, waffle dolguları ve karamel yapmak için kullanılır. Erime noktası 20-28°C'dir. Dondurulduğunda, yağ beyazdır.

Süt ve süt ürünleri. Bu ürünler birçok şekerleme ürününün üretiminde kullanılmaktadır. İnek sütü doğal, yoğunlaştırılmış (şekerli ve şekersiz), kuru olarak tüketilir. Yağsız süt (şekerli yoğunlaştırılmış, kuru), krema (taze, şekerli yoğunlaştırılmış, kuru), ekşi krema, peynir de kullanılır.

Yumurta ve yumurta ürünleri.Şekerleme endüstrisinde tavuk yumurtaları kullanılır: taze (kabuklu), dondurulmuş (sarısı ve protein karışımları veya ayrı ayrı) ve kuru (protein veya yumurta sarısı karışımları). Diğer yumurta türlerinin (ördek, kaz) kullanımına izin verilmez.

kakao çekirdekleri.Çikolata ve kakao tozu üretimi için ana hammaddedir. Meyveden elde edilen tohumların fermantasyonu ve kurutulmasından sonra pazarlanabilir kakao çekirdekleri elde edilir. Kakao çekirdekleri - kabuk, çekirdek ve tohumdan oluşan 1-2 g ağırlığındaki taneler. Kakao çekirdeklerinin kabuğu lif içerir ve besin değeri yoktur. Fasulye kütlesinin% 12-13'ünü oluşturur.

Ham fermente edilmemiş kakao çekirdekleri yüksek nem içeriğine (%40'a kadar), açık bir renge ve acı buruk bir tada sahiptir. Karmaşık biyokimyasal süreçlerin meydana geldiği fermantasyondan sonra kakao çekirdekleri koyu bir renk alır, aroma gelişir, acı tat kısmen kaybolur ve çimlenme yeteneği kaybolur. Ortalama olarak, 100 kg ham kakao çekirdeğinden yaklaşık 50 kg fermente ve kurutulmuş kakao çekirdeği elde edilmektedir. Kakao çekirdekleri karmaşık bir kimyasal bileşime sahiptir: nem %6, yağ %48, proteinler %12, teobromin ve kafein %1.8, nişasta %5, glikoz %1, tanenler %6, pektin %2. lif %11 (esas olarak kabukta), organik boya %2, serbest asitler %1,5, bağlı asitler %0,5, mineraller %3,2.

Fındık ve yağlı tohumlar. Kuruyemişler, tatlılar, dolgular, helva, çikolata ve un ürünleri yapmak için kullanılır. Kabuklu ve kabuklu formlarında kullanılırlar. Fındık çekirdekleri, oda sıcaklığında sıvı halde bulunan çok miktarda yağ içerir. Her fındık çeşidinin kendine has bir tadı ve aroması vardır.

Badem tatlı ve acıdır. Acı bademler zehirlidir ve şekerleme üretimi için uygun değildir. Tatlı bademler kabuklu fabrikalara gelir. Badem çekirdeği beyaz veya açık sarı bir renge sahiptir, %7'ye kadar nem ve %50-55 yağ içerir.

Şekerleme endüstrisinde kullanılan diğer bir kuruyemiş türü ise fındık ve fındıktır (bunlara "İspanyol çekirdekleri" denir). Fındık, ekili bir çalının meyvesidir. Fındık veya orman, fındık, yabani çalıların meyveleridir. Fındığın tadı ve bileşimi fındığın tadı ve bileşimine çok yakındır. Bu fındıkların olgun çekirdekleri sert bir kabuk içine alınır. Kuruyemişler şekerleme fabrikalarına kabuklu olarak teslim edilir. İnce, koyu bir deri ile kaplanmış somunun çekirdeği, beyaz veya krem ​​​​rengi, yuvarlak bir şekle sahiptir. %9'a varan nem içeriği ile gelir> ve ortalama %58-67 yağ içerir. Fındık ve fındık esas olarak pralin yapmak için kullanılır.

Badem yerine kayısı tatlı çekirdekleri kullanılır. Kayısıların işlenmesi sırasında kayısı çekirdeğinin kabuğundan soyulmasıyla elde edilirler.

Badem gibi kayısı çekirdeği de acı olabilir ve şekerlemelerde kullanıma uygun değildir. Çoğu zaman, kayısıları işlerken, farklı kayısı gruplarının tohumları ve dolayısıyla çekirdekleri karıştırılır, bu tatlı kayısı çekirdeğinin büyük kısmının acı varlığından etkilenmemesini garanti etmez. Bu nedenle şu anda kayısı çekirdeği kullanımı zordur. Çekirdek, nem içeriği %5-7 ve yağ oranı %32-36 olan işletmelere gelmektedir.

Ceviz, badem ezmesi kütlelerinin hazırlanmasında ve bireysel şeker kütlelerinde tane şeklindeki katkı maddelerinde kullanılır. Ceviz çekirdeği yağının hızlı acılaşmasından dolayı sınırlı miktarlarda kullanılmaktadır. Çekirdeği kavururken ceviz hoş olmayan bir tat alır, bu nedenle pralin yapımında kullanılmaz. Ceviz çekirdeği kabuklu halde gelir. Ortalama olarak %3-4 nem ve %60-65 yağ içerir.

Yer fıstığı veya yer fıstığı çoğunlukla kavrulmuş olarak kullanılır. Ham olarak kullanıldığında, çekirdekler, çekirdek aromasını azaltmak için özel bir işleme tabi tutulur. Fıstık, işletmelere kabuklu olarak teslim edilir. Ortalama olarak %5-7 nem ve %45-48 yağ içerir.

Kaju fıstığı kabuğundan soyulmuş, beyaz çekirdekler şeklinde kavisli olarak gelir. Çekirdek tatlı bir tada ve özel bir aromaya sahiptir, %3-3,5 nem ve %50-52 yağ içerir.

Susam, marzipan şeker kütleleri elde etmek, oryantal tatlılar ve helva imalatında kullanılır.

Meyve ve dut yarı mamul ürünler. Meyve ve dut yarı mamul ürünler arasında posa, konserve patates püresi, müstahzarlar, malzemeler, şuruplu meyveler, şeker, alkol bulunur. Konserve sanayi işletmelerinde taze meyvelerden elde edilirler.

Pulp - taze meyveler ve meyveler, bütün veya kesilmiş, kimyasal yollarla korunmuş.

Püre - kimyasal yollarla korunmuş taze meyve ve çilek püresi. Meyve ve meyve püresi iyi bir jelleşme özelliğine sahip olmalı, uygun renk, aroma, tada sahip olmalı ve %8 ila %10 arasında kuru madde içermelidir.

Selüloz ve püre, marmelat ürünlerinin üretimi için ana hammaddelerdir.

Podvarki -% 31'lik bir artık nem içeriğine kadar şekerle kaynatılmış meyve ve meyve püresi. Şeker ve karamel üretiminde aroma katkı maddesi olarak kullanılırlar.

Sarf malzemeleri - kokulu meyve ve çilek püresi, kapalı bir kapta sterilize veya şekerle kaynatılarak artık nem içeriği %27-31 olana kadar kaynatılır veya asit ilavesiyle 1: 1.5 oranında şekerle karıştırılır. Şekerleme ürünlerine doğal bir meyve ve meyve aroması ve aroması vermek için malzemeler kullanılır. Genellikle ahududu, çilek, siyah kuş üzümü, turunçgillerden yapılırlar.

Buğday unu. Unlu şekerleme ürünlerinin üretimi için, ham glüten içeriği (zayıf ve orta)% 28 ila 36 olan en yüksek, I ve kısmen II dereceli buğday unu kullanılır. Çiğ zencefilli kurabiye, muhallebi ve puf yarı mamul ürünlerin üretimi için amaçlanan un, güçlü glütene sahip olmalıdır.

Nişasta. Kurabiye, kek, hamur işleri ve muffin üretiminde mısır ve patates nişastası kullanılmaktadır. Nişastalı kurabiyelerin şeker çeşitleri için, ağırlıkça %10'a kadar, uzun çeşitler için - %7,5'e kadar, kekler ve hamur işleri için - %12-25'e kadar un tüketilir. Nişasta, hamura plastisite ve bitmiş ürünlere iyi ıslanabilirlik ve gevreklik kazandırır.

Soya unu. Bu un, sınırlı katkı maddesi şeklinde (%5'e kadar), özellikle 1. ve 2. sınıf buğday unundan bisküvi ve zencefilli kurabiye imalatında ve ayrıca bazı şekerleme ve şekerleme çeşitlerinin üretiminde kullanılır.

Gıda asitleri. Gıda asitleri arasında tartarik, sitrik, malik ve laktik asitler bulunur.Uygun tadı vermek için ürünleri asitleştirmek için kullanılırlar. Laktik asit %40-80'lik bir çözeltidir, asitlerin geri kalanı kristallidir.

Aromatik ve tatlandırıcı maddeler. Aromatik maddeler, ürünlere belirli bir aroma ve tat verir. Esanslar, doğal veya sentetik kokuların alkol, su-alkol veya asetin çözeltileridir. Esanslar tek, çift ve dörtlü konsantrasyonlarda mevcuttur. Sepetler veya kutular içinde paketlenmiş cam şişelerde gelirler.

Aromatik ve tatlandırıcı maddeler ayrıca şarapları, konyakları, alkolü içerir. Şekerleme ürünlerine çikolata ve kahve aroması vermek için, çikolata üretiminin yarı mamul ürünleri ve kavrulmuş öğütülmüş kahve (veya ondan hazırlanan bir özü) kullanılır.

Baharat. Baharatlar, bu tür bitkinin tadını ve aromasını belirleyen çok miktarda uçucu yağ içeren çeşitli bitkilerin kurutulmuş kısımlarıdır. Baharatlar arasında tarçın, karanfil, yenibahar, karabiber, hindistan cevizi, kakule, zencefil, yıldız anason, anason, kimyon, vanilya, kişniş, safran bulunur. Baharatlar saf halde veya çeşitli karışımlarda (kuru parfümler) kullanılır.

Kimyasal mayalama maddeleri. Bu maddeler şekerleme hamurunu gevşetmek için kullanılır. Isıtıldığında, kabartma tozu gaz halindeki maddelerin salınmasıyla ayrışır. Kabartma tozları alkali (sodyum bikarbonat ve amonyum karbonat) ve alkali asittir (asitlerle veya tuzlarıyla sodyum bikarbonat karışımı).

Sodyum bikarbonat - NaHC03. Tek başına veya diğer mayalama maddeleriyle karıştırılarak kullanılır. Ayrışma reaksiyona göre ilerler

Amonyum karbonat - (NH 4) 2C03. Çoğu zaman, bu kabartma tozu, ürünlere iletilen belirli bir amonyak kokusuna sahip olduğu için sodyum bikarbonat ile bir karışımda kullanılır. Ayrışma reaksiyona göre ilerler

Sodyum bikarbonat ve potasyum asit tartarat - KNS 4 H 4 O 6.

Hammaddeler, endüstriyel ürünlerin yapıldığı doğal ve yapay kökenli maddelerdir. Emeğin etkisi altında belirli değişikliklere uğramış ve daha fazla işlemeye yönelik emek nesneleridir. Üretim sürecindeki hammaddeler, bitmiş ürün veya yarı bitmiş ürünün malzeme temelini oluşturur ve hammadde maliyetinin tamamı, meta biçimini alan üretilmiş ürünlerin maliyetine tamamen aktarılır. Hammaddeler, herhangi bir teknolojik ve üretim sürecinin ana bileşenlerinden biridir.

Ekonomik önemi ve üretim sürecindeki rolü açısından hammaddelerin temel malzemelerle pek çok ortak yönü vardır. Üretimin kalitesi ve miktarı büyük ölçüde hammaddelerin kalitesine, mevcudiyetine ve maliyetine bağlıdır. Hammaddelerin çeşitliliği, hammaddelerin mevcudiyetine ve kullanımlarının teknik ve ekonomik göstergelerine bağlı olarak, üretimin geliştirilmesi için güvenilir bir hammadde temeli oluşturmayı mümkün kılar. Buna karşılık, bir veya başka tür hammadde kullanma olasılığı, mevcudiyetine bağlıdır.

Hammaddeler çeşitli kriterlere göre sınıflandırılır (gruplara ayrılır):

Menşeine göre hammaddeler mineral, bitkisel ve hayvansal olarak ayrılır;

Rezervler açısından - yenilenebilir (tahılları ve endüstriyel bitkileri içeren sebze, odun, yabani ve şifalı Bitkiler, et, balık, süt, ham deriler, yün ve ayrıca su, hava dahil olmak üzere hayvansal hammaddeler ve yenilenemeyen (cevherler, mineraller, fosil yakıtlar);

Kimyasal bileşime göre - inorganik (cevherler, mineraller) ve organik (petrol, kömür, doğal gaz);

Toplama durumuna göre - katı (cevher, odun, kömür), sıvı (su, çözeltiler, yağ) ve gaz (doğal gaz, hava);

Alındığında - endüstriyel ve tarımsal için.

Ek olarak, hammaddeler doğal (sebze, mineral) ve yapay (sentetik reçineler, lifler, boyalar, plastikler) olarak ayrılır. Bir dizi sektör için pratik değer hammaddelerin birincil ve ikincil olarak bölünmesine sahiptir. Örneğin, metalurjide birincil hammadde cevherdir, kağıt endüstrisinde - selüloz ve ikincil - hurda metal, atık kağıt.

Bazı endüstriler için başlangıç ​​malzemesi, önceden işlenmiş ve yarı mamul olarak adlandırılan bir hammaddedir. Bu nedenle kimyasal ürünlerin üretiminde başlangıç ​​maddeleri (hammaddeler), ara ürünler (yarı ürünler) ve bitmiş ürünler ayırt edilir. Hammaddelerin uygun şekilde işlenmesinden sonra oluşan yarı mamul veya yarı mamul ürünler, diğer maddelerin üretimi için hammadde görevi görür ve aynı zamanda onu yapan üretim için bitmiş ürünler ve hammaddeler onu tüketen işletme için. Örneğin, bir üretimde elde edilen kaprolaktam, onun ürünü ve aynı zamanda sentetik elyaf üreticileri için bir hammaddedir.