Hammadde. hammadde türleri

Hammaddeler endüstriyel ürünlerin imalatında kullanılan doğal malzemelerdir. Hammadde ana unsur verimliliğin, teknoloji seçiminin, ekipmanın ve ayrıca ürün kalitesinin bağlı olduğu üretim. Yarı mamul ürün, üretimin bir veya daha fazla aşamasında işlenmiş ancak ticari hedef ürün olmayan bir hammaddedir. Yarı mamul ürün hammadde olabilir Sonraki etapüretme. Yan ürün, hammaddelerin hedef ürüne paralel olarak işlenmesi sırasında oluşan ancak bu üretimin amacı olmayan maddedir. Üretim atıkları, üretimde oluşan, ticari ürün olarak kullanılamayan, niteliğini kısmen veya tamamen kaybetmiş hammadde, malzeme ve yarı ürün kalıntılarıdır.

Hammaddelerin sınıflandırılması Kimyasal hammaddeler kökenlerine, kimyasal durumlarına, kaynaklarına ve toplanma durumlarına göre sınıflandırılır. Agregaya göre Kimyasala göre Rezerv türüne göre Katı Sıvı Gaz Kaynağına göre Mineral şunları içerir: İnorganik Yenilenebilir - cevher, - metalik olmayan, - yakıt Bitkisel Organik Yenilenemeyen ve hayvansal Su Hava

Hammaddelerin sınıflandırılması Kimyasal hammaddeler birincil ve ikincil olarak ikiye ayrılır: birincil hammaddeler doğal kaynaklardan çıkarılır; ikincil hammaddeler endüstriyel üretim ve tüketimin ara ve yan ürünleridir. Aynı zamanda, ikincil hammaddelerin işlenmesine yapılan sermaye yatırımlarının, birincil hammaddelerin işlenmesine göre ortalama dört kat daha az olduğu unutulmamalıdır. Sanayileşmiş ülkelerde metallerin ve alaşımların yeniden kullanımı: çelik - 70; bakır - 55; alüminyum ve kalay - her biri 45; çinko - ağırlıkça %21. Hammaddelerin sınıflandırılmasının bir başka prensibi, doğal ve yapay (doğal hammaddelerin endüstriyel işlenmesi sırasında elde edilen) olarak bölünmesini içerir.

Hammaddeler için genel gereklilikler Hammaddeler şunları sağlamalıdır: Ø düşük aşamalı üretim süreci; Ø Optimum akış koşullarını oluşturmak için minimum enerji tüketimi sağlayan sistemin toplu durumu teknolojik süreç; Ø minimum giriş enerjisi kaybı çevre; Ø Proses ürünleri ile minimum enerji kaybı; Ø muhtemelen daha yumuşak proses koşulları (temas süresi, sıcaklık, basınç) ve reaktiflerin toplam durumunu değiştirmek ve teknolojik prosesin uygulanması için minimum enerji tüketimi; Ø Hedef ürünün maksimum verimi.

Hammaddelerin akılcı kullanımı Ticari ürünlerin maliyetinde hammaddelerin payı esastır ve %70'e ulaşmaktadır. Kimya endüstrisi 80'den fazla elementten oluşan bileşikleri hammadde olarak kullanır. Bu elementler esas olarak yer kabuğunun bir parçasıdır ve hem doğada hem de konsantrasyonda son derece dengesiz bir şekilde dağılmıştır. Coğrafi konum. Yer kabuğunda bulunan bir veya başka bir elemente atfedilebilen fraksiyona Clarke denir. Element O Si Al Fe Ca Na Mg K H t Clark, 49, 13 26, 0 7, 45 4, 20 3, 25 2, 40 2, 35 1, %00 Dokuz element yer kabuğunun kütlesinin %98'ini oluşturur . Diğer tüm unsurların payı ise sadece %1,87’dir. Bunlardan yaşamın temeli olan karbonun clarke oranı %0,35'tir.

Hammaddelerin akılcı kullanımı Tüm kimyasal hammadde kaynakları stoklara, yani tanımlanmış ve incelenmiş olanlara ve potansiyel kaynaklara bölünmüştür. Buna karşılık, arama derecesine ve kullanıma uygunluk derecesine göre, hammadde rezervleri üç kategoriye ayrılır: Ø kategori A - bunlar ayrıntılı olarak araştırılan ve geliştirilmeye hazırlanan rezervlerdir; Ø kategori B - bunlar jeolojik araştırma sonucunda oluşturulan rezervlerdir; Ø kategori C - bunlar jeofizik araştırma ve doğal çıkıntıların incelenmesi sonuçlarıyla belirlenen rezervlerdir.

Hammaddelerin rasyonel kullanımı Hammaddelerin endüstriyel üretim için kullanılma olasılığı, bunların değeri, bulunabilirliği ve yararlı bir bileşenin konsantrasyonu ile belirlenir. Hammaddelerin değeri, teknolojinin gelişme düzeyine ve üretimin karşı karşıya olduğu zorluklara bağlıdır ve zamanla değişebilir. Örneğin, eskiden radyum üretiminin atık ürünü olan uranyum artık kritik bir stratejik hammadde haline geldi. Çıkarma için hammaddelerin mevcudiyeti, yatağın coğrafyası, oluşum derinliği, endüstriyel çıkarma yöntemlerinin gelişimi ve işletilmesi için insan kaynaklarının mevcudiyeti ile belirlenir. Hammadde stoklarının kullanılma olasılığını belirleyen önemli bir faktör, hedef elementin konsantrasyonudur.

Hammaddelerin rasyonel kullanımı Rusya dünya rezervlerini (% ağırlık olarak) oluşturmaktadır: gaz - 40, fosil kömürler - 23, petrol - 6 -8, odun - 30, turba ve potasyum tuzları - 50'den fazla, çeşitli mineral hammaddeler - yaklaşık 20 tanesi, bunlardan fazlası demir ve kalay - 27, nikel - 36, bakır - 11, kobalt - 20, kurşun - 12, çinko - 16, platin grubu metaller - 40. Altın rezervleri açısından Rusya dünyada üçüncü sırada yer alıyor. . Buna dünya tatlı su rezervlerinin %20'sinin Rusya'da yoğunlaştığını da eklemek gerekir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Kimya endüstrisinde teknolojik sürecin verimliliği büyük ölçüde hammadde türüne, kalitesine ve maliyetine bağlıdır. Kullanmadan önce mineraller maruz özel Eğitim iki aşamayı içeren: Ø kimyasal dönüşümün ilerideki seyrini olumsuz yönde etkileyen yabancı maddelerden arındırma, bu aşama hammaddelerin hazırlanmasındaki ana işlemdir; Ø değerli bir bileşenin konsantrasyonunun artması, böylece konsantre hammaddelerin ekonomik ve teknolojik olarak daha verimli olması.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Katı hammaddelerin saflaştırılması ve ayrıştırılması işlemine zenginleştirme denir. Sıvı ve gaz halindeki hammaddeler için konsantrasyon terimi kullanılır. Mineral hammaddelerin zenginleştirilmesi fiziksel, fiziko-kimyasal ve kimyasal özellikler bileşenler. Zenginleştirme yöntemleri katı, sıvı ve gaz halindeki hammaddeler için çeşitlidir ve temel olarak farklıdır. Zenginleştirme sonucunda aşağıdaki bileşenler elde edilir: Ø konsantre, faydalı bir bileşenle zenginleştirilmiş bir fraksiyondur; Ø kuyruklar atık kayadır. Zenginleştirme yöntemleri mekanik, fiziksel ve fizikokimyasal olarak ayrılır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimsel ayırma. Saçılma (veya tarama), sert kayanın bileşenlerin farklı mukavemetlerine göre ayrılmasıdır. Ezilmiş hammadde, çeşitli boyutlarda delikleri olan metal eleklerden oluşan eleklerden sırayla geçirilir. Eleme sırasında çeşitli boyutlarda taneler oluşur ve bunun sonucunda belirli bir mineralle zenginleştirilmiş fraksiyonlara ayrılma meydana gelir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimsel ayırma. Yerçekimi zenginleştirmesi, farklı yoğunluk, şekil ve boyuta sahip kırılmış malzeme parçacıklarının farklı hızlarda düşmesine dayanır. Bu ayırma ya bir sıvı akışında (ıslak yerçekimi ayrımı) ya da bir gaz akışında ya da merkezkaç kuvvetlerinin etkisi altında gerçekleştirilir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimsel ayırma. Islak yerçekimi ayrımının şematik diyagramı

Mineral hammaddelerin hazırlanması Mekanik zenginleştirme yöntemleri - dispersiyon ve yerçekimsel ayırma. Islak yerçekimi zenginleştirme cihazları, çalışma prensibi merkezkaç kuvvetinin etkisine dayanan bir hidrosiklon içerir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Elektromanyetik ayırma ve elektrostatik ayırma, ham madde bileşenlerinin manyetik geçirgenliği veya elektriksel iletkenliğindeki farklılıklara dayanmaktadır. Elektromanyetik zenginleştirme, manyetik olarak duyarlı parçacıkları manyetik olmayanlardan ayırmak için kullanılır ve elektrostatik zenginleştirme, elektriksel olarak iletken maddeleri dielektriklerden ayırmak için kullanılır. Ayırma, benzer çalışma prensibine sahip elektromanyetik veya elektrostatik ayırıcılarda gerçekleştirilir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Elektromanyetik ayırıcının şeması:

Mineral hammaddelerin hazırlanması Fiziksel zenginleştirme yöntemleri - elektrostatik ve elektromanyetik ayırma, termal yöntem. Katı hammaddelerin termal zenginleştirilmesi, hammadde bileşenlerinin erime sıcaklıklarındaki farklılığa dayanmaktadır. Örneğin, kükürt içeren bir kayanın ısıtılmasıyla düşük erime noktalı kükürt, daha dayanıklı kireçtaşları, alçıtaşı ve diğer minerallerden oluşan atık kayadan ayrılır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Flotasyon, katı mineral hammaddelerin zenginleştirilmesi ve ayrılması için en büyük teknolojik süreçlerden biridir. Köpük, film ve yağ flotasyonunu ayırt edin. Tüm flotasyon türlerinin temelinde, atık kaya parçacıklarının sıvı faz ve değerli geri kazanılabilir malzeme tarafından ıslanabilirliği arasındaki fark vardır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Köpük yüzdürme örneğini kullanarak yüzdürmenin temellerini ele alacağız. Önceden ezilmiş malzeme yoğun bir şekilde su ile karıştırılır, içinden havanın kabarcıklandığı bir hamur oluşur. Genellikle değerli malzeme parçacıkları su ile yeterince ıslatılmaz, hava kabarcıkları tarafından yakalanır ve köpük şeklinde su yüzeyine taşınır. Daha sonra bu köpük mekanik olarak uzaklaştırılarak ileri işlemlere gönderilir ve iyice ıslatılmış atık kaya suya aktarılır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Mineralize köpük (köpük ürünü) flotasyon konsantresi olarak adlandırılır. Kural olarak zenginleştirilmiş hammaddelerin değerli bir bileşenidir. İyice ıslanan ve hamurda kalan parçacıklar odacıklı bir ürün (veya artıklar) oluşturur. Kural olarak, bu boş bir cins. Minerallerin ıslanabilirliği, T - W - G doğrusal arayüzü boyunca oluşan ıslanma açısı ile karakterize edilir:

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Doğal cevherlerdeki çoğu mineral, ıslanabilirlik açısından birbirinden çok az farklılık gösterir. Bunları ayırmak için, bireysel bileşenlerin suyla eşit olmayan ıslanabilirliği için koşullar yaratılır. Flotasyon işleminin verimliliğini arttırmak için (seçiciliği arttırmak, hızlandırmak ve stabil bir köpük oluşturmak için), flotasyon tankına flotasyon reaktifleri adı verilen maddeler eklenir. Flotasyon reaktiflerinin tüketimi düşüktür ve ham madde tonu başına yüzlerce gram olabilir. Bu, ayrılacak malzemelerin yüzey özelliklerine ince ayar yapmak için nispeten karmaşık ve pahalı yüzey aktif maddelerin bile kullanılmasını mümkün kılar.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Flotasyon reaktifleri şunları içerir: Ø Toplayıcılar (veya toplayıcılar) - hidrofilik parçacıkların yüzeyinde hidrofobik filmlerin oluşumuna katkıda bulunurlar. Hidrofobize edilmiş parçacıklar hava kabarcıklarına yapışır ve hamurun yüzeyine köpüğün içine yükselir ve bununla birlikte yüzdürme konsantresi olarak uzaklaştırılır. Toplayıcılar, polar ve polar olmayan bir grup içeren yüzey aktif maddelerdir (yüzey aktif maddeler). Örneğin, yağ asitleri ve bunların sabunları (oleik asit, naftenik asit) ile ksantatlar, daha sıklıkla potasyum ksantat.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Yüzdürme reaktifleri şunları içerir: Ø Köpürtücüler - parçacıkları yüzdürme hücresinin yüzeyine ulaştırmak için yeterli kabarcık stabilitesi sağlar. Mineralize köpük orta derecede stabil, yoğun ve hareketli olmalıdır. Köpük tabakası mümkün olduğu kadar içermelidir daha az su daha sonraki işlemleri kolaylaştırmak için. Köpük oluşturucu maddeler olarak, hava kabarcıklarının yüzeyinde adsorpsiyon filmleri oluşturan yüzey aktif maddeler kullanılır. Çam yağı, kömür katranı fraksiyonları, alifatik alkoller en etkili köpürtücü maddeler arasındadır.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Flotasyon reaktifleri şunları içerir: Ø Bastırıcılar (veya bastırıcılar) - mineral safsızlıklarının ıslanabilirliğini arttırmak için kullanılırlar, bu safsızlıkların kuyruklara (veya oda ürününe) geçişine katkıda bulunurlar. Elektrolitler (kireç, siyanürler, sülfitler, çinko sülfat, sodyum silikat) baskılayıcı görevi görür. Ø Aktivatörler - toplayıcıların adsorpsiyonunu arttırır. Çoğunlukla kuyrukları ayırmak ve baskılayıcıların etkisini ortadan kaldırmak için kullanılırlar. Bakır sülfat aktivatör görevi görür. sülfürik asit, Sodyum Sülfat. Çevre düzenleyiciler kireç, soda, sülfürik asit ve diğer maddelerdir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Kolektif ve seçici flotasyon vardır. Toplu flotasyon, tüm faydalı bileşenleri ve atık kayayı içeren bir konsantrenin elde edildiği bir işlemdir. Kolektif konsantre daha sonra bireysel bileşen bileşenlerine ayrılır. Bu ayırma, seçici (veya seçici) yüzdürme kullanılarak gerçekleştirilir. Bu durumda, toplayıcılara ve köpürtücü maddelere ek olarak, baskılayıcılar da sürece dahil edilir. Bazı minerallerin hidrofilikliğini arttırarak yüzmelerini önleyebilirler. Daha sonra baskılayıcıların etkisini ortadan kaldıran ve minerallerin ortaya çıkmasına katkıda bulunan aktivatörler eklenir.

Mineral hammaddelerin hazırlanması Zenginleştirmenin fiziksel ve kimyasal yöntemleri - yüzdürme ve ekstraksiyon. Ekstraksiyon, bir veya daha fazla bileşenin seçici olarak ekstrakte edilmesi işlemidir. su ortamı sıvı organik haline getirilir. Organik fazın sulu fazda pratik olarak çözünmediği varsayılmaktadır. Faz ayrılmasından sonra ekstrakte edilebilir bileşen tekrar sulu faza aktarılır. Bu işleme yeniden ekstraksiyon denir. Bu durumda ekstraktant yeniden üretilir. İyi ekstraktanlar, kerosen veya heksanda kolaylıkla çözünebilen karboksilik veya naftenik asitler, aminler, kuaterner amonyum bazlarıdır. Ekstraktantlar için gereksinimler: Ø rejenerasyon kolaylığı; Ø toksik olmayan; Ø düşük maliyetli.

Gazlı ham maddelerin hazırlanması Gazlı ham maddeler doğal olabilir ve endüstriyel kökenli. Doğal hammaddeler hidrokarbon gazları (doğal gaz) ve hava ile temsil edilir. Endüstriyel kökenli gaz halindeki hammaddeler olarak, kok kimyasal üretim gazları (kok fırını gazı), petrol rafine gazları (ilgili gaz), metalurji endüstrilerinin gazları, katı yakıt işleme gazları (jeneratör gazı) kullanılır. Gazlı çok bileşenli sistemlerin zenginleştirilmesine (veya gaz karışımlarının saflaştırılması ve ayrılmasına) yönelik yöntemler, karışımın bileşenlerinin özelliklerindeki farklılığa (örneğin, kaynama noktaları farkı, herhangi bir çözücüdeki çözünürlük, emme kapasitesi) dayanmaktadır. .

Gaz halindeki hammaddelerin hazırlanması Gazların ayrılması: Ø havayı nitrojen ve oksijene ayırın; nitrojen amonyak üretiminde kullanılır ve oksijen kimya endüstrisinde ve metalurjide oksitleyici madde olarak kullanılır. Ayrıca havadan argon salınır; Ø Amonyak, kok fırını gazından amonyum sülfat formunda salınır; nitrik bir karışım elde etmek için ayrıca kullanılan hidrojen; ve sülfürik asit yapımında kullanılan hidrojen sülfür. Gaz saflaştırma: Ø Amonyak üretiminde kullanılan doğal gaz, kükürt içeren bileşiklerden arındırılır; Ø Dönüştürülen amonyak üretim gazı karbondioksitten arındırılır; Ø Amonyak sentez kolonundan önce nitrik-hidrojen karışımı eser miktarda oksijen içeren bileşiklerden arındırılır.

Gaz halindeki hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Yoğunlaştırma yöntemi, gaz karışımı soğutulduğunda önce yüksek kaynama noktalı bileşenlerin yoğunlaştırılması ve ayırıcılarda ayrıştırılmasıdır. Sentetik amonyak üretiminde amonyak, reaksiyona girmemiş nitrik-hidrojen karışımından yoğunlaştırma yoluyla ayrılır. Hidrojen, fraksiyonel soğutma yoluyla kok fırını gazından salınır.

Gaz halindeki hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Sorpsiyon yöntemleri, bileşenlerin bazı absorberler tarafından farklı adsorblama kapasitelerine dayanmaktadır. Sorpsiyon süreçlerinde şunlar vardır: adsorpsiyon ve absorpsiyon. Adsorpsiyon, bir gaz karışımının bir veya daha fazla bileşeninin, bir adsorbanın katı yüzeyi tarafından emilmesi işlemidir. Emilim işlemi adsorber adı verilen cihazlarda gerçekleştirilir. Adsorberler: sabit adsorban yataklı, hareketli yataklı ve ayrıca akışkan yataklı. Adsorber "adsorpsiyon ↔ desorpsiyon" modunda çalışır. Aşağıdaki adsorbanlar kullanılır: aktif karbon, zeolitler, gözenekli camlar.

Gaz halindeki hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Sorpsiyon yöntemleri, bileşenlerin herhangi bir absorber tarafından farklı absorbe etme kapasitelerine dayanmaktadır. Sorpsiyon süreçlerinde şunlar vardır: adsorpsiyon ve absorpsiyon. Emilim, bir gaz karışımının bir veya daha fazla bileşeninin bir sıvı emici (emici) tarafından seçici olarak emilmesidir. Emici olarak genellikle organik ve inorganik çözücüler kullanılır. Gaz karışımının saflaştırılması ve ayrılması iki aparatta gerçekleşir. Birinde (emici), herhangi bir bileşenin soğutulmuş emici tarafından emilmesi, diğerinde (rejeneratör) - desorpsiyon gerçekleşirken, emilen madde çözeltiden salınır ve emici yeniden üretilir.

Gaz halindeki hammaddelerin hazırlanması Gaz karışımlarını ayırmanın ana yöntemleri: Ø Gaz karışımlarını saflaştırmanın membran yöntemi, bir tür moleküller için geçirgen ve başka tür moleküller için geçirimsiz olan mikro gözenekli bölümler (veya membranlar) kullanılarak ayırmaya dayanır. Membran ayırma yöntemi en mükemmel olanıdır, çünkü yüksek basınçlar ve düşük sıcaklıklar. Membran cihazlarda hava, nitrojen ve oksijen, metan ve hidrojen, metan ve helyuma ayrılır. Gazlar ayrıca toz ve nemden arındırılır.

Yüksek fırında pik demir üretiminin ana hammaddesi nedir?

Pik demir yüksek fırında eritilir. Üretimin hammaddesi demir cevheridir. Birleştirmek Demir cevheri sonraki: cevher maddesi ve atık kaya. Cevher maddesi demir oksitler, silikatlar ve karbonatlardan oluşur. Ve cevher kayasının kalbinde kuvarsit veya kumtaşı bulunur. Demir üretimi için çeşitli demir cevheri türleri vardır.

Hematit

Kırmızı demirtaşının rengi koyu kırmızıdan koyu griye kadar değişmektedir. Kırmızı demir cevherinin bir parçası olan demir, susuz oksit formundadır. Bu tip cevherin demir içeriği %45-65 arasındadır.

kahverengi demir cevheri

Kahverengi demir cevherinin bir parçası olan demir, sulu oksitler formundadır. Demir yüzdesi 25-50 arasında değişmektedir. Renklendirme sarıdan kahverengi-sarıya kadar olabilir.

Manyetik demir cevheri

Demir bir oksittir. Cevher içindeki içeriğinin yüzdesi 40-70'dir. Bu tip demir cevheri belirgin manyetik özelliklere sahiptir.

spar demir cevheri

Sfer demir cevherindeki demir, karbonik tuz formundadır. Demir içeriği %30-37'dir. Rengi sarı-beyaz veya gri.

manganez cevherleri

Manganez cevherleri izabe prosesinde manganez miktarını arttırmak için kullanılır ve şarja eklenir.

Yüksek fırın prosesindeki akının amacı nedir?

Akışkanlarşarj malzemelerinin atık kayasının erime sıcaklığını azaltmak ve yüksek fırın cürufuna gerekli bileşimi vermek için yüksek fırına ve sinter şarjına eklenen katkı maddeleri adı verilen ve fiziki ozellikleri Dökme demirin kükürtten temizlenmesini ve fırının normal çalışmasını sağlayan.

Fırına verilen atık kayanın bileşimine bağlı olarak eritkenler bazik, asidik ve alüminlidir.

En yaygın ve sık kullanılan temel akı, yani. CaO içeren ve gerekli fiziksel özelliklere sahip kayalar ve malzemeler.

Yüksek fırın üretiminde neredeyse tek ana akı türü kireçtaşı temsil eden doğal form mineral kalsit - CaCO3.

Kireç taşındaki zararlı yabancı maddeler kükürt ve fosfordur, ancak kükürt içeriği genellikle düşüktür ve eritme işlemi sırasında uzaklaştırılırken, fosfor tamamen dökme demire dönüştürülür ve bu nedenle daha tehlikelidir.

Kireçtaşı, ince parçacıkların elenmesinden sonra yüksek fırına yüklenebilen güçlü, yoğun bir malzemedir.

Yüksek fırında hangi yakıt kullanılır?

Doğal yakıtlar bu gereksinimleri karşılamamaktadır. Bu nedenle, yüksek fırında eritme için katı yakıt - odun kömürü, kok - özel olarak üretmek gerekir.

Odun kömürü

Kömür, düşük mukavemeti nedeniyle neredeyse önemini kaybetmiştir.

Kola

Kok, tüm dünyadaki demir metalurjisi uygulamalarında yüksek fırında eritme için kullanılan tek katı yakıt türüdür.

Kok üretimi için hammadde, koklaşma adı verilen özel dereceli kömürdür. Koklaştırma için kömürün hazırlanması, kırma, kül içeriğini azaltmak için zenginleştirme ve ortalama alma işlemlerinden oluşur.

Kok, kömürün yaklaşık 0,5 m genişliğinde, 4-5 m yüksekliğinde ve yaklaşık 15 m uzunluğunda dar bir oda olan kok fırınlarında kuru damıtılmasıyla piller halinde birleştirilmesiyle elde edilir. Aküdeki fırın sayısı 60 – 70 adete ulaşabilmektedir.

Hazırlanan karışım özel açıklıklardan hazneye yüklenir. Fırının ısıtılması, ısıtma duvarlarında gaz yakılarak yanlardan refrakter tuğla duvarlarından gerçekleştirilir.

Akışkanlar

Flux, atık kaya cevheri, flux kok külünün erime sıcaklığını düşürmek ve demir eritme teknolojisinin gerektirdiği cürufa fiziksel ve kimyasal özellikler kazandırmak için yüksek fırına yüklenen katkı maddelerine verilen addır.

Şarjın cevher kısmındaki atık kayayı ve kok külünü belirli fiziksel özelliklere sahip cürufa aktarmak için yüksek fırına eritkenler eklenir.

Yüksek fırında eritme için kullanılan yakıtın üç ana işlevi vardır:

· termal, şarj malzemeleri yüksek sıcaklıklara ısıtıldığında bir ısı kaynağı olan ve dökme demir ve cürufun eritilmesi sırasında yoğun bir kimyasal reaksiyon sağlayan;

· demir oksitlerin ve diğer elementlerin ana kimyasal reaktif-redüktörü olan kimyasal;

· fiziksel, şarj kolonunun yüksek gaz geçirgenliğini sağlar.

Çok aşamalı süreçler

Çok aşamalı işlemler, metalin bir kaptan diğerine taşındığı ve her kapta bir veya daha fazla teknolojik işlemin gerçekleştirildiği işlemlerdir (Şekil 26). İlk iki odada kükürt, bir nitrojen akışında toz kireç ile uzaklaştırılır. Sonraki odalarda silikon, fosfor, cevher ve kireç ile birlikte bir oksijen jetinde uzaklaştırılır. Reaktifler su soğutmalı tüyerler kullanılarak eklenir. Ortaya çıkan cüruf, cüruf musluk deliklerinden çıkarılır ve gazlar, özel açıklıklardan boşaltılır.

Yabancı maddelerin uzaklaştırılmasından sonra metal, oksijenle temizlendiği dekarbürizasyon odasına girer. Karbonu giderilmiş çelik alaşım odasına gönderilir ve daha sonra bir potada toplanır.

Tek Adımlı Süreçler

Tek aşamalı işlemler, yabancı maddelerin uzaklaştırılması ve demirin çeliğe dönüştürülmesine yönelik tüm işlemlerin aynı anda devam ettiği işlemlerdir (Şekil 27).Düşen dökme demir jetinin etrafında, içine beslenen ince öğütülmüş kireci sürükleyen ve demiri kıran halka şeklinde bir oksijen jeti oluşturulur. metal damlacıklara dönüşür. Metal, oksijen ve akı arasındaki temas yüzeyi çok büyüktür ve yabancı maddeler anında yanar.

İşlem, tesise sürekli olarak sağlanan dökme demir jetinin ince bölünmüş akışlar ve oksijen ile işlenmesinden oluşur. Metal ve cüruf damlacıkları aşağıya beslenir, metal köpüren cürufun altında toplanır, çökeltilir ve sürekli olarak potaya boşaltılır. Sonraki metal damlacıkları, metalin rafine edilmesinin ek bir yolu olan cüruf tabakasından geçer. Harcanan cüruf sürekli olarak cüruf haznesine akar. Jetin oksitleyici atmosferinde ve oksitlenmiş cüruf tabakasından geçerken karbon, silikon ve fosfor yoğun bir şekilde oksitlenir. Çok gelişmiş bir reaksiyon yüzeyi aynı zamanda önemli miktarda kükürtün oksitlenmesini de mümkün kılar.

Akının metal akışına girişinin bileşimini ve yoğunluğunu değiştirerek, oksijen besleme modunu, dökme demirin bileşimini ve sıcaklığını değiştirerek, istenen reaksiyonların gidişatı üzerinde gerekli etkiyi uygulamak ve elde etmek mümkündür. gerekli bileşime sahip çelik.

Çelik döküm.

Çeliğin dökülmesi ve ardından soğutulması işlemi, yüksek kaliteli metal elde etme üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Çeliğin kalıplara dökümü ve sürekli dökümü vardır.

Kalıplar yuvarlak, çokgen veya köşeli metal (genellikle dökme demir) kalıplardır. kare şekli enine kesit. Kalıbın kesit şekli külçenin daha fazla kullanımına bağlıdır; haddeleme ve dövme için kare kalıplar kullanılır; altı ve oktahedral - dövme için; dikdörtgen - haddeleme levhaları için; yuvarlak - dikişsiz boruların yuvarlanması için; özel profiller - çeşitli amaçlar için.

Çeliğin kalıplara dökümü, bir tabanı olan her kalıba yukarıdan ayrı ayrı veya aynı anda tabanı olmayan birkaç kalıba bir sifon aracılığıyla alttan gerçekleştirilebilir. İkinci durumda, potadan gelen metal, kalıplar (2) boyunca paletin yatay kanalları (3) boyunca saptığı ortak bir kanala (1) dökülür ve metal bir palet üzerine birkaç parça yerleştirilir (Şekil 7).

Pirinç. 7. Çelik sifon dökümü

İlk yöntem, büyük külçelerin (100 tona kadar) üretiminde ve "sakin çeliğin" dökümünde, yani bir fırında veya bir potada tamamen oksitlenmesi ve kalıpta sakin bir şekilde katılaşmasında kullanılır. Bir fırında tamamen oksitlenmemiş "kaynayan" çelik, çeliğin soğutulması sırasında karbon monoksitin salınması sonucu kalıplara döküldüğünde kaynar. "Kaynayan" çeliğin dökülmesi, aynı anda küçük ve orta büyüklükteki külçelerin (100 parçaya kadar) imalatında da kullanılan sifon yöntemiyle gerçekleştirilir.

Yukarıdan dökerken, sıcak metal külçenin üst kısmına girdiğinden kabuğun altında oluşan büzülme boşluğu daha küçüktür.

Sifon yöntemiyle tek jetle birden fazla kalıp dökülebilir; külçelerin yüzeyi daha temizdir.

Pirinç. 8. Sürekli çelik döküm şeması

Çelik dökmenin en gelişmiş yöntemi (SSCB'de icat edilmiştir) sürekli dökümdür; bu, potadan (1) (Şekil 8) bir ara kap (2) aracılığıyla sıvı metalin sürekli olarak su ile soğutulan kalıplara (3) girmesinden oluşur. Daha sonra, sertleşen metal, silindirler (4) arasında yuvarlanarak oluşturulur ve daha sonra gaz kesiciler (5) tarafından parçalara ayrılır. Çelik parçaları, kaldırıcılar tarafından asansörlerin üzerine istiflenir.

Dikkate alınan çelik döküm yöntemi aşağıdaki avantajlara sahiptir:

1) küçük bir bölümün iş parçalarının alınması üzerine, pahalı dövme değirmenlerinin (çiçek açma değirmenleri) kullanılmasına duyulan ihtiyaç ortadan kalkar;

2) kalıp, palet vb. ihtiyacı ortadan kalkar;

3) metalin% 20'sine kadar tasarruf sağlayacak karlı külçe parçaları yoktur.

Böylece, çelik dökümhanelerinden gelen külçeler, sürekli çelik dökümü kullanıldığında sıcak halde doğrudan haddeleme işlemine gönderilebilir, bu da önemli bir maliyete neden olur. ekonomik verim böyle sürekli bir çelik üretim döngüsü.

Kum-kil karışımlarının kalıplanması, bileşimleri. Kalıplama bileşikleri için gereksinimler.

kalıplama karışımları. Kalıpların ve maçaların imalatı için, bileşimi kalıplama yöntemine, alaşım tipine, üretimin niteliğine, döküm tipine ve üretim şekline bağlı olan çeşitli kalıplama ve maça karışımları kullanılır. teknolojik araçlar ve üretim için mevcut malzemeler.

Kalıplama karışımları sınıflandırılır:

– randevu ile (dökme demir, çelik ve demir dışı metallerden yapılan dökümler için);

- bileşime göre (kumlu kil, hızlı sertleşen bağlayıcılar içeren, özel);

- kalıplama sırasındaki uygulamaya göre (tekli, kaplamalı, dolgulu);

- alaşımı kalıplara dökmeden önce kalıpların durumuna göre (ham, kuru, kurutulmuş ve kimyasal olarak sertleştirilmiş).

Karışımların hazırlanmasında doğal ve yapay malzemeler kullanılır.

Ana hammaddeler kum ve kil, yardımcı malzemeler ise bağlayıcılar ve katkı maddeleridir. Kalıp kumlarının hazırlanmasında başlangıç ​​malzemelerine ek olarak kullanılmış (kullanılmış) karışımlar kullanılır.

Amaca bağlı olarak kalıplama ve maça kumları ayırt edilir. Dökümlerin reddedilmelerinin yaklaşık yarısı kalıplama malzemelerinin ve karışımlarının kalitesizliğinden kaynaklandığından, karışımın doğru seçimi büyük önem taşımaktadır.

Kum – kalıplama ve maça kumlarının ana refrakter bileşenidir.

Yaygın olarak kullanılan kuvars veya zirkon silika kumu SiO2.

Kil Mukavemet ve süneklik sağlayan, termal stabilite sağlayan bir bağlayıcıdır.

Kalıplama ve maça kumlarına küçük miktarlarda (%1...3) ilave bağlayıcılar eklenir. Organik ve inorganik, suda çözünür ve çözünmez olarak ayrılırlar (sülfit-alkol damıtma, bitüm, reçine, çimento, sıvı cam, termoset reçineler vb.).

Yapışmayı önlemek ve döküm yüzeyinin temizliğini iyileştirmek için yapışmaz malzemeler kullanılır: ham kalıplar için - tozlar; kuru formlar için - boyalar.

Toz olarak aşağıdakiler kullanılır: demir dökümleri için - magnezyum oksit, odun kömürü, toz grafit karışımı; çelik dökümler için - magnezyum oksit ve refrakter kil, toz kuvars karışımı.

Gereksinimler:

Karışımların bir takım özelliklere sahip olması gerekir:

· kuvvet- karışımın imalat ve işletme sırasında bozulmadan şeklini koruyabilme yeteneği;

· yüzey mukavemeti (gevreklik)- dökme sırasında metal jetin aşındırıcı etkisine karşı direnç;

· esneklik- modelin ana hatlarını algılama ve ortaya çıkan şekli koruma yeteneği;

· dövülebilirlik- alaşımın büzülmesi etkisi altında karışımın hacim olarak büzülme yeteneği;

· akışkanlık- karışımın kalıplama sırasında modelin etrafında akma ve maça kutusunun boşluğunu doldurma yeteneği;

· termokimyasal direnç veya yapışmaz- alaşımın yüksek sıcaklığına erimeden veya onunla kimyasal etkileşime girmeden dayanma yeteneği;

· higroskopisitesizlik – kuruduktan sonra havadaki nemi emmeme yeteneği;

· dayanıklılık – tekrarlanan kullanımla özelliklerini koruma yeteneği.

Yüksek erime noktasına sahip metal alaşımları dökülürken, yalnızca ısıtıldığında çökmeyen refrakter kalıplama kumları kullanılır. Bu malzemeler aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

1. Metalin erime noktasını 200-250°C aşan bir sıcaklığa ısıtıldığında çökmeyin veya erimeyin.

2. Var yüksek derece dispersiyon, ürünün temiz ve pürüzsüz yüzeylerinin elde edilmesini sağlar.

3. Refrakter karışımlardan elde edilen sıvı macunlar, hava boşlukları oluşmadan uygulanabilmeleri için iyi akışkanlığa, mum modellerini ıslatabilme özelliğine sahip olmalıdır.

4. Kalıbın sağlamlığını ve bütünlüğünü, döküm sırasında gaz geçirgenliğini sağlayın.

5. Döküm malzemesinin yapısına ve özelliklerine olumsuz etkisi yoktur.

6. Döküm büzülmesini telafi etmek için termal genleşmeye sahip olun.

7. İnsanlarla çalışırken onlara zararsız olun.

17) Çekirdek karışımları, bunlar için gereklilikler, çekirdek karışımlarının bileşimi.

Maça karışımları, termal ve mekanik etkilere maruz kalan döküm maçalarının imalatına yönelik teknolojik proses koşullarına karşılık gelir. Daha yüksek yangın direncine, gaz geçirgenliğine, uyumluluğa sahip olmalı ve dökümden kolayca sökülebilmelidirler.

Karışım refrakterliği- karışımın ve formun, erimiş metalin sıcaklığının etkisi altında gerilmeye veya erimeye karşı direnç gösterme yeteneği.

Karışımın gaz geçirgenliği- karışımın gazları kendi içinden geçirme yeteneği (kum artışına katkıda bulunur).

Çubukların üretim yöntemine bağlı olarak karışımlar şu şekilde ayrılır: çubukların ısıtılmış bir kalıpta ısıyla kurutularak sertleştirildiği karışımlar; sıvı kendiliğinden sertleşir; sentetik reçinelere dayalı sıvı soğuk sertleştirme karışımları; karbondioksit ile kürlenen sıvı cam karışımları.

Çekirdek karışımlarının hazırlanması, bileşenlerin 5 ... 12 dakika karıştırılması ve ardından bunkerlerde bekletilmesiyle gerçekleştirilir.

Çekirdek karışımlarının hazırlanmasında ve kalıplamada kullanılan ana malzemeler kum ve kildir. Fakat çok sayıda Mukavemeti arttırmak için gerekli olan kil, gaz geçirgenliğini, esnekliğini bozar, karışımın nakavt edilmesini sağlar, döküm duvarlarına yapışmasını arttırır. Çekirdek karışımının kalitesini artırmak için kil yerine bağlayıcılar içerir. Bunlar arasında çeşitli yağlar, reçine, kömür katranı zifti, sülfit-alkol damıtma, dekstrin, sıvı cam ve diğer özel malzemeler bulunmaktadır.

Kullanılan bağlayıcıya bağlı olarak çekirdek karışımları, bağlayıcının kil olduğu kum-kil ve bağlayıcının kil olduğu kum-yağ olarak ikiye ayrılır. organik madde- yağ ikameleri. Kum-kil karışımları yeterli ıslak dayanıma sahiptir; çubuklar için kullanılırlar basit şekiller ham bir şekilde yapılan sanatsal dökümler. Kum-yağ karışımları, kuruduktan sonra dökülen topaklı çubuklar için kullanılır.

Çekirdek karışımlara aşağıdaki gereksinimler uygulanır:

1) Plastisite, yani iyi şekillendirilme yeteneği - belirli bir şekli algılamak ve açıkça korumak kolaydır. Plastisite öncelikle karışımdaki nem ve kil miktarının artmasıyla gelişir.

2) Mukavemet, yani dış kuvvetlere maruz kaldığında şekli koruma yeteneği, örneğin: bir kalıbın imalatında kaçınılmaz olan şoklar, şekli bulanıklaştırma eğiliminde olan metal jet vb. Mukavemet aynı zamanda kil içeriğine de bağlıdır. ve nemdir ve karışımın her bileşimi, mukavemetin en yüksek olduğu belirli bir neme karşılık gelir.

3) Uyumluluk, yani büzülme sırasında boyutu küçülen bir dökümün basıncı altında sıkışma yeteneği. Karışım yeterince dövülebilir değilse, dökümde, özellikle çıkıntıların yakınında çatlaklar mümkündür. Kaba nehir kumu en iyi uyumluluğa sahiptir; kil esnekliği bozar. Sünekliği arttırmak için kalıp kumlarına talaş gibi kalıpların kurutulması sırasında yanan katkı maddeleri eklenir.

4) Yangına dayanıklılık - karışımın harekete dayanma yeteneği Yüksek sıcaklık metal kalıba dökülür. Kalıplama ve maça karışımları, erimiş metalle temastan dolayı erimemeli veya yumuşamamalı, aynı zamanda döküm yüzeyine kadar yanmamalıdır. Kuvars kumu ve beyaz kil yüksek refrakterliğe sahiptir.

5) Gaz geçirgenliği - gazları geçirme yeteneği. Sıcak metal ıslak kalıplarla temas ettiğinde, kalıptan duvarlarından serbestçe çıkması gereken su buharı ve gazlar açığa çıkar. Ayrıca boşluğundaki havanın kalıptan çıkması gerekir. Karışımın gaz geçirgenliği yetersiz ise dökümlerde gaz kabukları oluşur. Kaba nehir kumu içeren karışımlar iyi gaz geçirgenliğine sahiptir; kil gaz geçirgenliğini bozar.

Alev kesme

Aşırı durumlarda, bir kaynak gazı meşalesi yalnızca kaynak yapmak için değil, aynı zamanda metali kesilmiş boşluktan eriterek kesmek için de kullanılabilir. Bu yöntem kurşun gibi eriyebilir metallerin kesilmesine uygulanabilir; çelik gibi daha küçük kalınlıktaki daha refrakter metaller de kesilebilir.Bu durumda, kesme işlemini hızlandırmak için alev, bir yandan sıcaklığı artıran önemli miktarda oksijen fazlalığına ayarlanabilir. alev ise metalin oksidasyonunu ve yanmasını arttırır; böylece fazla oksijenin metal üzerindeki kimyasal etkisi alevin termal etkisine eklenir. Yöntem, en iyi yöntemlerle kesme imkanı olmadığında çok nadiren kullanılır.

ark kesme

Ark sadece kaynak yapmak için değil aynı zamanda metali kesmek, kesilen boşluktan eritmek ve serbestçe akmasını sağlamak için de kullanılabilir. Hem karbon hem de metal elektrotlarla kesme işlemi yapılabilir. Doğru akımda bir karbon elektrotla kesme, En iyi skorlar. Normal veya doğrudan polarite kullanılır, yani elektrota bir eksi, ana metale bir artı verilir. Grafit elektrotların kullanılması daha iyidir, çünkü belirli bir akım gücü için daha küçük çaplı elektrotların kullanılmasına izin verirler ve böylece kesim genişliğini azaltırlar; Ayrıca grafit elektrotlar çalışma sırasında daha yavaş yanar ve tüketimleri amorf kömürden elektrot tüketimine kıyasla çok daha düşüktür. Karbon arkıyla kesim yaparken asıl dikkat, erimiş metalin kesilen boşluktan hızlı, serbest ve rahat bir şekilde akması olasılığına dikkat edilmelidir.

İncirde. Şekil 217'de karbon ark kesiminin bazı örnekleri gösterilmektedir. Karbon ark kesimi için yüksek akımlar arzu edilir, 400 ila 1500 A arasındaki akımlar yaygın olarak kullanılır. 10-12 mm'ye kadar olan metal kalınlıklarında, karbon arkıyla kesmek, oksijenle kesmenin performansından daha düşük olmayan oldukça yüksek bir performans sağlayabilir. Artan metal kalınlığıyla birlikte üretkenlik hızla düşer ve 15 mm'nin üzerindeki kalınlıklarda oksigazla kesme her zaman daha hızlıdır. Kesim kalitesi, kenar temizliği ve kesim genişliği açısından ark yöntemi, oksijen yönteminden önemli ölçüde daha düşüktür.

Alternatif akımda da kesim yapılabilir ancak kesim kalitesi daha kötüdür ve aynı akım gücünde performans daha düşüktür. Karbon arkıyla kesme, örneğin dökme demir ve demir dışı metaller için yararlı olabilir, çünkü bu metaller geleneksel oksi-yakıtla kesmeye uygun değildir. Ark kesimi bazen çelik için uygun olabilir, örneğin kalınlığı 20-30 mm'yi geçmeyen malzemeden yapılmış eski yapıların sökülmesi sırasında, özel kesim temizliğinin gerekli olmadığı ve işlem maliyetinin minimum olması gerektiğinde. Karbon arkı çok kirli, pas, boya vb. ile kaplı metali herhangi bir hazırlık gerektirmeden kesebilir; oksijenle kesme ise metal yüzeyin kesim hattı boyunca ön temizliğini gerektirir. Çalışma sahasında oksijenin bulunmadığı veya özel kıtlığının olduğu durumlarda, karbon arkıyla kesmeye de başvurulmalıdır. Metal çelik elektrotla keserken, kaynak için uygun olmasa bile herhangi bir yumuşak çelik tel elektrot çubuğu için uygundur; telin metalinin kirlenmesi özel bir öneme sahip değildir.

Şekil 2'de metal elektrotla kesme işleminin gerçekleştirilmesi gösterilmektedir. 218. Bu durumda, karbon elektrotla kesmede olduğu gibi, erimiş metalin kesilen boşluktan çıkarılmasının kolaylığına asıl dikkat gösterilmelidir. Metal elektrotla kesme

Karbon elektrotla kesmeye kıyasla daha küçük genişlikte ve daha temiz kenarlı bir kesim sağlar.

Metal elektrotla kesmenin avantajları arasında, yüksek verimliliğe sahip ve üretimde yaygın olarak kullanılan normal kaynak transformatörlerinden ark gücüyle alternatif akım üzerinde başarılı bir şekilde çalışma olanağı da bulunmaktadır. Dezavantajı, kesilen metalin kalınlığı arttıkça hızla artan oldukça önemli elektrot tüketimidir. Metal arkla kesme genellikle 300-400 A akım gücünde 5-6 mm çapında bir çelik elektrotla gerçekleştirilir.

Metal elektrotla kesme, çalışma sahasında oksijen bulunmadığında veya özel ekipmana ve genellikle önemsiz miktarda kesme işine sahip bir gaz kesici uzmanına sahip olma isteksizliği durumunda, üretimde yardımcı bir alet olarak oldukça yaygın olarak kullanılır.

Metal elektrotla kesme, normal kaynak transformatörlerinden bir elektrikli kaynak makinesi tarafından yapılır ve kaynak için kullanılan elektrotların aynısıyla yapılabilir. Böylece elektrikli kaynakçı, özel ekipman veya malzemelere başvurmadan küçük kesme işlerini gerçekleştirir. Örneğin bir metal elektrot, montaj çalışması sırasında cıvataları sabitlemek için delikler açar, şekillendirilmiş malzemeleri, açıları, kanalları, I-kirişleri vb. keser, levhalarda delikler açar, vb. Verimlilik açısından ark kesme, oksijenle kesmeyle rekabet edebilir küçük metal kalınlıkları (yaklaşık 10-15 mm'ye kadar). Metalin kalınlığının daha da artmasıyla ark kesiminin üretkenliği hızla düşer ve oksijenle kesmenin üretkenliğinin çok gerisinde kalmaya başlar. Bu nedenle, önemli kalınlıktaki (15-20 mm'den fazla) çeliğin arkla kesilmesi kural olarak pratik değildir. Oksijenle kesmeyle karşılaştırıldığında ark kesmenin önemli bir dezavantajı, kesimin genişliğinin artması ve kenarlarının daha düşük yüzey kalitesidir.

Disk kesme

Dış kenarda önemli bir çevresel hıza sahip, hızla dönen bir diskin özel kesme özelliklerine sahip olduğu bilinmektedir. Örneğin, ağır bir çizim kağıdı diski, kağıt diskin kenarına zarar vermeden bir kalemi keser. Yumuşak yumuşak çelik veya bakır bıçak, sert yüksek karbonlu çeliği serbestçe keser. Bu olgu, endüstrimizde yaygın olarak kullanılan sürtünmeli testerelerin hareketine dayanmaktadır. Testere, genellikle yumuşak çelikten yapılmış, hızla dönen ince bir disktir. Disk, şekillendirilmiş malzemeleri, boruları, levhaları vb. kolayca keser ve sanki diskin sürtünmesiyle parlatılmış gibi pürüzsüz kenarlı temiz bir kesim sağlar. Diskin kenarı ile kesilen metal arasında güçlü bir elektrik deşarjı yaratarak sürtünme diskinin performansını arttırmak uzun zamandır doğal bir fikirdi.Böyle bir cihazın diyagramı Şekil 1'de gösterilmektedir. 219.

Genellikle yaklaşık 1 m çapında ve yaklaşık 3 mm kalınlığında, çevresi etrafında tırtıklı bir çentikle donatılmış bir çelik disk, yüksek hızlı bir elektrik motoru tarafından disk çevresi etrafında yaklaşık 100 derecelik bir hız elde edilecek şekilde döndürülür. -120 m/s.

Kontak halkaları disk miline yerleştirilmiştir; Bu halkalar ve sabit fırçalar aracılığıyla disk, birkaç bin amperlik bir akım veren bir transformatörün alçak gerilim sargısının bir kutbuna bağlanır. Transformatör sargısının diğer ucu kesilecek metale bağlanır,

Diskin kenarı ile ana metal arasında dönerken, kıvılcım ve ark arasında güçlü bir elektrik boşalması meydana gelir. Boşalma ile açığa çıkan ısı ana metali yumuşatır, aynı zamanda disk çevresinin her noktasının çok kısa bir süre için boşaltma bölgesinde kalması nedeniyle diskin metali boşaltma tarafından hafifçe ısıtılır, ve geri kalan zamanda diskin bu noktası çevredeki soğuk havaya geçer ve soğumaya zamanı olur. Bu nedenle deşarjın ana metali yumuşatırken disk metali üzerinde neredeyse hiçbir etkisi yoktur. Sonuç olarak, ana metal yumuşar ve disk onu kıvılcımlar ve küçük sıçramalar şeklinde kesilen boşluktan dışarı atar. Gerçekleştirilen deneyler, örneğin 20 mm kalınlığındaki çelik sacda 70-100 m/saat'e kadar bir kesme hızının elde edilebileceğini göstermiştir. Disk makineleri, hacimleri ve gerekli önemli güç nedeniyle sektörümüzde henüz fark edilir bir dağılıma sahip değil. Kesici takım ile ana metal arasında güçlü bir elektrik deşarjı yaratarak metalin kesilerek işlenmesini hızlandırma fikri ortaya atılmıştır ve kesici takım için uygun formlardan biri, hızlı dönen bir disktir. daire testere olarak kabul edilir. Bu metal işleme yöntemi hala ön laboratuvar deneyleri aşamasındadır.

Çelik boruların fırın kaynağı

Bu teknoloji, gelecekteki kaynaklı bir boru için boş olan çelik şeritler - metal şeritler üzerinde yüksek sıcaklık etkisi anlamına gelir.

Bu teknoloji, gelecekteki kaynaklı bir boru için boş olan çelik şeritler - metal şeritler üzerinde yüksek sıcaklık etkisi anlamına gelir. Şerit, 1300°C'ye kadar ısıtılacağı özel bir tünel fırına gönderilir. Fırın çıkışında şeritlerin yan kenarları yönlendirilmiş bir hava akışıyla üflenir, bunun sonucunda sıcaklıkları 1400°C'ye yükselir. Aynı zamanda kenarlar, kaynağın kalitesini bozabilecek kireçten arındırılır.

Daha sonra, elde edilen sıcak kütük, gelecekteki ürüne gerekli şekli veren, belirli bir çapa ayarlanmış bir kalıplama ve kaynak makinesinden geçirilir. Kenarlara ikinci hava üflemesinden sonra şeritler yüksek sıcaklık ve önceden belirlenmiş basınç etkisi altında kaynak yapılır. Ortaya çıkan iş parçası bir kez daha fırından ve şekillendirme silindirlerinden çekilir; bunun ilave sıkıştırılması, elde edilen kaynağın kalitesini artırmak için tasarlanmıştır. Fırın kaynağıyla yapılan borular sıcak işlenmiş borular sınıfına girer.

Makasla kesme

Büyük ölçekli ve seri üretim yapan atölyelerde krank presleri prensibi ile çalışan pres makasları kullanılmaktadır. Bu makinelerde kesim, hem soğuk hem de sıcak durumda ayarlanabilir bir dayanak üzerinde gerçekleştirilir. Yüksek karbonlu ve alaşımlı çeliklerden iş parçaları kesilirken, kesme noktalarında ezilme nedeniyle büyük gerilimler oluşur, bu nedenle çatlakları önlemek için metal kesmeden önce 350-550 ° C sıcaklığa ısıtılır. 200X200'e kadar kesitli çelikler soğuk halde kesilir.

Tipik tasarımlar pulları ayırma: a - sabit çekicili sabit bir blok üzerinde; sabit çekicili b-paket damgası; üst kelepçeli sabit bir blok üzerinde; Bay, birleşik eylemin sabit bloğunda; d - evrensel blok; e - sabit bir çektirmeye sahip değiştirilebilir damga; g - üst kelepçeyle aynı; h - aynı birleşik eylem

Sabit sıyırıcı kalıplar, parçayı delikten çıkararak daha yüksek kalıp verimliliği sağlar. Bu, süreci otomatikleştirmeyi ve yüksek hızlı otomatik preslerde çalışmayı ve ayrıca çok sıralı ve çok geçişli damgalamanın geniş kullanımını mümkün kılar. Bununla birlikte, başarısızlığa kadar damgalama yaparken parçanın düzlüğünde bir miktar ihlal vardır. Üstten basınçlı kalıplar daha iyi parça düzlüğü ve kesim yüzeyi kalitesi sağlar.

Bununla birlikte, üst kelepçenin varlığı damganın sağlamlığını azaltır ve damganın tasarımını zorlaştıran ek arayüzlerin kurulumunu gerektirir; iş güvenliği koşulları bir miktar kötüleşiyor. Bu tür kalıpların maliyeti, sabit çekicili kalıplara göre daha yüksektir. Üst kelepçe kalıpları, kalınlığı 0,5 mm'den az olan malzemelerden parçaların çok adımlı damgalanması için kullanılır.

Kombine hareketli kalıplar, daha yüksek hassasiyete sahip parçaları sıkı toleranslarla damgalarken kullanılır. karşılıklı düzenleme kontura göre delikler (20 mm'ye kadar olan boyutlar için ±0,1 mm'den az ve 20 ila 50 mm arasındaki boyutlar için ±0,15 mm'den az). Detay elemanları parametrelere uygun olmalı,

Hacimsel soğuk damgalama, karmaşık şekilli ancak küçük boyutlarda, yüksek sünekliğe sahip metallerden parçalar üretmek için kullanılır.

Sıcak damgalama. Esas olarak gemi yapımı için kazan dipleri, yarım küreler, şamandıralar ve diğer gövde parçalarının üretiminde kullanılır.

DÖVME. Bir damgalama türü olan teknolojik süreç, dövme sırasında damgalamada olduğu gibi ayrıntılara kesin bir şekil vermenin imkansız olması bakımından farklılık gösterir. Dövme yapmanın iki yolu vardır: sıcak ve soğuk. Metal sıcakken beyaz veya kırmızı bir ısıya ısıtılır ve çekiç, balyoz veya çekiç yardımıyla istenilen şekil verilir. Sıcak durumda metal en dövülebilir hale gelir, viskozitesi bu işlemi kolaylaştırır. Soğuk dövme ayrıca çekiç, çekiç darbeleriyle gerçekleştirilir, ancak metal bundan önce ısınmaz. Dövme, metal kronların imalatında (bu işleme aynı zamanda kovalama olarak da adlandırılabilir), tokalar için telin düzleştirilmesinde, metal ağız koruyucularının, ortodontik aletlerin vb. imalatında kullanılır. Dövme işlemi genellikle metal damgalama işleminden önce gelir.

Çift çekme makineleri

Çift çekme makinaları çekme işlemini iki geçişte yani iki broşun yeterli olduğu durumlarda gerçekleştirir. Belirli bir kablo boyutunun sağlanması veya üretim hacimlerinin küçük olması durumunda bu gereklidir. Malzeme iki broşla dört kat sıkıştırmaya tabi tutulur.

Pirinç. 4. Diferansiyel çift çekme değirmeni

Böyle bir değirmenin en basit versiyonu iki aşamalı bir tambur kullanmaktır. İlk aşamada tamburun çapı daha küçük olduğundan telin kayması sağlanır. Ruloların farklı aşınması, basamakların çaplarındaki farklılıktan dolayı başlığın başlıktan% 1-2 daha yükseğe monte edilmesini mümkün kılar.

Alt basamakta kayma meydana gelir, aksi takdirde tel kırılabilir. Yüksek indirim verme imkanı yoktur.

Diferansiyel çift çekme tezgahları her iki kademede de kaymadan çalışır ancak düşük olduğu kadar yüksek redüksiyonlara da olanak sağlar. Şekil 2'de çift çekme prensibiyle çalışan bir diferansiyel değirmen gösterilmektedir. 4. Aynı eksende yer alan iki çekme tamburuna sahiptir.

Çoklu sersemletme

Çoklu çekme tezgahları, iş parçasının aynı anda birden fazla çekme kalıbından çekildiği ekipmanlardır. Bu, işlenmiş malzemenin ekstraksiyonunu arttırmak için yapılır. Teller birbiri ardına seri olarak düzenlenmiştir.

Çizimin çeşitliliğini belirlemek için işlenen malzemenin boyutları, kesiti, son ürünün verilen boyutu ve mekanik özellikleri esastır. Tipik olarak çokluk 2 - 25 aralığında ayarlanır, ancak daha fazlası da ayarlanabilir.

Malzeme ne kadar güçlü olursa esnemesi de o kadar zor olur. Son kalıbın arkasında, malzemeyi çoklu hattaki tüm kalıplardan aynı anda çekmeye yetecek kadar gerilim yok. Bunun için her çekmeden sonra ayrı bir çekme tamburu kullanılır. Çekme tamburu döner, kalıptan çıkan çekilen malzeme tamburun üzerine sarılır, aynı anda sarılır ve bir sonraki kalıba gider.

Çizim, aşağıdakilerin üretiminde yaygın olarak kullanılır: 0,1'den 8'e kadar teller Aaçapta; kalibre edilmiş metal ve hassas şekillendirilmiş profil; küçük çaplardan (kılcal damarlar) 200'e kadar yüksek hassasiyetli borular Aaçapında, çapı 3 ila 150 arasında kalibre edilmiş çelik çubuklar Aa

Bazı durumlarda çizim yapılarak profil çeşitleri tamamlanır.

Ergitme kaynağının özü

Ergitme kaynağının özü (Şekil 1), harici bir kaynak tarafından ısıtılarak oluşturulan bir erimiş kenardaki sıvı metalin, ikinci erimiş kenarın sıvı metaliyle kendiliğinden birleşmesi (bir dereceye kadar karışması), toplam sıvı metal hacmidir. kaynak havuzu adı verilen oluşturulur. Kaynak havuzu metalinin soğutulmasından sonra kaynak metali elde edilir. Kaynak metali yalnızca metalin kenarlar boyunca yeniden eritilmesiyle veya kaynak havuzuna ilave dolgu metalinin eklenmesiyle oluşturulabilir.

Ergitme kaynağı sırasında lokal ısınmanın kaynakları elektrik arkı, pelvik alev, Kimyasal reaksiyonısı salınımı, erimiş cüruf, elektron radyasyon enerjisi, plazma, lazer radyasyon enerjisi ile.

Ergitme kaynağı sırasında birleştirilecek parçaların kenarlarında atomlar arası bağların oluşması, kenarlar boyunca metalin (her biri ayrı ayrı) başlangıçta eritilmesi ve ardından yeni eriyen kenarların ıslatılıp erimiş metal ile doldurulması nedeniyle elde edilir. kaynak havuzundan.

Pirinç. 2. Parçaların harici ısıtma olmadan basınçlı kaynakla bağlanması:

a - kaynak öncesi parçalar, b - kaynak sonrası (alüminyum bileşiğinin makro yapısı), c - demir için ısıtma sıcaklığı ile basınç arasındaki optimum ilişki

Basınç kaynağının özü

Basınçlı kaynağın özü (Şekil 2), metalin kaynaklı parçaların kenarları boyunca plastik deformasyonudur. Kaynaklı parçaların kenarları boyunca plastik deformasyon statik veya şok yüklemeyle sağlanır. Kaynak yapılacak parçaların kenarları boyunca metalin plastik olarak deforme olmuş bir durumunun üretimini hızlandırmak için, genellikle lokal ısıtma ile basınçlı kaynak yapılır. Plastik deformasyon nedeniyle metal kenarlar boyunca sürtünmeye maruz kalır ve bu da birleştirilecek parçalar arasında atomlar arası bağların kurulması sürecini hızlandırır. Basınçlı kaynak sırasında birleştirilecek parçaların atomlar arası bağlarının oluştuğu bölgeye birleştirme bölgesi denir.

Isıtmalı basınçlı kaynakta ısı kaynakları şunlardır: fırın, elektrik akımı, kimyasal reaksiyon, endüksiyon akımı, dönen elektrik arkı vb.

Isıtmalı basınçlı kaynak işleminin doğası farklı olabilir. Örneğin alın yakma kaynağında

Hammadde sınıflandırması

Hammadde kavramı. Hammadde çeşitleri ve sınıflandırılması

Basitleştirilmiş olarak, kimyasal üretimin teknolojik şeması şu şekilde temsil edilebilir:

İşlemenin çeşitli aşamalarındaki kimyasal üretimde, aşağıdaki maddi nesneler ayırt edilebilir: başlangıç ​​malzemesi veya asıl hammadde, ara ürünler (yarı ürünler), yan ürünler ve atık.

Hammadde Endüstriyel ürün elde etmek amacıyla üretimde kullanılan doğal veya endüstriyel malzemelere denir.

Hammaddeler, sürecin verimliliğini, teknoloji seçimini büyük ölçüde belirleyen teknolojik sürecin ana unsurudur.

HAMMADDELER, elde edilmesi ve teslim edilmesi emek gerektiren ve dolayısıyla bir değere sahip olan hammaddelerdir. Genellikle birkaç tür hammadde kullanılır.

ŞARJ - birkaç tür katı malzemeden oluşan bir karışım.

Kağıt hamuru - çeşitli malzemelerin yarı sıvı karışımı

ÇAMUR - çeşitli malzemelerin viskoz, düşük akışlı bir karışımı

ARA ÜRÜN (yarı mamul, yarı mamul) - herhangi bir ara aşamada elde edilen ürün.

ATIK üretimi - hedef son ürünlerle birlikte oluşturulur.

YAN ÜRÜNLER - kullanılmış üretim atıkları

ATIK - kullanılmayan üretim atığı.

orta seviyeÜretimin bir veya daha fazla aşamasında işlenmiş ancak nihai hedef ürün olarak tüketilmeyen hammaddelere denir. Üretimin sonraki aşamalarında kullanılabilir. Örneğin, kömür → kok fırını gazı → hidrojen → amonyak.

tarafürün, hammaddelerin işlenmesi sırasında hedef ürünle birlikte oluşan ancak bu sürecin amacı olmayan bir maddedir. Örneğin amonyum nitrat, nitroammophoska üretiminde tebeşir.

Atıküretim, üretim sırasında oluşan ve kalitesini kısmen veya tamamen kaybetmiş hammadde, malzeme, yarı mamul kalıntılarını ifade eder. Örneğin süperfosfat üretiminde fosfojips.

Sıklıkla bir üretimin bitmiş ürünü hizmet ediyor başkası için hammadde veya ara ürün. Örneğin, sentetik amonyak ve nitrik asit (bitmiş ürünler), amonyum nitrat üretimi için hammadde ve çelik üretimi için pik demir görevi görebilir.

Kimyasal hammaddeler genellikle aşağıdakilere ayrılır:

- birincil (türetilmiş) doğal kaynak;

- ikincil (ara ve yan ürünler);

- doğal;

- yapay (doğal hammaddelerin işlenmesi sonucu elde edilir).

Tüm kimyasal hammaddeler Alt bölümlere ayrılmış gruplarİle Menşei , kimyasal bileşim , toplama durumu , amaç .

Benim kendi yolumda Menşei hammadde ikiye ayrılır üç gruplar:

- mineral;

- sebze;

- hayvan .

!!! Maden hammaddeleri Dünyanın iç kısmından çıkarılan minerallere denir .

Mineral hammaddeler ikiye ayrılır:

- cevher;

- metal olmayan;

- yakıt .

2.1.1.1. Cevher mineral hammaddeleri

cevher hammaddeleri veya cevher ondan elde etmeye hizmet etmek metaller . Metaller cevher esas olarak formda sunulur oksitler (Mt n O m) veya sülfürler (Mt n Sm).

cevherler Demir olmayan metaller oldukça sık içerir birden fazla bağlantı metaller . Olabilir kurşun sülfürler , bakır , çinko , gümüş .

Çok cevherler isminde polimetalik cevherler.

2.1.1.2. Metalik olmayan mineral hammaddeler

Metalik olmayan mineral hammaddeler- Bu kayalar veya mineraller hangileri için kullanılır:

- metal olmayan üretim - kükürt , klor , fosfor ;

- diğer kimyasal ürünler - gübre , soda , alkaliler , asitler .

metalik olmayan minerallerşartlı olarak bölünmüş birkaç grup.

1. İnşaat malzemeleri bir mineraldir İşlenmemiş içerikler inşaatta kullanılır ( çakıl , kum , kil , yapı taşları , tuğla , çimento ).

2. Endüstriyel hammaddeler - mineraller kullanılmış kimyasal işlem yapılmadançeşitli sektörlerde ( grafit , mika , asbest ).

3. Kimyasal mineral hammaddeleri - mineraller , Hangi kimyasal işleme tabi tutulmuş (kükürt , güherçile , Fosfat kaya , yemek pişirmek Ve potasyum tuzu ).

4. Kıymetli, yarı kıymetli ve süs eşyası hammaddeleri: elmaslar , zümrüt , yakutlar , malakit , jasper , mermer .

2.1.1.3. yanıcı mineraller

Yanıcı mineral hammaddeler - görevi görebilecek fosillerdir yakıt (taş Ve kahverengi kömür , petrol şist , petrol, doğal gaz ).

Yakıt, kimya endüstrisi için termal enerji ve hammadde kaynağı olarak hizmet veren doğal veya yapay yanıcı organik malzemelerdir.

İle toplama durumu her türlü yakıt ikiye ayrılır katı, sıvı ve gaz halindedir.

2.1.1.4. Bitkisel ve hayvansal kökenli hammaddeler

Bitkisel ve hayvansal kökenli hammaddeler dır-dir ürün Tarım (hayvancılık , tarım , Ekin üretimi ), balık Ve ormancılık .

Benim kendi yolumda randevu bu türler İşlenmemiş içerikler bölünmüştür yiyecek Ve teknik İşlenmemiş içerikler.

İLE yiyecek Hammaddeler şunları içerir: hayvan Ve sebze işlenen hammaddeler Yiyecek.

teknik hammaddeler bunlara denir ürünler bunlar gıda amaçlıdır uygunsuz, ama sonra mekanik Ve kimyasal tedavilerde kullanılır endüstri Ve gündelik Yaşam (ağaç , pamuk , keten , deri , yün , kürk ).

Alt bölümİşlenmemiş içerikler hayvan Ve sebze kökeni yiyecek Ve teknik yeterli şartlı olarak. Gıda hammaddeleri sıklıkla işlenir teknik ürünler :

- patates ve diğer ürünler işleniyor etanol ;

Bazı hayvanlar Ve sebze yağlar işlenir sabun Ve kozmetik araçları .

Hammaddelerin değeri teknolojinin gelişme düzeyine bağlıdır. Örneğin potasyum klorür 19. yüzyılda silvinitten sodyum klorürün çıkarılmasında kullanılan bir atıktı. n.v.'de Potasyum klorür mineral gübrelerin hammaddesidir. Kimyasal hammadde olarak kullanılan maddeler için bir takım genel gereklilikler vardır.

Kimyasal üretim için hammaddeler şunları sağlamalıdır:

- üretim sürecinin birkaç aşaması;

sistemin toplanma durumudur; minimum maliyet yaratacak enerji

– süreç için en uygun koşullar;

– giriş enerjisinin minimum dağılımı;

– muhtemelen daha düşük proses parametreleri;

reaksiyon karışımındaki hedef ürünün maksimum içeriğidir.

Bu gereklilikleri karşılamak için hammaddeler (özellikle madenlerden elde edilen) doğal çevre) ÖN HAZIRLIĞA tabi tutulur.

Hammaddelerin hazırlanmasında ana işlemler:

sınıflandırma(homojen dökme malzemelerin, kendilerini oluşturan parçacıkların boyutuna göre fraksiyonlara (sınıflara) ayrılması).

Dehidrasyon Malzemenin boşaltılması, çökeltilmesi (sıvı sistem) ve kurutulması yöntemleriyle elde edilir.

kurutma katı malzemelerden nemin veya diğer sıvıların buharlaştırılarak uzaklaştırılması ve ortaya çıkan buharın uzaklaştırılması işlemine denir.

Zenginleştirme faydalı bileşenin konsantrasyonunu arttırmak amacıyla hammaddenin faydalı kısmının atık kayadan (balast) ayrılması işlemine denir. Zenginleştirmenin bir sonucu olarak, hammadde, faydalı bir bileşenin konsantresine ve içlerinde atık kaya ağırlıklı olan atıklara ayrılır.

Zenginleştirme yönteminin seçimi, topaklanma durumuna ve hammadde bileşenlerinin özelliklerindeki farklılığa bağlıdır. Katılar için en yaygın kullanılan mekanik yöntemler zenginleştirme:

– dispersiyon (eleme),

- yerçekimi ayrımı,

– elektromanyetik ve elektrostatik ayırma,

– yüzdürme (özel fiziksel ve kimyasal yöntem).

Kimyasal yöntemler zenginleştirme karışımı oluşturan maddelerden birini seçici olarak çözen veya çözeltinin erimesi, buharlaşması veya çökelmesi sırasında diğerlerinden kolayca ayrılan maddelerden biriyle bileşikler oluşturan reaktiflerin kullanımına dayanır. Örnek; karbonatların ayrıştırılması için minerallerin kavrulması, kristalizasyon neminin uzaklaştırılması, organik yabancı maddelerin yakılması.

Şekerleme endüstrisi yüzlerce üründen oluşan geniş bir ürün yelpazesi üretmektedir.

Teknolojik sürece ve hammadde türüne bağlı olarak şekerleme ürünleri, her biri birkaç alt grup içeren iki büyük gruba ayrılır:

Şekerleme

Çikolata ve çikolata ürünleri

Karamel

Marmelat ve pastil ürünleri

Helva ve oryantal tatlılar

Unlu şekerleme

Kraker, bisküvi

Kekler, hamur işleri, kekler vb.

Şekerleme üretiminin ana hammaddesi

karakteristik

Şekerleme ürünlerinin hammaddeleri şeker, glikoz ve melas, bal, yağlar, süt ve süt ürünleridir.

yumurta ve yumurta ürünleri, kakao çekirdekleri, kuruyemişler, yarı mamul meyve ve meyve ürünleri, un, nişasta, tatlandırıcı ve aromatik maddeler, kimyasal mayalayıcı maddeler vb.

Şeker (sakkaroz).Şeker, rafine toz şeker veya solüsyon halinde kullanılır. Toz şekerin kuru madde cinsinden sakaroz içeriği %99,75-99,9'dur. Sakkaroz içeriği% 99,55 olan toz şeker kullanılmasına izin verilir. Toz şekerin nem içeriği% 0,14'ü ve toplu depolama için -% 0,05'i geçmemelidir.

Katı madde içeriği %78-80 olan sulu şeker çözeltilerinin (şurup) kullanılması ümit vericidir. Şurubu şeker fabrikalarından ısıtmalı tankerlerle teslim etmek uygundur. 80-85°C sıcaklıkta saklandığı bir ara kaba boşaltılır.

Glikoz.Çocuk ve diyet şekerleme çeşitleri için şeker yerine glikoz kullanılır (tam veya kısmi ikame ile). Pekmez ve invert şurupta bulunur. Glikoz işletmelere beyaz kristal toz halinde girer, %9'a kadar nem ve en az %99,5 indirgeyici madde (kuru madde bazında) içerir, depolanır. bağıl nem hava %65'ten yüksek değildir.

Şurup. Şekerleme üretiminde kristalleşme önleyici olarak melas kullanılmaktadır. Unlu mamullerin üretiminde melas ağırlıkça %2'ye kadar hammaddedir. Hamura esneklik kazandırır ve bitmiş ürünlere yumuşaklık, ufalanabilirlik kazandırır, ürünlerin altın sarısı renginin kazanılmasına katkıda bulunur, higroskopisitesini arttırır, kurumasını önler.

Üç tür melas kullanılır: karamel, düşük şekerli marka KN, kuru madde açısından% 30-34 indirgeyici maddeler içeren, karamel (iki çeşit: en yüksek - marka KB ve sınıf I - marka K1), indirgeyici maddeler içeren 34- %44 ve %44-70 indirgeyici maddeler içeren yüksek oranda sakarifiye edilmiş marka GV glikoz.

Bal.Şekerleme sektöründe doğal ve yapay bal kullanılmaktadır. Doğal bal ortalama olarak %18 nem, %36 glikoz, %37 fruktoz, %2 sükroz, %4,7 dekstrinler ve şeker olmayan maddeler (az miktarda azotlu ve mineral maddeler, organik asitler) içerir. Balın bileşimi boyaları, enzimleri, vitaminleri içerir. Yapay bal, aromatik maddeler içeren invert bir şuruptur. Bal, zencefilli kurabiye, oryantal tatlılar, dolgular, helva vb. üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yağlar. Yağlar birçok şekerleme ürününün üretiminde kullanılır: un, tatlılar, karamel dolması, çikolata, helva. Artışın yanı sıra besin değeriÇoğu üründeki yağlar yapılandırıcıdır.

Unlu şekerleme üretiminde inek tereyağı (tereyağı ve ghee), şekerleme ve şekerleme - tereyağı üretiminde kullanılır.

Unlu şekerleme ürünlerinin imalatında şekerleme margarini kullanılmaktadır.

Bazı şekerleme çeşitlerine, waffle ve şeker dolgularına hidrojene yağ eklenir.

Şekerleme yağı iki türde kullanılır: 1) tatlılar ve çikolatalı ürünlerde ve 2) gofret ve yumuşak dolgularda. Birinci tip, özel koşullar altında hidrojene edilmiş yer fıstığı veya pamuk tohumu yağıdır. Bu yağın sertliği yüksektir, erime noktası 32-36,5°C'dir. İkinci yağ türü, en az %40 oranında eklenen hidro yağ ve hindistancevizi yağı karışımıdır. Bu tip yağların erime noktası 26-30°C'dir. Her iki türdeki şekerleme yağı, %0,3'ten fazla nem ve %99,7'den az yağ içermez.

Hindistan cevizi yağı tatlılar, waffle dolguları ve karamel yapımında kullanılır. Erime noktası 20-28°C'dir. Dondurulduğunda yağ beyazdır.

Süt ve süt ürünleri. Bu ürünler birçok şekerleme ürününün üretiminde kullanılmaktadır. İnek sütü doğal, yoğunlaştırılmış (şekerli ve şekersiz), kuru olarak tüketilir. Yağsız süt (şekerle yoğunlaştırılmış, kuru), krema (taze, şekerle yoğunlaştırılmış, kuru), ekşi krema, peynir de kullanılır.

Yumurta ve yumurta ürünleri.Şekerleme endüstrisinde tavuk yumurtası kullanılır: taze (kabuklu), dondurulmuş (yumurta sarısı ve protein karışımları veya ayrı ayrı) ve kuru (protein veya yumurta sarısı karışımları). Diğer yumurta türlerinin (ördek, kaz) kullanımına izin verilmez.

kakao çekirdekleri.Çikolata ve kakao tozu üretiminin ana hammaddesidir. Pazarlanabilir kakao çekirdekleri, meyvelerden elde edilen tohumların fermantasyonu ve kurutulması sonrasında elde edilir. Kakao çekirdekleri - kabuk, çekirdek ve tohumdan oluşan 1-2 g ağırlığındaki taneler. Kakao çekirdeklerinin kabuğu liflerden oluşur ve hiçbir besin değeri yoktur. Fasulye kütlesinin %12-13'ünü oluşturur.

Ham, fermente edilmemiş kakao çekirdekleri yüksek nem içeriğine (%40'a kadar), açık renge ve acı buruk bir tada sahiptir. Karmaşık biyokimyasal süreçlerin gerçekleştiği fermantasyon sonrasında kakao çekirdekleri koyu bir renk alır, aroması gelişir, acı tadı kısmen kaybolur ve çimlenme yeteneği kaybolur. 100 kg ham kakao çekirdeğinden ortalama olarak yaklaşık 50 kg fermente ve kurutulmuş kakao çekirdeği elde edilmektedir. Kakao çekirdekleri karmaşık bir kimyasal bileşime sahiptir: nem %6, yağ %48, proteinler %12, teobromin ve kafein %1,8, nişasta %5, glikoz %1, tanenler %6, pektin %2. lif %11 (esas olarak kabukta), organik boya %2, serbest asitler %1,5, bağlı asitler %0,5, mineraller %3,2.

Fındık ve yağlı tohumlar. Kuruyemişlerden tatlı, dolgu, helva, çikolata ve unlu mamullerin yapımında yararlanılır. Kabuklu ve kabuklu formda kullanılırlar. Fındık çekirdekleri, oda sıcaklığında sıvı halde bulunan büyük miktarda yağ içerir. Her fındık türünün kendine has tadı ve aroması vardır.

Badem tatlı ve acıdır. Acı bademler zehirlidir ve şekerleme üretimine uygun değildir. Tatlı bademler fabrikalara kabukları soyulmuş halde geliyor. Badem çekirdeği beyaz veya açık sarı renktedir, %7'ye kadar nem ve %50-55'e kadar yağ içerir.

Şekerleme endüstrisinde kullanılan bir diğer kuruyemiş türü ise fındık ve fındıktır (bunlara "İspanyol çekirdeği" denir). Fındık, kültür bitkisinin meyvesidir. Fındık veya orman fındıkları yabani çalıların meyveleridir. Fındığın tadı ve bileşimi fındığın tadı ve bileşimine çok yakındır. Bu yemişlerin olgun çekirdekleri sert bir kabukla çevrilidir. Kuruyemişler kabuklu olarak şekerleme fabrikalarına teslim edilmektedir. İnce koyu bir kabukla kaplı fındığın çekirdeği yuvarlak şekilli, beyaz veya krem ​​​​rengindedir. %9'a varan nem içeriğine sahiptir ve ortalama %58-67 oranında yağ içerir. Fındık ve fındık esas olarak pralin yapımında kullanılır.

Badem yerine kayısı tatlı çekirdekleri kullanılmaktadır. Kayısının işlenmesi sırasında kayısının çekirdeğinin kabuğundan ayrılmasıyla elde edilir.

Badem gibi kayısı çekirdeği de acı olabilir ve şekerlemelerde kullanıma uygun değildir. Çoğu zaman, kayısıları işlerken, farklı kayısı partilerinin tohumları ve dolayısıyla çekirdekleri karıştırılır, bu, tatlı kayısı çekirdeğinin büyük kısmının acı varlığından kaynaklanmadığını garanti etmez. Bu nedenle günümüzde kayısı çekirdeğinin kullanımı zordur. Çekirdek işletmelere %5-7 nem ve %32-36 yağ oranıyla gelir.

Ceviz, badem ezmesi kütlelerinin hazırlanmasında ve bireysel şeker kütlelerinde tane formundaki katkı maddelerinde kullanılır. Ceviz çekirdeği, yağının çabuk ekşimesi nedeniyle sınırlı miktarlarda kullanılır. Çekirdeği kızartırken ceviz hoş olmayan bir tat aldığından pralin yapımında kullanılmaz. Ceviz çekirdeği kabuklu olarak gelir. Ortalama olarak %3-4 nem ve %60-65 yağ içerir.

Yer fıstığı veya fıstık çoğunlukla kavrulmuş olarak kullanılır. Çiğ olarak kullanıldığında çekirdekler, fasulye aromasını azaltmak için özel bir işleme tabi tutulur. Yer fıstığı işletmelere kabuklu olarak ulaştırılmaktadır. Ortalama olarak %5-7 nem ve %45-48 yağ içerir.

Kaju fıstığı kabuğu soyulmuş, beyaz taneler halinde, kıvrık olarak gelir. Çekirdeğin tatlı bir tadı ve kendine özgü bir aroması vardır, %3-3,5 nem ve %50-52 yağ içerir.

Susam tohumu, badem ezmesi şekeri kütleleri elde etmek, oryantal tatlılar ve helva imalatında kullanılır.

Meyve ve meyve yarı mamul ürünleri. Meyve ve meyve yarı mamul ürünleri arasında posa, konserve patates püresi, müstahzarlar, sarf malzemeleri, şuruplu meyveler, şeker, alkol bulunur. Konserve endüstrisi işletmelerinde taze meyvelerden elde edilirler.

Kağıt hamuru - bütün veya kesilmiş, kimyasal yollarla korunmuş taze meyveler ve meyveler.

Püre - kimyasal yollarla korunmuş taze meyve ve meyvelerin püresi. Meyve ve meyve püresinin iyi bir jelleşme kabiliyetine sahip olması, uygun renk, aroma ve tada sahip olması ve %8 ila %10 arasında kuru madde içermesi gerekir.

Kağıt hamuru ve püre, marmelat ürünlerinin üretimi için ana hammaddelerdir.

Podvarki - kalan nem içeriği% 31'e kadar şekerle kaynatılmış meyve ve meyve püresi. Şeker ve karamel üretiminde aroma katkı maddesi olarak kullanılırlar.

Sarf malzemeleri - kokulu meyveler ve meyveler püre haline getirilir, kapalı bir kapta sterilize edilir veya kalan nem içeriği% 27-31'e kadar şekerle kaynatılır veya asit ilavesiyle 1: 1,5 oranında şekerle karıştırılır. Malzemeler, şekerleme ürünlerine doğal meyve ve meyve aroması ve aroması vermek için kullanılır. Genellikle ahududu, çilek, siyah kuş üzümü, turunçgillerden yapılırlar.

Buğday unu. Unlu şekerleme ürünlerinin üretimi için, ham glüten içeriği (zayıf ve orta)% 28 ila 36 arasında olan en yüksek, I ve kısmen II dereceli buğday unu kullanılır. Çiğ zencefilli kurabiye, muhallebi ve puf yarı mamul ürünlerinin üretimine yönelik un, güçlü glutene sahip olmalıdır.

Nişasta. Kurabiye, kek, börek ve muffin üretiminde mısır ve patates nişastası kullanılmaktadır. Şekerli nişastalı kurabiye çeşitleri için, ağırlıkça% 10'a kadar, uzun süreli çeşitler için -% 7,5'e kadar, kekler ve hamur işleri için -% 12-25'e kadar un tüketilir. Nişasta hamura esneklik kazandırır ve bitmiş ürünlere iyi ıslanabilirlik ve ufalanabilirlik kazandırır.

Soya unu. Bu un, sınırlı bir katkı maddesi formunda (%5'e kadar), esas olarak I. ve II. sınıf buğday unundan bisküvi ve zencefilli kurabiye imalatının yanı sıra belirli tatlı ve şekerleme çeşitlerinin üretiminde kullanılır.

Gıda asitleri. Gıda asitleri arasında tartarik, sitrik, malik ve laktik asitler bulunur ve uygun tadı vermek amacıyla ürünleri asitlendirmek için kullanılırlar. Laktik asit %40-80'lik bir çözeltidir, asitlerin geri kalanı kristaldir.

Aromatik ve tat verici maddeler. Aromatik maddeler ürünlere belli bir aroma ve tat verir. Esanslar doğal veya sentetik kokuların alkol, su-alkol veya asetin çözeltileridir. Esanslar tekli, ikili ve dörtlü konsantrasyonlarda mevcuttur. Sepetler veya kutular içinde paketlenmiş cam şişelerde gelirler.

Aromatik ve tat verici maddeler arasında şaraplar, konyaklar ve alkol de bulunur. Şekerleme ürünlerine çikolata ve kahve aroması vermek için, çikolata üretiminin yarı mamul ürünleri ve kavrulmuş öğütülmüş kahve (veya bundan hazırlanan bir ekstrakt) kullanılır.

Baharat. Baharatlar, bu tür bitkilerin tadını ve aromasını belirleyen, çok miktarda esansiyel yağ içeren çeşitli bitkilerin kurutulmuş kısımlarıdır. Baharatlar arasında tarçın, karanfil, yenibahar, karabiber, küçük hindistan cevizi, kakule, zencefil, yıldız anason, anason, kimyon, vanilya, kişniş, safran bulunur. Baharatlar saf halde veya çeşitli karışımlar halinde (kuru parfümler) kullanılır.

Kimyasal mayalama maddeleri. Bu maddeler şekerleme hamurunu gevşetmek için kullanılır. Kabartma tozu ısıtıldığında gaz halindeki maddelerin açığa çıkmasıyla ayrışır. Kabartma tozları alkalin (sodyum bikarbonat ve amonyum karbonat) ve alkalin asittir (sodyum bikarbonatın asitler veya tuzlarıyla karışımı).

Sodyum bikarbonat - NaHC03. Tek başına veya diğer mayalama maddeleri ile karıştırılarak kullanılır. Ayrışma reaksiyona göre ilerler

Amonyum karbonat - (NH4)2C03. Çoğu zaman, bu kabartma tozu, ürünlere iletilen spesifik bir amonyak kokusuna sahip olduğundan, sodyum bikarbonat ile bir karışım halinde kullanılır. Ayrışma reaksiyona göre ilerler

Sodyum bikarbonat ve potasyum asit tartarat - KNS 4 H 4 O 6.

Hammaddeler, endüstriyel ürünlerin yapıldığı doğal ve yapay kökenli maddelerdir. Bunlar, emeğin etkisi altında belirli değişikliklere uğramış ve daha ileri işlemlere yönelik olan emek nesneleridir. Üretim sürecindeki hammaddeler, bitmiş ürünün veya yarı mamulün maddi temelini oluşturur ve hammadde maliyetinin tamamı, emtia biçimini alan üretilen ürünlerin maliyetine aktarılır. Hammaddeler herhangi bir teknolojik ve üretim sürecinin ana bileşenlerinden biridir.

Ekonomik önemi ve üretim sürecindeki rolü açısından hammaddelerin temel malzemelerle pek çok ortak noktası vardır. Üretimin kalitesi ve miktarı büyük ölçüde hammaddelerin kalitesine, bulunabilirliğine ve maliyetine bağlıdır. Hammaddelerin çeşitliliği, hammaddelerin mevcudiyetine ve bunların kullanımının teknik ve ekonomik göstergelerine bağlı olarak, üretimin geliştirilmesi için güvenilir bir hammadde tabanı oluşturulmasını mümkün kılar. Buna karşılık, bir veya başka türde hammadde kullanma olasılığı, onun mevcudiyetine bağlıdır.

Hammaddeler çeşitli kriterlere göre sınıflandırılır (gruplar halinde birleştirilir):

Hammaddeler menşei itibariyle mineral, bitkisel ve hayvansal olarak ayrılır;

Rezervler açısından - yenilenebilir (tahıllar ve endüstriyel bitkileri içeren sebzeler, odun, yabani ve yabani) şifalı Bitkiler et, balık, süt, ham deri, yünün yanı sıra su, hava) ve yenilenemeyen (cevherler, mineraller, fosil yakıtlar) dahil olmak üzere hayvansal hammaddeler;

Kimyasal bileşime göre - inorganik (cevherler, mineraller) ve organik (petrol, kömür, doğal gaz);

Toplanma durumuna göre - katı (cevher, odun, kömür), sıvı (su, çözeltiler, yağ) ve gaz halinde (doğal gaz, hava);

Alındıktan sonra - endüstriyel ve tarım için.

Ayrıca hammaddeler doğal (bitkisel, mineral) ve yapay (sentetik reçineler, elyaflar, boyalar, plastikler) olarak ikiye ayrılır. Bir dizi endüstri için pratik değer Hammaddelerin birincil ve ikincil olarak ayrılmasına sahiptir. Örneğin, metalurjide birincil hammadde cevher, kağıt endüstrisinde selüloz ve ikincil hurda metal, atık kağıttır.

Bazı endüstriler için başlangıç ​​malzemesi, halihazırda işlenmiş olan ve yarı mamul ürün olarak adlandırılan bir hammaddedir. Böylece kimyasal ürünlerin üretiminde başlangıç ​​​​maddeleri (hammaddeler), ara ürünler (yarı ürünler) ve bitmiş ürünler ayırt edilir. Hammaddelerin uygun şekilde işlenmesinden sonra oluşan yarı mamul ürünler veya yarı mamul ürünler, diğer maddelerin üretimi için hammadde görevi görür ve aynı zamanda onu yapan üretim için bitmiş ürünler ve hammaddeler de olabilir. onu tüketen işletme için. Örneğin, bir üretimden elde edilen kaprolaktam onun ürünüdür ve aynı zamanda sentetik elyaf üreticileri için bir hammaddedir.